1、脂肪乳氨基酸 (17) 葡萄糖 (11%) 注射液無菌保證與細菌內毒素質量風險評估報告作者：職務：日期：精品文檔1. 簡介脂肪乳氨基酸（ 17）葡萄糖（ 11）注射液，商品名卡文，系由費森尤斯卡比集團公司研制，自 2004 年起由華瑞公司進口銷售。經費卡董事會批準華瑞公司接受費卡公司就該產品的技術轉移，在華瑞公司無錫生產基地建造生產線，產品供應中國市場并出口至亞太地區市場。 項目分為生產線建設和產品注冊兩個相互影響的部分。由于國內藥品生產注冊申請受理前要求必須具備實際的生產線并經驗證生產出注冊報批樣品， 在等待審批過程中必然存在生產設備投資的閑置問題。由于生產設施中自動化制袋 / 灌裝 / 裝

2、外袋的設備投資很大， 為求得產品注冊進展，項目費用、 生產能力和市場需求的最優平衡， 決定分兩個階段建設生產設施：第一階段， 2008 年實現投資較低的進口成品空袋、半自動灌裝，每小時灌裝 200 袋的生產能力，以達到年產 100 萬袋的產能，產品可滿足國內市場需求。但其中配制、滅菌、 燈檢、裝箱等設備和公用工程應能為第二階段每小時 900 袋的生產能力配套。第二階段， 2010 年投資一套全自動的制袋 / 灌裝 / 裝外袋的設備，以取代第一階段的半自動設備，產品除滿足國內市場外，還可供應亞太地區。根據上述項目建設策略，因灌裝速度的限制，會存在配制批量、滅菌能力超過第一階段的灌裝能力的問題。主

3、要表現為：如以1440ml 規格的產品計算，脂肪乳注射液最大配制批量 2000 升生產，灌裝時間會達到 40 小時；以最小批量 1000 升生產，則需要的灌裝時間為 20 小時。1920ml 規格的產品灌裝時間分別低于上述數據。通常，營養類輸液產品滅菌前存放時間超過12 小時，應考慮滅菌前微生物繁殖導致的產品無菌保證和細菌內毒素質量的風險， 并采取有針對性的措施控制風險。而就產品的理化質量而言，只要產品灌裝前和灌裝后具有同樣的氮氣保護，相對于產品 2 年以上的穩定性保證，幾十小時的灌裝時間不會造成特殊的風險。本文以產品的無菌保證和細菌內毒素質量風險控制為目標，通過分析藥液長時間灌裝導致微生物繁

4、殖的各種風險因素， 說明項目在設備與工藝設計、 質量控制策略等方面采用的全面的風險控制策略與方案， 并結合相應的驗證和試驗結果，以評估產品的實際風險控制水平。2歡迎下載精品文檔2. 風險評估2.1風險因素分析本項目的最大潛在風險因素在于藥液自配制完成至開始滅菌最長可能有 48 小時的時間。作為營養性輸液產品，藥液中存在的微生物可能以產品為底物大量繁殖，造成滅菌前微生物無法控制進而超出滅菌工藝的能力，威脅產品無菌保證水平；同時也可能使革蘭氏陰性菌的代謝物細菌內毒素超出安全水平。產品中細菌繁殖的總量取決于藥液溫度、微生物的種類、時間以及藥液的特性，如 pH、可供微生物利用的成分等。在本項目中，藥液

5、等待滅菌的 時間是最應關注的因素。 此外，微生物的數量還與滅菌 微生物初始污染量、 污染種類 以及藥液的 溫度和性質 有關；細菌內毒素數量與污染菌的種類和數量相關。此外，細菌內毒素主要來自于原料中已有的內毒素和藥液中微生物大量繁殖的代謝產物。 由于原料中的內毒素能均勻分布溶解在藥液中， 通過抽樣檢查可以準確掌握整批產品來自原料的內毒素情況。 而來自藥液滅菌前微生物繁殖的內毒素，在各產品包裝中可能不均勻， 必須通過控制微生物的繁殖來間接控制該來源的內毒素。總體上， 控制藥液中滅菌前的微生物總量， 就能控制相應的細菌內毒素風險。以下分析著重討論微生物的風險因素控制。微生物的初始污染導致微生物初始污

6、染的原因有以下多種方面：原料中的微生物，通過產品配制進入藥液，配制過程中來自環境和人員操作的微生物，設備中殘存的微生物包裝材料中的微生物污染的種類從控制的角度，微生物污染的種類是不可控的，但對污染菌的鑒別有助于對產品質量的評價。3歡迎下載精品文檔時間整個滅菌前的時間分為配制時間、灌裝時間和灌裝后待滅菌時間。由于配制在高溫下進行， 一般生長態微生物能被殺死， 而芽孢態微生物在此高溫條件下不死亡也不會繁殖， 因此配制過程的時間可以不予考慮。需要考慮的是配制完成藥液冷卻到室溫后開始轉移進入儲罐直至滅菌開始的時間。本產品最大灌裝時間系生產 1440ml 規格產品時，配制 2000 升的脂肪乳注射劑，其

7、灌裝時間達到 40 小時，加上藥液轉移入儲存罐、灌裝后等待滅菌的時間，生產方法規定總共不超過 48 小時。在設計驗證方案時，以 48 小時為挑戰時間。產品特性分析三個單元產品分別為氨基酸溶液、脂肪乳液和葡萄糖溶液，其理化性質各異，各有敏感的微生物。從公司掌握的微生物經驗，葡萄糖、氨基酸液的 pH 較低，一般微生物不宜在其中繁殖。脂肪乳比較適宜微生物的生長。溫度適宜的溫度是微生物繁殖的重要條件。三個產品均在高溫下配制，其中葡萄糖和氨基酸注射液冷卻到室溫儲存，而脂肪乳特別冷卻到 2-10 儲存。低溫能抑制微生物生長。2.2風險控制策略與方案風險控制策略與方案應針對風險因素。設備與工藝設計生產設備與

8、工藝設計的總體目標是盡可能降低藥液被微生物污染的風險。整個配制灌裝系統都設計為計算機程序控制的全封閉系統， 能經自動在線滅菌程序（SIP）對包括藥液過濾器內的整個系統滅菌，滅菌完成后充入經 0.22 微米過濾的氮氣正壓保護，理論上只要維持正壓，即能保證設備內表面的無菌狀態。配制好的氨基酸溶液和葡萄糖溶液， 可經 0.22 微米的除菌過濾器濾除由原料帶入藥液的微生物，得到無菌溶液，并在灌裝罐中在室溫下無菌儲存。脂肪乳液（ Intralipid20%）的灌裝罐帶有冷卻加套和溫度測定控制系統，。4歡迎下載精品文檔保證脂肪乳液儲存在2-10 。該設計基于費卡公司( 前身為 Kabi Pharmacia

9、公司 ) 多年的生產實踐。 該公司的生產常規為將勻化后的乳液冷卻至 2-10 并在該條件下儲存，可達 40 小時。在此基礎上，我公司預測延長至 48 小時是可行的。因此，從設計可以保障藥液在等待灌裝的期間污染微生物或微生物爆發性繁殖的風險很小。微生物的初始污染原料中的微生物對每種主要原輔料均制定了內控微生物限度和細菌內毒素限度標準，以減少進入藥液的微生物總量和細菌內毒素量。主要原料微生物限度氨基酸類細菌和真菌各不超過 10cfu/g葡萄糖細菌和真菌各不超過 10cfu/g電解質類細菌不超過 100cfu/g，真菌不超過 10cfu/g大豆油細菌和真菌各不超過10cfu/g甘油細菌不超過 100

10、cfu/g，真菌不超過 10cfu/g卵磷脂細菌不超過 100cfu/g，真菌不超過 10cfu/g以最大批量 2000 升脂肪乳液， 2400 升氨基酸液， 7000 升葡萄糖液的工藝配方組合計算，最差情況下配制完成后氨基酸液中的微生物初始污染水平為12× 106cfu, 相當于 葡萄糖液中為 15×106cfu 。兩種溶液均經過 Pall公司的 20 英寸 0.22 微米除菌過濾器，其有效過濾面積為27216800cm，以對細菌截留效率10 /cm計，該型過濾器的截留細菌能力遠遠超過藥液中的帶菌量，理論上能獲得無菌的氨基酸溶液和葡萄糖溶液。因脂肪乳液無法通過0.22 微

11、米過濾器，故對配制脂肪乳的水、甘油溶液分別通過 0.22 微米除菌過濾，大豆油通過 0.45 微米過濾，氫氧化鈉配制成 1M的溶液后投料（一般微生物在強堿液中無法生存） 。0.45 微米過濾器常雖然不作為藥液除菌過濾器使用， 但其孔徑小于絕大多數微生物的尺寸， 廣泛用于無菌檢查和微生物限度檢查中， 實際上對微生物也有相當好的截留作用。 因此由原料帶入脂肪乳中初始污染微生物主要來自卵磷脂，不超過2.6 × 106cfu 。5歡迎下載精品文檔配制溫度較高，其中氨基酸配制溫度起始為約 80，葡萄糖溶液起始約 80，脂肪乳約 70，一般生長態的微生物可以被殺死。工藝驗證報告 836-PQ-R

12、1 總結了對三批驗證生產中配制灌中微生物初始污染量的數據：批號 / 取樣點配制結束的微生物污染水平cfu/100mlT5700 氨基酸配制T5600 葡萄糖配制T2700 脂肪乳灌裝罐罐罐80CE80152380CE80283080CE803201該驗證數據說明配制過程能殺死大部分生長態的微生物，藥液在過濾前的污染水平已經很低，原料的微生物限度標準足夠嚴格。生產方法中規定各藥液滅菌前污染菌濃度糾偏限度為 100cfu/100ml, 與公司多年生產的其他輸液類產品相同。配制過程中來自環境和人員操作的微生物盡管采用了密閉性良好的配制灌裝系統，能有效防止環境微生物的侵入，但加強環境和人員微生物的控制

13、有助于進一步降低產品污染風險。配制間和灌裝間的生產環境為符合歐盟標準的 C 級，藥液暴露的灌裝環境局部為 A級。空調凈化系統系符合歐盟規范的計算機自控的恒風量系統， 主要房間風量經初始調整驗證確定后， 24 小時恒定風量連續運行，從而保證各房間換氣次數及相鄰房間之間氣流方向的恒定。風險最大的房間為灌裝間， 設計送風量33新風量的潔凈室設計規范，理論上10600m/h ，75循環風，按每人每小時40m可容納 60 人同時工作。房間風量設計和實測結果見下表：設計風量33m/h實測風量 m /h灌裝間1060010694氨基酸配制間60106985。6歡迎下載精品文檔葡萄糖配制間44805100藥液

14、中轉（儲存）間42605171SOP10-120 規定了空調凈化系統高效過濾器、風量和層流系統風速的再驗證，應每半年進行一次 PAO(曾經為 DOP)試驗以及風速測定。該潔凈環境 2009 年 4 月經過靜態驗證，并于 5 月起轉人動態監控。按SOP5-319的要求，最終滅菌產品 C 級及以上區域有生產時每周監控一次，連續無生產時每月進行一次靜態監測。從空調凈化系統和潔凈環境驗證及監控數據看，空調系統和潔凈環境均能符合設計要求。設備中殘存的微生物設備中殘存微生物通過CIP 出去，由 SIP 達到無菌保證。在設備內充氮氣并維持正壓以保證維持已建立的微生物潔凈狀態。其中，因長期儲存藥液， 藥液儲罐

15、至灌裝機及其所屬管道經 CIP 后必須經 SIP，伴以最終充氮氣保護，以達到并維持無菌狀態； 而配制系統則通過進行 CIP 達到微生物限度要求， 并通過充氮氣維持正壓的措施保證微生物潔凈標準。 同時，配制系統也能進行 SIP 并通過了驗證。驗證報告 836-PQ-R1 總結了配制、灌裝系統SIP 的驗證結果。驗證方法：通過經驗對整個系統判斷選取可能的冷點位置50 個為測量點。將 50 根熱電偶放置在測量點設備的外表面并用隔熱材料包裹。運行SIP 程序三次，記錄F0 值三組。所有 150 個 F0 值數據都大于 17 分鐘。由于達到了過度殺滅的標準，決定不必進行微生物挑戰試驗。清潔驗證報告 83

16、8-ClV-R1 總結了三個驗證批經 CIP 后的清潔驗證數據，其中微生物清潔驗證歸納如下：批號淋洗水 ( 5 CFU/100ml)2擦拭（ 10CFU/25cm）取樣點數結果取樣點數結果80CE80113一個 1，其余為 027一個 1，其余為 080CE80213一個 1，其余為 027全部為 0。7歡迎下載精品文檔80CE80313一個 1，其余為 027全部為 0驗證證明系統經CIP 能使微生物水平符合驗證合格標準。設備殘存微生物的風險受控內包裝材料中的微生物內包裝袋由愛爾蘭工廠定點生產。在注冊進口包裝袋的過程中，對其生產、質量控制、儲存、發運、接收、檢驗、儲存、工廠使用等環節的質量可

17、控進行了詳細評估。公司制定了包裝袋質量控制標準，微生物限度為 100cfu/ 袋，遠低于滅菌前產品微生物限度；細菌內毒素標準為 50EU/袋，遠低于每袋產品允許的細菌內毒素總量。上述控制使來自于包裝材料的微生物和細菌內毒素降低到最小程度。另外，由包裝袋進入藥液的微生物至滅菌的時間通常不超過8 個小時（一般為 5 小時），微生物繁殖的風險較小。 SOP3-934規定了材料轉移、使用過程的防止污染措施。由包裝材料向產品引入微生物的風險可以接受。污染的種類污染的種類無法預先控制。通過對超過微生物限度標準的污染菌進行鑒別，有助于預測細菌內毒素的質量情況并指導污染原因的調查。公司已有 10 多年使用 A

18、PI 系統鑒別微生物種的經驗，能為微生物污染原因調查提供技術支持。時間藥液轉移入儲存罐、灌裝及灌裝后等待滅菌的時間，生產方法規定總共不超過 48 小時。該時間對能利用藥液為底物的微生物而言，是非常長的。通過時間控制微生物繁殖是不夠的。因而控制初始微生物污染是整個體系的關鍵。產品特性各單元產品中， 葡萄糖、氨基酸液的 pH較低，根據微生物的常識和公司多年生產經驗該條件不利于微生物的生長，驗證試驗證明了該判斷。 （見 3.1 微生物生長驗證）溫度。8歡迎下載精品文檔由于脂肪乳無法采用除菌過濾，儲存期間藥液帶菌的可能性較大。因此，將儲存罐設計為帶冷卻加套，能將藥液冷卻至 2-10 儲存。藥液進入灌裝

19、機前，通過熱交換器將溫度提升到灌裝溫度。微生物中間控制標準微生物中間控制標準包括滅菌前微生物污染量和污染菌耐熱性標準。制定該標準是產品無菌保證的必要措施。產品無菌水平取決于滅菌工藝賦予產品的F0 值、滅菌開始時的產品內污染菌總數（ N0 ）和污染菌的耐熱參數（ D 值）。本產品采用殘存概率滅菌法，滅菌溫度 121， F0 值 8.5 21 分鐘。滅菌前污染菌含量糾偏限度為：葡萄糖 11%100 CFU/100 ml滅菌前Vamin 201100 CFU/100 ml英脫利匹特 20%100 CFU/100 ml耐熱性置入沸水浴中15 分鐘，菌檢陰性滅菌前微生物限度檢查對產品無菌保證水平評價的意

20、義重大。由于產品內的污染菌的種類無法控制， 工藝驗證實際上無法反映各種可能的污染情況。 而本項檢查，能直接實際反映出產品在完成整個滅菌前生產過程中的綜合污染狀況，其意義一是可以為產品無菌保證水平的評價提供關鍵參數， 二是長期、大量數據的積累可以反映生產系統的微生物控制水平和趨勢。 滅菌前微生物的取樣時機應能涵蓋整個生產灌裝的情況。 華瑞公司規定在灌裝的開始、 中間和結束階段抽取樣品，并將樣品存放在與待滅菌產品同樣的條件下，當產品開始滅菌時， 將樣品轉入冰箱冷藏以抑制微生物可能的繁殖。華瑞公司有多年測定耐熱芽孢D 值的經驗和技術，可以測定污染菌的耐熱性。細菌內毒素標準控制了微生物污染，就控制了細

21、菌內毒素的污染。由于通常一批產品的最后階段微生物繁殖的時間最長， 內毒素污染概率最高， 可取此階段的樣品作細菌內毒素檢查。 也可對產品標識生產序號， 根據微生物檢查的異常情況有針對性地取樣。9歡迎下載精品文檔3. 驗證鑒于微生物污染菌的多樣性，無法通過有限的試驗獲取生產體系的可靠性的充分證據， 但畢竟驗證能提供有益的證據和線索， 證明一般情況下的生產體系的可靠性。驗證分為微生物生長驗證和生產工藝驗證兩部分。3.1微生物生長驗證驗證報告 V09-023 考察了常溫條件下本產品葡萄糖11，氨基酸液Vamin201 在公司多年來藥液微生物檢查中發現的多種微生物，包括了革蘭氏陰性菌、革蘭氏陽性菌、球菌

22、、桿菌和芽孢的促生長性，具有廣泛的代表性。這些微生物接入產品中并在室溫培養 48 小時后，均沒有明顯增長，說明對大部分微生物而言，上述產品不支持其繁殖。該驗證說明即使在儲存過程中藥液污染了少量常見的微生物，在相當長的時間內也不會大量繁殖，威脅產品的質量。驗證報告 V07-038-R 考察了 2-10 下本產品中脂肪乳 20對在公司多年來藥液微生物檢查發現的、 以及有廣泛代表性的 9 類微生物的促生長性報告。 這些微生物接入產品中并在室溫培養 24、 48、72 小時后，均沒有明顯增長，說明對絕大部分微生物而言，上述產品在該溫度下不支持其繁殖。該驗證說明即使在配制過程中藥液污染了少量常見的微生物

23、，在相當長的時間內也不會大量繁殖，威脅產品的質量。應當指出，驗證使用的菌種并不能代表自然界所有存在的微生物。對于可能存在的能在上述驗證條件下迅速繁殖的微生物，可通過對滅菌前微生物樣品的檢查直觀地反映藥液中的微生物狀況。該檢查能有效控制偶然發生的特殊微生物的污染，從而防止有無菌保證風險和內毒素風險的產品放行。即該風險能被可靠地發現，從而避免產品對使用者的風險。3.2生產工藝驗證針對以上分析的風險因素，在三批生產工藝驗證中特別設計了最差條件，通過對長達 52 小時儲存條件的模擬灌裝和取樣，考察極端條件下實際產品滅菌前微生物數量的變化。所有滅菌前取樣的含菌量檢驗結果全部遠低于糾偏限度100CFU/1

24、00ml。10歡迎下載精品文檔盡管生產工藝驗證的批次有限，但已有數據一定程度上驗證了整個生產設施、工藝設計和質量控制方案的可行性。通過未來投產后的同步驗證，能獲取更多的信息，獲得跟大的質量保證信心。設備T5700T5600T2700T5900T5800MCB-A機MCB-B機罐罐罐罐罐終端終端終端ILAAGSILAAGS取樣點V5714V5614灌裝灌裝灌裝灌裝灌裝灌裝前前前口口口口口口0 小時5232300000012 小時8224 小時8200000030 小時6280CE80148 小時52000000052 小時83100000036+12 小時10000040+12 小時000001

25、0 小時8303100011012 小時5124 小時7420040030 小時9180CE80248 小時41030080052 小時21370080036+12 小時20150040+12 小時3008000 小時2012200000012 小時3124 小時5200000030 小時6280CE80348 小時23200050052 小時40030070036+12 小時00020040+12 小時000500。11歡迎下載精品文檔備注： 36+12 小時 /40+12 小時表示“在藥液轉移開始 36 或 40 小時灌裝取樣， 取樣后在 20 25放置 12 小時后再進行含菌量檢查” 。3.3滅菌工藝驗證產品無菌的最終保障是滅菌工藝。滅菌工藝熱穿透試驗證明滅菌工藝能高度可靠地賦予藥液的F0 值為 8 -21 ，即 8 F0 平均± 3SD 21 的標準。 F0 平均系驗證過程中測定的所有藥液實際F0 值的平均值， SD系實際 F0 值的標準偏差。該滅菌工藝標準代表了行業先進水平，對滅菌設備的熱分布均勻性提出了極高的挑戰。歷程滅菌工藝驗證和再驗證均支持上述結論。報告祥見880-PV-R1，882-PV-R1，883-PV-R1。通過驗證同時獲取了滅菌設備控制用 F0 值與產品藥液獲取的 F0 值間的定量關系。從而確定了日