1、 四川空分設備(集團)有限責任公司企業標準HKB 8-19-2011 空分冷箱安裝技術條件2011-12-1 發布2011-12-01 實施四川空分設備(集團)有限責任公司 發布 HKB 8-19-2011前 言 本標準是為規范空分冷箱的安裝而制定的。 本標準由工程部負責起草。本標準起草人：本標準審校人：本標準批準人： 28HKB 8-19-2011空分冷箱安裝技術條件1 適用范圍1.1 本標準規定了四川空分設備（集團）有限責任公司（簡稱川空）設計、制造的空分冷箱的安裝技術要求。1.2 本標準適用于川空設計、制造的切換式流程、分子篩凈化吸附式流程、規整填料精餾塔及全精餾無氫制氬流程、氧氣（氮氣

2、）內壓縮流程和液體空分設備流程的空分冷箱現場安裝。1.3 本標準不適用空分冷箱以外的設備、機器、管路的安裝，這些設備、機器、管路的安裝，應按各相應的安裝標準或技術文件進行。1.4 產品圖樣和技術文件對產品安裝有特殊要求時，應按相應的產品圖樣和技術文件規定執行。安裝單位可根據本標準要求擬訂安裝細則。2 規范性引用文件TSG R0004-2008 固定式壓力容器安全技術監察規程TSG D00012009 壓力管道安全技術監察規程工業管道GB 1501998 鋼制壓力容器JB/T 47342002 鋁制焊接容器規定JB/T 59022001 空氣分離設備用氧氣管道技術條件JB/T 68952006

3、鋁制空氣分離設備安裝焊接技術規范JB/T 68962007 空氣分離設備表面清潔度GB 169122008 深度冷凍法生產氧氣及相關氣體安全技術規程GB 502741998 制冷設備、空氣分離設備安裝工程施工及驗收規范GB 502351997 工業金屬管道工程施工及驗收規范GB 502361998 現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范JB/T 47302005 承壓設備無損檢測HGJ 202022000脫脂工程施工及驗收規范JC/T 1020-2007 低溫裝置絕熱用膨脹珍珠巖3 冷箱基礎3.1 空分冷箱基礎，除具有足夠強度和防止沉陷傾斜等要求外，尚需特別考慮它所承載的設備是處于低溫下工作

4、的特點。3.2 冷箱基礎所承載的負荷主要由冷箱、平臺梯子、閥門、管道、塔器、容器、珠光砂、液體介質等構成。3.3 冷箱基礎表面溫度，在正常運行時為3090。3.4 冷箱基礎由基礎本體、隔水板、隔冷層和面層所組成。（見圖1）圖13.4.1 基礎本體系采用具有防水和抗凍性能的混凝土。其抗滲標號不小于12，抗凍標號不小于MP75，并經設備總重量1.5倍的力預壓以防止基礎偏斜，預壓停留時間為天。3.4.2 隔水板應是焊接成整張的.mm紫銅板或2.03.mm不銹鋼板或46mm碳鋼板。3.4.3 隔冷層為膨脹珍珠巖混凝土。其厚度不小于300mm，抗壓強度不小于7.5Mpa，導熱系數不大于0.23W/m.K

5、。3.4.4 面層為約50mm厚的細砂混凝土（須摻入防水劑），其抗滲標號不小于B12，抗凍標號不小于MP75。注：抗滲標號B12，表示混凝土試塊能在1.176MPa的水壓下不出現滲水現象。抗凍標號MP75表示混凝土試塊經75次凍融循環后，強度降低值小于25%。3.5 基礎竣工后其表面應符合下列要求：3.5.1 表面不應有裂紋等缺陷；3.5.2 表面應清潔，不允許夾帶木板，油氈等易燃物。3.5.3 表面平面度< 5/1000。3.5.4 表面水平度<5/1000 ，全長不超過15mm。3.6 基礎合格后,按容器平面布置劃好容器安裝中心線,并標出管口方位。4 冷箱內單體設備（容器、閥門

6、）壓力試驗和氣密性試驗4.1 容器安裝就位前的試驗4.1.1 在出廠前，容器內的每個通道已充氮封氣（其壓力按設計技術文件的要求），就位前應用1.5級壓力表測試氮封壓力。兩個以上通道的容器應分別在測試一個通道的壓力后將密封氮氣放凈。30分鐘后再測試另一個通道的壓力。4.1.2 容器檢測密封氮有疑問或無密封氮時，必須進行壓力試驗。4.1.3 在保證期內具有合格證，且包裝完好，在安裝前，可不再單獨進行壓力和氣密性試驗。4.1.4 在保證期外，具有合格證，且包裝完好，在安裝前須進行氣密性試驗。4.1.5 沒有合格證，或發現設備有損傷，或須在現場作局部更改的容器。在安裝前須單獨進行壓力和氣密性試驗。4.

7、1.6 嚴禁用氧氣作試壓氣體。4.2 閥門安裝前的檢驗與調整4.2.1 在保證期內，具有合格證，且密封面完好無損者，在安裝前原則上可不再單獨進行壓力和氣密性試驗。4.2.2 在保證期內，具有合格證，其密封面有銹蝕、損傷等缺陷，經處理后，須進行氣密性試驗。4.2.3 在保證期外，具有合格證，且密封面完好無損者，在安裝前須單獨進行氣密性試驗。4.2.4 沒有合格證，或發現閥門有損傷等異常現象，在安裝前須單獨進行壓力和氣密性試驗。4.2.5 凡需現場脫脂、解體檢查的閥門在安裝前須單獨進行氣密性試驗。4.2.6 自動閥密封面可作工作壓力的氣密性試驗，在0.6MPa壓力下，停3分鐘，泄漏量小于0.1升/

8、分，經五次放開仍應符合要求。檢驗合格后，再把自動閥放入液氮中浸泡15分鐘，閥瓣開關應靈活無卡住現象。如有泄露超標應作研磨處理。4.2.7 安全閥按成套廠提供的安全閥整定值匯總表的要求，逐只作起跳試驗，達到要求后可以鉛封，凡安全閥前有截止閥的，其閥須保持全開，并加鉛封。4.2.8 氣動薄膜調節閥在安裝前需作下列幾項檢查：4.2.8.1 分別按氣動和手動方式進行泄漏量檢查。泄漏量按制造廠有關標準規定。4.2.8.2 按規定的氣源壓力作定位器動作試驗，并須符合要求。4.2.8.3 填料函、法蘭密封面作泄露檢查，要求不漏。4.2.8.4 氣動調節蝶閥，其泄漏量按圖樣要求。4.3 試驗用介質4.3.1

9、強度試驗用水應為清潔的生活用水。對不宜用水作介質或結構復雜的容器（精餾塔、板翅式換熱器、冷凝蒸發器、吸附器、過濾器等），可用氣壓試驗。4.3.2 氣密性試驗為干燥無油潔凈的空氣或氮氣。使用氮氣時，應特別注意安全，防止窒息。4.4 試驗壓力應符合設計技術文件中的規定，無規定時按表1規定。表1試驗類別試驗壓力試驗時間強度試驗氣壓試驗1.15 P10分鐘水壓試驗1.25P10分鐘氣密性試驗1.0P1小時不漏注：P為設計壓力。5 清洗和脫脂5.1 所有的容器、閥門和管道及其管道附件，在安裝前必須是清潔、干燥和不沾油污的。5.2 凡已有制造廠作過脫脂處理，又未被污染，在安裝時，可不必再脫脂。若被油脂污染

10、，則應再作脫脂處理。5.3 鋁制件（容器、閥門、管路）的脫脂，嚴禁使用四氯化碳（CCl4）溶劑，推薦用四氯乙烯或三氯乙烯溶劑。溶劑必須無油、無脂，不允許使用已經分解了的溶液。有機溶液不適用于帶有橡膠、塑料或有涂層的組合件，有機溶劑有毒、易燃，使用時要注意安全。除上述脫脂溶液外，尚可用其他方法如堿洗，堿液濃度過高引起金屬銹蝕，特別是鋁鎂合金等材料。用于鋁鎂合金制件的堿液，其PH10，清洗溫度為7080，堿液清洗后應用清水沖洗制件直至無殘留堿性，然后再進行干燥。管道脫脂后，宜在24小時內進行施焊，并嚴防二次污染。脫脂干凈與否，可用此紫外線燈直觀定性檢查，或用其他方法進行檢查。5.4 冷箱外部的碳鋼

11、氧管道，閥門等與氧氣接觸的一切部件，安裝使用前必須進行嚴格的除銹、脫脂，可用噴砂（只能用石英砂）、酸洗除銹法或其他高效非可燃洗滌劑，除銹、脫脂后的管道應立即鈍化或充干燥氮氣。5.5 氧氣管道在安裝使用前，應將管道內的殘留物用無油干燥空氣或氮氣吹刷干凈，直至無鐵銹、塵埃及其它臟物為止。吹刷速度應大于20m/s。5.6 嚴禁用氧氣吹刷管道。5.7 凡與氧氣接觸的零件表面及運轉中的殘油，其油脂的殘油量不得超過125mg/。5.8 管道的脫脂應符合HGJ 20202-2000脫脂工程施工及驗收規范的相關規定。6 冷箱的安裝6.1 冷箱基礎框架分為框架型和非框架型兩種。框架型的框架頂面的水平度不應超過1

12、/1000，框架各型鋼應成垂直放置。非框架型的冷箱各底板應保持在同一水平面，其水平度同樣不應超過1/1000。6.2 在安裝冷箱板時相鄰兩面可在地面上預拼裝成整片或角型。每片對角線長度誤差及四邊垂直誤差按表2規定。 表2 mm尺寸允許公差10002000±320004000±440008000±5800012000±61200016000±71600020000±820000±96.3 基礎框架與骨架型鋼間可用薄鋼板襯墊來調整箱板上端面水平。所襯墊的鋼板，其寬度應與相應的型鋼尺寸相同。6.4 骨架間的安裝螺母與螺栓應點焊牢。

13、骨架間的型鋼內側為間斷焊，間距200mm，焊縫長100mm。其外側為連續密封焊（圖2）。整個冷箱外的連續焊必須保證冷箱的氣密性要求。 圖26.5 下部冷箱板安裝完畢，并再次校正無誤后，即可進行基礎框架灌漿。在灌漿時，混凝土要用振動器攪動，使所有的空穴填滿混凝土（見圖3）圖36.6 無基礎框架的冷箱，安裝前，在保證冷箱底板在同一水平面的水平度不大于1/1000時，對冷箱底板進行二次灌漿，當二次灌漿層完全干燥后，方可進行冷箱安裝，安裝方法與6.3條相同。6.7 對二次灌漿一般要求6.7.1 灌漿一般宜采用細碎石混凝土（或水泥砂漿）其標號至少應比基礎的混凝土標號高一級。6.7.2 灌漿前應使框架底面

14、或底板底面保持清潔，油污、泥土等雜物必須除去。6.7.3 灌漿層應緊密沾合在基礎面上，灌漿前應清除地腳螺栓孔中的垃圾，基礎面上需粘住灌漿層之處應鑿成麻面，有油污的混凝土應予鑿除，并用水全面刷洗潔凈，凹穴處不得留有積水。6.7.4 灌漿時應搗固密實，搗固時不得撞動框架或底板、墊鐵或地腳螺栓，防止影響安裝精度。6.7.5 框架外緣的灌漿層應平整美觀，高度應高于框架或底板底面。灌漿層應有坡度，防止油、水的流入和密封氣的泄出（見圖4）圖46.8 冷箱安裝垂直度偏差1.5/1000，且冷箱總高垂直偏差不得大于20mm，或按圖樣要求。7 容器的安裝7.1 安裝前的準備7.1.1 所有鋁制塔器的悶板（或封頭

15、）及接管的悶蓋（或悶板）的切割必須在地面進行。切割前，應將氮封螺母輕輕旋開，泄放氮封壓力，確保取出塔內的切屑圓板和接管內的切屑擋板，妥善存放悶板內所帶的降液管、板條或襯圈等零件，安裝時，按圖紙技術要求說明正確安裝所攜帶的零件。已切開悶板的塔，如果不能連續進行塔體對接的，應在清楚干凈鋁屑后用干燥、清潔白布或塑料布按兩層包扎好各接管口和塔端口，嚴禁管口敞開，使潮濕空氣和雨水進入。7.1.2 塔器復合時，現場使用的腳手架，必須安全牢固，腳手架平面距離塔體復合焊縫的高度以1400mm左右為宜。7.1.3 主冷（下塔組合）上錐體的封蓋切割時嚴禁鋁屑掉進板式芯體內部或筒體內，若不慎調入，需用類似吸塵器的機

16、器將其吸出，保證主冷的安全，錐體切口處的平面度不大于2mm。7.1.4 檢查塔器內的管道、零件等有無損傷、變形和松動。7.1.5 用機械方法清理焊接區，按圖紙要求加工好焊接坡口，做好復合塔器焊接前準備。7.1.6 吊裝容器時，應采取保護措施如索具外套橡皮管，索具間用支撐撐開（見圖5）,以防止因吊裝使容器損傷及變形。容器就位后，容器及管口內應清潔無油脂等污物。圖57.1.7 焊工應為按JB/T4734-2002的規定經考試合格者。7.1.8 焊接不得在雨（雪）天或相對濕度80%以上的環境下進行。環境溫度低于-5時冷箱內應有取暖措施。7.2 在吊裝容器時，必須按圖紙要求起吊，并應采用保護措施，防止

17、損傷設備。避免在大風、雨天等惡劣天氣起吊。7.3 下塔（已與冷凝器復合）吊裝就位后，用鉛垂線在塔四周檢查其垂直度。若不垂直，可在其支架底板下面墊墊鐵。其尺寸應與支架底板面寬度相近。垂直度允差不大于0.5/1000且不大于10mm（指下塔精餾塔板有效段，不包括主冷凝蒸發器）。垂直度找準后，墊鐵應與下塔支架面焊牢以免墊鐵移動。7.4 上塔與主冷凝器復合的安裝7.4.1 上塔與主冷凝器復合采用承插焊；對上塔底部降液管，按圖紙裝配完畢后，清除主冷內所有殘留物后，再封閉主冷人孔。7.4.2 組對定位焊及正式焊接均采用兩人同時雙面角焊。7.4.3 組對定位焊必須保證塔體垂直，上塔垂直度允差0.5/1000

18、且不大于10mm（指上塔精餾塔板有效段）。7.4.4 當上塔與主冷壁厚6mm時，預熱溫度約為100。當壁厚8mm時約為100150。7.4.5 焊接順序根據塔體垂直度確定，即利用焊接變形來進一步矯正塔體垂直度。7.4.6 焊后經外觀檢查合格后應對焊縫作100%著色滲透檢測，并應符合JB/T4730.5中級要求。7.4.7如焊縫經滲透檢測不合格而需返修時，應用機械方法清除缺陷后補焊，返修不應超過二次。7.4.8 返修二次以上應得到安裝單位總工程師批準才可進行。7.4.9 焊接合格后，隨即用上塔支架固定，在固定的同時，再次校正垂直度，其允差為0.5/1000。但在總高范圍內不超過10mm。7.5

19、分段出廠的規整填料上塔和氬塔現場組裝焊接要求應按相應產品圖樣規定執行。粗氬塔和精氬塔在復合時，應以塔體校垂直為原則。7.6 可逆式換熱器或主換熱器按大組吊裝就位后，垂直度允差為1.5/1000，且在總高范圍內其垂直度允差應小于10mm。7.7 污氮液化器、氧液化器等需與其支架裝好后，再往上吊。7.8 自動閥箱與管道焊接前需設置臨時支架。7.9 其它塔設備（如粗氬塔、精氬塔、氪氙塔、氖氦塔等）的安裝，其垂直度允差為0.5/1000且不大于10mm。7.10 冷箱內其它容器在安裝時的注意事項。7.10.1 液空吸附器和液氧吸附器中的吸附劑，可在冷試結束后，正式開車前裝入。在裝入前必須對吸附劑過篩。

20、吸附劑的活化處理，可待吸附劑裝入容器后在器內進行。其活化操作按空分設備使用維護說明書有關規定進行。7.10.2 各容器管口在接管前，應用干凈的白布或塑料布扎口，以免油脂污物進入。7.10.3 在冷箱內和在冷凝蒸發器內進行施焊時，嚴禁火焰或電弧擊傷容器及管道表面。7.10.4 冷箱內的容器、閥門、管道及相應的支架、冷箱內表面以及基礎表面待安裝結束后，均不得沾有油脂，否則應進行去油處理。7.10.5 冷箱內積聚液空、液氧的容器，應有防靜電接地裝置，最大接地電阻10，防靜電接地裝置與分餾塔防雷接地裝置應分別設置。由工程設計統一考慮。8 閥門的安裝8.1 冷箱內閥門，應在所有容器就位后，管路安裝前進行

21、安裝就位。8.2 冷箱內的冷閥應與其相應的閥架同時安裝。低溫液體閥之閥桿應向上傾1015°。當管道與閥體焊接時，閥門不宜關閉。采取降溫措施，使得焊接時閥體溫度不高于200，以免閥門密封件變形，影響閥門正常使用。8.3 閥門安裝時，閥門所示的方向應與介質流動的方向一致。在特殊場合下，某些角式截止閥使其方向相反（按工藝流程圖上的表示），即所謂的閥門反裝，如循環液氬泵出口閥、液氧泵和液氮泵出口閥、膨脹機出口閥等。8.4 與閥門相連的管道在安裝前，應徹底地消除臟物、灰塵及其它外來機械雜質，防止損壞閥門的密封面。8.5 安裝后的閥門啟閉應靈活，管道連接后及冷試過程中都要對閥門啟閉狀態進行檢查，

22、不得有卡住現象方算合格。8.6 遙控閥門在安裝后，應嚴格校核指令訊號與閥門執行機構動作是否同步，“全開”、“全關”位置是否正確，并記錄開度指令與閥門實際開度的關系。8.7 凡帶有套筒的冷角閥，在冷試過程中，需用專用工具緊固法蘭螺栓。8.8 低溫氣動薄膜調節閥，在冷試過程中亦需用專用工具緊固法蘭螺栓。9 管道的安裝9.1 管道安裝應按照管道圖進行。在一般情況下，不能任意更改管道走向。9.2 管道在安裝前，應做好一切準備工作。檢查容器方位（即管口方位）、閥門進出口的方位是否正確。管件應徹底清洗干凈，并嚴格脫脂（可用紫外線燈作宏觀定性檢查表面油脂，應無亮點）。同時開好焊接坡口等，焊管焊接之前很短時間

23、內，必須用清潔不銹鋼絲刷。為減少冷箱內管道焊口，可根據塔內管道圖和單線圖在清潔的廠房內預制。而后進行最終配制。對冷箱內鋁管道預制的要求如下：a) 預制場地必須墊有橡膠板或木板，且不得與黑色金屬在同一場地加工；b) 嚴禁金屬硬物，如撬棒、榔頭等甩在鋁管道上；c) 工作人員的工作服、手套必須是干凈的，不得有油跡；d) 敲擊工具應選用木質、紫銅或硬橡膠榔頭；e) 搬運或吊裝時鋼絲索與產品接觸部分應包橡皮等軟物；f) 清洗后的管道或零件應存放在干燥處，遠離酸鹽堿類，以防腐蝕；g) 在制作過程中，應輕搬、輕放，不可在地上翻滾、手拖，防止管道損壞；h) 工件焊接時，電纜搭鐵不允許隨意亂搭在工件上，應做專用

24、工具，不允許在管道上引弧。i) 預制好的管道應按圖紙管線號進行編號；j) 管道上的儀表一次部件等的開孔、焊接及需在現場制作的三通應在預制時進行，開孔應避開焊縫；k) 預制的管道內部應清理干凈，若管道的預制不能連續進行，應將管道的管口用封蓋封閉。9.3 配管原則先大管，后小管；先下部，后上部；先主管，后輔管。若遇相碰時，以小管讓大管為原則。9.4 管道與冷箱壁、容器、基礎及管道間的最小距離應符合下列要求：a) 低溫液體管道外壁與冷箱型鋼內壁距離不小于400mm；b) 低溫氣體管道外壁與冷箱型鋼內壁距離不小于300mm；c) 低溫氣體管道外壁距液體容器距離不小于100mm；d) 低溫液體管道外壁距

25、基礎表面的間距不小于300mm；e) 加熱管道與低溫液體管道、液體容器壁面的間距不小于300mm；f) 管道外壁之間的距離不小于100mm。9.5 管道在施焊前需自然對準。絕不允許借助機械和人力強行對準，以免增加對接應力。9.6 鋁管焊接時，大于DN100mm的管道對焊處須加嵌入式復合襯圈；小于或等于DN100mm且大于或等于DN25mm的管道對焊處須加嵌入式不銹鋼襯圈；小于DN25mm的管道加外套接頭角焊。9.7 對于不銹鋼制螺栓或鋁合金制的螺栓，在安裝前，其螺紋部分注意預先涂一層MOS2潤滑脂或Teflon噴劑。9.8 在安裝中，若配管不能連續進行時，各開口處必須加蓋或用塑料布包扎。9.9

26、 在流量測量元件前10倍管徑和后5倍管徑長度范圍內，不允許存在影響測量精度的因素，如設置管接頭等。并要仔細檢查流量測量元件的安裝方向，不得裝反。9.10 鋁管與鋼管的施工，應盡可能分開進行，安裝鋁管的工具和設備不得生銹，鋼刷要用不銹鋼刷。9.11 帶V形槽的法蘭9.11.1 配V型槽的密封圈，在安裝前須進行清洗并檢查有無損壞、變形等缺陷。已用過的密封圈不得使用。屬臨時安裝的，在最后組裝時必須更換。9.11.2 法蘭上的螺栓要均勻地交叉進行擰緊，使其密封表面保持平整。9.11.3 銅質密封圈應是軟狀態，現場應作退火處理，可將密封圈中加熱至約-600-700左右，然后馬上放到水槽中冷卻，所產生的氧

27、化膜要去除。9.12 有多道焊縫的管路應留一道焊縫最后焊接，以保證在焊接其它焊點時管道可以自由伸縮，最大減少焊接應力。9.13 凡用隔熱套管保護的氧、氮、氬等液體產品的管道，應先預制內部管道，并經射線檢查和壓力試驗，合格后再裝隔熱套管。9.14 在配穿過隔板的管道，應預先套入帆布套。9.15 冷箱內管架的設置：應保持被設管架的管道有足夠的穩定性，不能隨便晃動，且要考慮到管道的熱脹冷縮及自補償，并按照管架圖的要求進行。9.16 測量管線的安裝9.16.1 冷箱內儀表管線的安裝9.16.1.1 冷箱內容器上的儀表測點盡可能設置在靠近冷箱壁一側，以方便儀表管線的布置，提高儀表管線的強度。9.16.1

28、.2 管道上的儀表測點盡可能設置在管道離冷箱壁的最近點，并且盡可能在冷箱20M以下的管道上引出。9.16.1.3 所有儀表管路在安裝前，經清洗、脫脂干凈才可進行安裝。9.16.1.4 為了防止低溫液體和低溫氣體的冷量泄漏，所有儀表管引至冷箱壁后都必須做一氣封，其高度為8001000mm。9.16.1.4.1 在容器上的壓力、分析點的安裝a） 儀表閥在取樣點的上方：（見圖6）圖6b） 儀表閥在取樣點的下方：（見圖7）圖79.16.1.4.2 在垂直或水平管道上的壓力、分析點的安裝a） 儀表閥在取樣點的上方：（見圖8）圖8b） 儀表閥在取樣點的下方：（見圖9）圖99.16.1.4.3 容器上阻力計

29、量管的安裝a） 儀表閥在取樣點的上方：（見圖10）圖10b） 儀表閥在取樣點的下方：（見圖11）圖119.16.1.4.4 液位計量管的安裝a） 儀表閥在取樣點的上方：（見圖12）圖12b） 儀表閥在取樣點的下方：（見圖13）圖139.16.1.5 冷箱內儀表管線鋪設的形式9.16.1.5.1 上塔（粗氬塔II）（塔的支架在基礎上） 塔體20M以上引出的壓力、氣體分析、阻力計上、液位計上的氣體儀表管，應在最接近冷箱處的塔體上引出，沿塔體向下走，在20M處引到冷箱邊，引管需向上引1：10坡度，然后做氣封，氣封高度為8001000mm。塔體20M以下引出的壓力、氣體分析、阻力計上、液位計上的氣體儀

30、表管，應在最接近冷箱處的塔體上引到冷箱邊，引管需向上引1：10坡度，如果冷箱板上儀表管出口低于塔體引出口，必須做氣封，氣封高度為8001000mm。9.16.1.5.2 粗氬塔I、精氬塔（容器支架在冷箱上）壓力、氣體分析、阻力計上、阻力計下、液位計上的氣體儀表管，應在最接近冷箱處的塔體上引出，粗氬塔I阻力計上儀表管沿塔體向下走與粗氬塔I阻力計下儀表管約相同位置引到冷箱邊，引管需向上引1：10坡度（指水平管），如果冷箱板上儀表管出口低于塔體引出口，必須做氣封，氣封高度為8001000mm。9.16.1.5.3 下塔（塔的支架在基礎上）壓力、氣體分析、阻力計上、阻力計下、液位計上的氣體儀表管，應在

31、最接近冷箱處的塔體上引出，引管需向上引1：10坡度，如果冷箱板上儀表管出口低于塔體引出口，必須做氣封，氣封高度為8001000mm。9.16.1.5.4容器上液位計下、液體分析的液體儀表管，應在最接近冷箱處的塔體上引出，向冷箱鋪管，引管需向上引1：10坡度至冷箱壁，并緊貼冷箱壁以1：10向上坡度至少走1m左右的距離，如果冷箱板上儀表管出口低于塔體引出口，必須做液封，液封高度為1000mm。9.16.1.5.5容器上引出的儀表管距離冷箱壁較遠時，需做特殊處理，儀表管出容器后，水平繞到離冷箱壁最近處，然后傾斜向上引1：10坡度到冷箱壁。在水平繞的過程中，應每隔200mm，做一水平托架。（見圖14）

32、圖149.16.1.5.6 在塔體引出的儀表管（壓力、分析、阻力計上、液位計上等氣體引出管線），如果按規定需沿塔體向下鋪設的，應采用鋁質儀表管扣來固定儀表管，每間隔1米設置一只，直接焊于鋁質塔體上。鋪設到冷箱20米以下處，再沿塔器作環狀布置，引到最靠近冷箱附近用儀表管夾集中，然后引到冷箱壁，做氣封后，再沿冷箱壁布管，按規定引出冷箱。圖15表示儀表管出塔器的保護形式。圖159.16.1.6 冷箱內儀表管線的保護9.16.1.6.1 冷箱內的容器和設備，其儀表測點的引出口正上方必須設置一塊80 x 80 x 6 mm貼板，該貼板在廠內制作完成（見圖16）。如果儀表管的引出口在管道上，則該貼板在現場

33、制作。圖169.16.1.6.2 所有冷箱內塔器、設備和管道引出的儀表管，根部都必須有固定結構（見圖17）。圖179.16.1.6.3 儀表管引出的根部做了固定結構后，一般都要做水平 “”形水平伸縮結構（見圖18），以儀表管引出點標高40 m為例，伸縮接的高度h為150 mm，伸縮接上部的大R為75 mm，伸縮接根部的小r為 30 mm。見表3。 表3 單位為毫米儀表點引出處標高（m）Rrh50400530504010030407540150407010040200708012040240如果儀表管引出后是直接沿塔器向下走的，按引至冷箱的標高做“”形伸縮結構。圖18 儀表管引出點標高40m的示

34、圖9.16.1.6.4 在容器或管道上引出的儀表管線可采用不銹鋼角鋼或角鋁進行雙向保護（見圖19）。圖199.16.1.6.5 儀表管線引到冷箱壁后應及時用儀表管架進行鋪設。9.16.1.6.6 冷箱內儀表管線用 40 x 40 x 4 的不銹鋼角鋼（與冷箱連接）和40 x 40 x 4 的角鋁（與容器或管道連接）來保護。保護的角鋼必須設置斜撐，特別薄弱的應設置二根以上斜撐，必須具有足夠的強度。儀表管保護架應設置在冷箱骨架上。所有保護架和冷箱、容器或管道的焊接必須是滿焊。保護架的長度不得超過2000mm，特殊情況需備案協商。 儀表管和保護架須用細銅絲予以綁扎，離容器或管道的第一道扎口應預留60

35、0mm的距離，以保證熱脹冷縮的需要（見圖20）。 儀表管的最小彎曲半徑為2.5倍外徑。 儀表引壓管在水平方向的固定長度間隔最大為1800mm。 儀表引壓管在垂直方向的固定長度間隔最大為3500mm。圖209.16.1.6.7 儀表管架是角鋼架、儀表管箍組成的標準件，分3孔、5孔、8孔、10孔、12孔等5種，用以固定儀表管線（見圖21）。圖21儀表管扣 單根儀表管線的鋪設可以采用儀表管扣。儀表管扣分為鋼質和鋁質二種。為了保護儀表管線，不銹鋼扣和儀表管之間襯墊厚度為1mm的聚四氟乙烯薄片。下圖所示分別是鋼儀表管扣和鋁儀表管扣。 鋼儀表管扣：（見圖22）圖 22鋁儀表管扣：鋁儀表管扣是塔器上儀表管最

36、簡潔的固定器件，不需要鋁墊板，可直接單面焊在塔器上（見圖23）。圖 239.16.1.7 儀表管與儀表管接頭焊接，應采用如下工藝規范：9.16.1.7.1 氬弧焊工必須具有壓力容器焊工資格證。無證人員嚴禁施焊。9.16.1.7.2 為了有效控制焊件的升溫速度，應盡可能采用斷弧法焊接，焊絲直徑選用3mm，同時焊接電流應給予嚴格控制，例如14X2的儀表管接頭推薦采用6080安培焊接電流，最大不應超過90安培。9.16.1.7.3 每個焊接口焊接過程應停頓3次左右，每次停頓后，待其溫度降至60左右，再繼續焊接，為了節省時間，可以幾個焊接口交替焊接。斷弧后再起弧，一定要注意接弧處焊縫質量，通常在斷弧弧

37、坑退后56mm處起弧，等熔池形成后，適當加點焊絲，然后開始進行正常焊接。9.16.1.7.4 焊工在熄弧時，要特別專注，為了減少弧坑裂紋、縮孔的產生幾率，可以延長電流衰減時間，使焊件溫度能夠緩慢降下來，并將電弧往壁厚較厚的儀表管接頭側引去。9.16.1.7.5 焊后，觀察其焊縫外觀是否有光澤，若無光澤并成灰白狀，說明組織已過燒、粗大，出現此種情況，應重新進行配對、焊接。同時，應加強對熄弧處的檢查，發現有裂紋、縮孔、表面氣孔等缺陷，應進行打磨處理或進行焊接返修。9.16.2 冷箱內低溫電纜的安裝9.16.2.1 測溫元件末端電纜須有150mm長彎成“S”狀。電纜沿冷箱壁可采用排架予以固定、加固。

38、9.16.2.2 安裝時應先敷設并連接較長電纜的接頭以便減少電纜損耗。9.16.2.3 冷箱內低溫電纜應單獨鋪設，不得和儀表管一起鋪設。其保護形式相同于儀表管的保護形式。9.16.3 冷箱內測量管線的安裝在滿足以上要求前提下，應注意管線的排列整齊美觀，管線走向清晰，易于檢查辨認。9.16.4 冷箱內的測量管線及安裝于冷箱上的根部閥，都要在開始安裝前作好標志，以免裝錯。每一管線裝好后，應立即對照工藝流程圖進行檢查。9.17 管道的焊接及無損檢測9.17.1焊工須經考試合格，焊工考試應符合鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規則和JB/T 4734-2002鋁制焊接容器附錄A的規定。9.17.2 氬

39、弧焊用氬氣應符合GB4842有關規定，焊絲、焊條應清潔無油。9.17.3 焊接前，設備管口、管道已去油脫脂，焊接坡口已開好，坡口型式見附錄A。9.17.4 焊接前，焊接工藝應經過評定。不銹鋼管道的焊接工藝評定應符號JB 4708規定，鋁鎂合金管道的焊接工藝評定應符號JB/T 4734附錄B的規定。9.17.5 焊接前，周圍環境若出現下列情況之一時，則不應進行焊接施工：a) 空氣相對濕度大于80%b) 氣溫低于-5c) 風速度大于1.5m/sd) 雷雨天9.17.6 管道的焊接應符合JB/T6895-2006鋁制空氣分離設備安裝焊接技術規范的規定。9.17.7 管道對接接頭焊縫須進行100%X射

40、線檢測，焊縫質量應符合JB/T 4730.2中級要求，角焊縫須進行100%滲透檢測，焊縫質量應符合JB/T 4730.5中I級要求。10 管道系統的壓力試驗10.1 管道系統采用氣壓試驗，試驗介質采用潔凈、干燥、無油的空氣或氮氣，當采用氮氣時，應采取防窒息措施。并必須由專人分區負責包干，嚴格認真檢查各部位的泄漏情況，不允許有泄漏。各系統的試驗壓力、停壓時間、殘留率按表4規定。表4管道系統類別試驗壓力（MPa）停壓時間（h）殘留率（%）低壓系統（1）0.551298低壓系統（2）0.081298增壓空氣系統0.951298殘留率計算公式： 式中： P1起點壓力 KPa（絕壓） T1起點溫度 K（

41、絕對溫度） P2終點壓力 KPa（絕壓） T2終點溫度 K（絕對溫度）10.2 對于氧氣內壓縮流程和液體空分設備流程的壓力管道氣壓試驗要求按相應產品技術文件規定執行。10.3 試壓前應具備下列條件：a) 冷箱內管道、儀表測量管線及支架安裝驗收合格；b) 管道焊縫無損檢測合格；c) 壓力試驗前所有控制閥經過調試，滿足壓力試驗要求；d) 試壓管道與無關系統已用盲板或采取其它措施隔離；e) 管道上的安全閥、爆破片及過濾器等已經拆下或加以隔離。10.4 充壓程序a) 先充壓至20KPa檢查焊縫、法蘭和其它可拆連接件處有無明顯泄漏，若有泄露則應泄壓補漏及擰緊緊固件。b)經上述處理后再充壓至50KPa，重

42、復檢查。若仍有泄漏，則應泄壓補漏及擰緊緊固件；然后再升壓至50KPa。若無泄漏時，就逐步升壓至表1規定的試驗壓力。10.5 檢漏可用無脂肥皂水或二丁基萘硫酸鈉溶液作起泡劑（因它對鋁有腐蝕作用，所以在泄漏試驗結束后，必須用干凈熱水擦洗干凈）。10.6 焊縫泄漏處，必須正確地返修，決不允許用敲打的辦法或用防漏劑來進行修補，修補處再用50KPa壓力檢查。10.7 在壓力試驗合格之后，將試驗用盲板取出，再裝上新的墊片，將螺栓螺母擰緊。10.8 拆除盲板后，需再進行一次氣密性試驗，試驗壓力為工作壓力。11 吹刷11.1 吹掃用的氣源由透平壓縮機提供，并須啟用空氣預冷、純化系統，一般應先吹掃塔外系統，后吹

43、掃塔內系統。吹刷要一部份接一部份進行。11.2 吹掃用的空氣壓力,低壓系統（1）保持在4050KPa，低壓系統（2）應保持在250400KPa。11.3 在系統吹掃時，膨脹機和低溫液體泵進出口管道應斷開，其入口管的過濾器芯子應拆除。11.4 儀表管路的吹掃，應在吹掃后期進行。11.5 各系統的吹掃應反復多次進行，時間不少于4小時。11.6 吹掃情況的檢查，可用沾濕的白色濾紙或白布放在吹掃出口處，經5分鐘，在紙或白布上應干凈無明顯的機械雜質為合格。12 整體冷試12.1整體冷試前，應對分餾塔進行全面加溫和吹除。空氣壓縮系統、空氣預冷系統、空氣純化系統和電、儀控系統須做好運轉準備。步驟見工藝專業使

44、用維護說明書。12.2冷試應依次將精餾塔、冷凝蒸發器等主要設備冷卻到盡量低的溫度，使冷箱內的所有容器、管道外表面結上白霜，并應保持至少2小時。12.3 在冷試過程中，應組織人員進入冷箱（須穿戴防寒帽、手套、棉服等）嚴格檢查泄露部位并作出標記。對冷閥、低溫薄膜調節閥可用專用工具擰緊螺母，并應注意閥門有無卡住現象。12.4 冷試結束后（亦可自然復熱，只要打開冷箱人孔蓋即可），應進行氣密性試驗（亦可動態試驗）。因此所有的螺栓、法蘭連接、閥門等零部件須緊固一次。要特別注意在緊固時閥門不得呈完全閉合狀態。12.5 氣密性試驗壓力與工作壓力相同。12.6 整體冷試一般應進行一次，根據試驗時的泄漏情況和處理

45、情況，由現場決定是否需要再次進行冷試。13 絕熱物的裝填13.1 絕熱物的裝填應在系統冷試后試壓及返修合格后進行。13.2 在填珠光砂前，拆去冷箱內所有腳手架并打掃干凈。冷箱內的法蘭均用玻璃纖維帶捆扎幾圈。13.3 嚴禁在冷箱內搭永久性腳手架，嚴禁在冷箱內用易燃易爆材料做永久性支架，并應徹底清楚冷箱內所有臨時設施和易燃易爆材料。13.4 具有絕熱套筒的冷閥，在冷試結束后，須填充礦渣棉（見圖24）。圖2413.5 無絕熱套筒的冷閥，應在補償器內填實礦渣棉，靠近冷箱內壁約300mm一段，用礦渣棉氈包上幾層，外用抱箍抱牢（見圖25）。圖2513.6 要求帶閥箱的冷閥，在閥箱內應填充超細玻璃棉，裝填順序是先用超細玻璃棉抱扎閥箱內的管道（厚度120mm），再填實閥箱內其余空間。13.7 絕熱材料的技術要求13.7.1 珠光砂的質量要求應符合JC/T 1020-2007低溫裝置絕熱用膨脹珍珠巖中的規定。性能指標應符合表5規定：表5序號項目技術要求CEP 501體積密度，kg/m3502振實密度，kg/m3653粒度1 mm篩孔篩余量，%80.15 mm篩孔通過量，%4質量含水率，%0.55安息角37°6導熱系數（熱面溫度293K，冷面溫度77K時的平均值）W/（m·K）0.02313.7.2 礦渣棉性能指標應符合表6要求：表6主要