1、問題：H62熱態很軟，冷態很硬，中間退火頻繁，生產過程中幾次剖條，對成品平直度有影響，缺少明確的工藝及設備的技術參數部分退火工序沒有說明退火氣氛控制要求l 作業2：查找相關標準和資料，完善上述產品的生產工藝（A4版面，10 Pages ）GB/T 29091-XXXX（最新年份2012） GB/T 17793-XXXX GB/T 2059-XXXX GB/T 2061-XXXX 水箱銅帶生產工藝序號工序名稱主要設備工藝參數工藝參數設計依據（此處可以只作標示，具體內容附后）1配料人工h62成分2熔煉工頻爐溫度11003鑄錠立式半連續鑄造機溫度1060，鑄速0.5m/min4銑面銑床銑面0.5mm

2、5加熱煤氣反射爐750-780。2h,氧化性氣氛6熱軋850*1500mm的2輥可逆軋機九道次，軋后尺寸12*640，終軋溫度650以上，水冷7銑面銑床銑面0.5mm8冷軋600的兩輥可逆軋機九道次，軋后尺寸5.5*640，凸型輥9中間退火電阻退火爐溫度，580-600，噴水冷卻消除加工硬化10冷軋3400/1000*1000的三機架串聯軋機三道次，軋后厚度2.3，凸型輥5.53.62.62.3黃銅的冷加工變形不超過5011中間退火電阻退火爐退火溫度580-600，噴水冷卻消除加工硬化12酸洗酸洗機列H2SO4溶液13三次冷軋3400/1000*1000的三機架串聯軋機三道次軋制，1.0*64

3、0，2.31.61.251.0黃銅的冷加工變形不超過5014中間退火電阻退火爐退火溫度580-600，消除加工硬化15酸洗酸洗液H2SO4溶液16四次冷軋250/750*800四輥可逆軋機四道次軋制0.4*640mm，1.00.70.60.50.4黃銅的冷加工變形不超過5017剖分圓盤剪剖機15*2*180的三條板帶18中間退火電阻退火爐退火溫度520消除加工硬化19酸洗酸洗液20五次冷軋150/500*400四輥可逆軋機四道次軋制0.13*215mm，0.40.30.230.170.13黃銅的冷加工變形不超過5021五次中間退火退火爐退火溫度420，消除加工硬化22精軋150/500*400

4、四輥可逆軋機精軋0.1*215mm軋制成為半硬態23剪切剪切機0.1*96mm得到目標工件24成品檢驗按gb/t2016-xxxx，其中杯突深度應在3.55.5mm內25包裝按gb/t2061-xxxx工藝參數設計依據1. 配料：以上為黃銅成分，熔煉溫度的選取，熔煉溫度需高于銅和鋅的熔點，銅的熔點1084，鋅的熔點660，鋅的沸點907，設計熔煉溫度1100,度，為了防止鋅的揮發，熔煉黃銅時應先加入銅熔煉，然后加入鋅，堅持 “低溫加鋅”和“逐塊加鋅”的原則，保證安全生產的同時可以減少鋅熔損。出爐溫度，噴大火兩次，溫度為10301060攝氏度，用木炭覆蓋。2. 鑄造：采用半連續鑄造，由于最終鑄錠

5、的尺寸為155*620*1040，所以鑄造的尺寸應比其稍大，以防止熱脹冷縮以及便于后面的銑面處理。冷卻方式可采用直接水冷，鑄速約為0.5m/min，引錠方式為連續下引，結晶器振動頻率為80120次/分，同時采用脫水硼砂作為潤滑劑。3. 鑄錠加熱：鑄造后黃銅由于均勻化退火效果不佳，所以h62鑄造組織一般不采用均勻化退火，但是在熱軋前，有色金屬鑄錠，熱軋錢均需要加熱，加熱溫度應滿足熱軋溫度的要求，保證金屬塑性高，抗力低，產品質量好。實際生產中為了補償溫降保證熱軋溫度，爐內溫度應高于熱軋溫度，理論上熱軋開軋溫度取合金熔點的0.850.9，熱軋溫度過高，容易出現晶粒粗大，或者低熔相的熔化，導致過熱過燒

6、，熱軋時開裂。塑性圖在一定程度上反映了金屬的高溫塑性情況，它是熱軋溫度的主要依據，有色金屬熱軋前加熱溫度參考下表，我們可以知道h62黃銅選取溫度為750-780。第二類再結晶圖確定終軋溫度。終軋溫度 塑性圖不能反映熱軋終了金屬的組織與性能。當熱軋產品組織性能有一定要求時，必須根據終軋溫度要保證產品所要求的性能和晶粒度。溫度過高晶粒粗大，不能滿足性能要求，而繼續冷軋會產生軋件表面桔皮和麻點等缺陷，當冷軋加工率較小時，還難以消除。終軋溫度過低引起加工硬化，能耗增加，再結晶不完全導致晶粒大小不均及性能不合。終軋溫度還取決于相變溫度，在相變溫度以下，將有第二相析出，其影響由第2相的性質決定。一般會造成

7、組織不均，降低合金塑性，造成裂紋以致開裂，終軋溫度一般取相變溫度的0.65-0.7左右。部分銅合金的熱軋溫度范圍見表所示，所以我們選擇終軋溫度為650。合金開軋溫度，終軋溫度，H96、H90800850470700H80、H70、H68750800450700H65、H62750800450700H59、HPb59-1650800700加熱時間包括升溫和均熱時間。加熱時間宜短，可減少氧化，降低能耗，防止過熱過燒，但必須保證均勻熱透，達到所需加熱溫度，鑄錠越厚加熱時間越長，加熱時間可由經驗公式t=(1220)H=144240,由于銅合金取下限，故取加熱時間為2-2.5h。爐內氣氛采用為氧化性氣氛

8、，可避免嚴重氧化燒損，又能防止“氫氣病”的產生，含氧銅錠在還原性氣氛中加熱，還原性氣體在高溫下擴散進入金屬中使氧還原，生成不溶于cu的水蒸氣和co2，具有一定壓力能穿裂金屬造成氫氣病，導致熱軋時在軋件表面造成裂紋。4. 熱軋：開坯常使采用凹形輥，其凹度由雜志溫度，軋制力等因素共同決定，凹形輥不僅有利于咬入，減少軋件邊部拉應力造成的裂變傾向，而且防止雜件跑偏，增加軋制過程的穩定性。熱軋時，輥型的選取我們可以依據下表，由于軋件寬度為160mm，所以我們選取850*1500mm的2輥可逆軋機。其主要性能見表。壓下制度：大多數有色金屬熱軋的總加工率達95以上，對于少數高強度、低塑性及熱軋塑性較窄的合金

9、，熱軋加工率也在0.9以上。這里我們選取黃銅加工率為0.92，一般情況下，有色金屬塑性較好，道次壓下量可大些：純鋁、皿1、LR等軟鋁合金可達80以上，LYU、LD2等可達5060；紫銅和純鋅可達7080，黃銅肋、H68、H90和青銅也可達50；鉆與銑合金可達70如。選取黃銅平均壓下為35，軋制道次與熱軋總加工率總和平均道次加工率道 的關系為： n=lg(1- 總) /lg(1- 道 )計算后取軋制道次為9.軋制后的厚度為12mm，12*640mm。通常希望加大道次加工率。但受合金的高溫性能、咬入條件、產品質量要求及設備能力的限制。開始軋制階段，鑄錠塑性差，且受咬入條件限制，道次加工率略小。加工

10、率隨道次增多逐漸加大；中間軋制階段，應盡量增大道次加工率。最大道次加工率，對硬鋁合金變形深透后可達45%以上，對軟鋁及多數重有色金屬可達50%。中間道次后期壓下量應使軋制壓力與輥型相適應，以便控制板凸度；最后軋制階段，一般道次加工率減小。并注意避開臨界變形程度。 故選取15513511075503524171412的軋制工藝。：軋制速度有色金屬熱軋時變形速度范圍。工程中，軋制速度通常是指軋輥線速度。在保證產品質量合格和設備能力允許的情況下，盡量采用較高的速度。對于銅合金，一般為0.54m/s。：冷卻潤滑：熱軋一般要采用工藝潤滑。熱軋時的工藝潤滑的作用是；提高軋輥的耐磨性，有時可以提高1-2倍或

11、更高，增加軋輥的壽命i減少軋制時的能量消耗；防止輥面強著金屬粉末，改善產品的表面質量。工藝潤滑之所以有這些良好的作用，其根本原因是降低了金屬和軋輥問的摩擦系數。有色金屬熱軋時使用的工藝潤滑劑有三種類型：純油、水吶混合劑和乳液。其中純油滑劑效果最好，因為它能在軋輥表面亡形成一層薄的油膜，既不燃燒又能很好地起到潤滑用。在純油潤滑劑小植物油的潤滑效果比礦物油的更好。熱軋時軋輥與熱的軋件相接觸，因此軋輥被加熱，再加之軋件與軋輥間的摩擦熱和軋件變形熱，都使軋輥溫度急劇升高，輥面溫度有時高達軋件溫度的13*12。由于軋輥表面溫升高，不僅增加門L件與軋輥間的摩擦系數，提高了軋制力，而且還容易使軋輥表面產生裂

12、和擻結金屬粉末。另外，軋輥受熱又使輥型發生變化，使軋件的板型不能滿足要求。為了防止或減輕上述現象的發生，從而延長軋輥壽命，保持輥面清潔，保持良好的板型軋時需要不斷地對軋輥進行冷卻。從某種意義上講，熱軋過程中的軋用冷卻比工藝潤滑更重要，有色金屬及合金熱軋時，一般采用工業新水或循環水直接噴灑到軋輥上，冷卻水的成分不應腐蝕軋輥、軋機部件及軋件，冷卻水的溫度一般控制在35度以下，以提高冷卻效果，冷卻水帶走的金屬氧化物，經過沉淀后可回收處理。有的工廠熱軋某些合金時，為防止溫降過大，可以少故水或不故水冷卻，但不應有損于軋輥壽命。熱軋工藝計算熱軋工藝計算主要包括變形及工藝參數計算；軋制壓力及力飯計算p設備負

13、荷驗算；g型設計及生產工藝卡片計算等內容。熱軋工藝計算通過舉例討論熱軋變形及工藝參數計氏軋制壓力計算及軋輥強度校核，力矩及主電機校核計算。軋制條件：在2850x1500mm 2輥可逆軋機：，熱軋黃銅H62，鑄錠尺寸為155*620*1040，軋到12mm厚的板坯料。軋制速度053ms，許用壓力1035x10000N，軋輥最大開口度250mm，開軋溫度780，終軋溫度650它，軋輥材質為s ocrMnMo。主電機為直3電機，其功率1800kw，轉速90rmin180rm in，GD23100000N/m.熱軋的軋件尺寸、壓下且、加工率、變形長度及變形速度等參數計算，見下表。軋制道次1234567

14、89軋前厚度155135110755035241714軋后厚度13511075503524171412壓下量202035251511732道次加工率131532333031291814變形區長度92921211038068543629寬展量3410965421軋后寬度623627637646652657661663664軋前溫度780776768753732716698685670軋后溫度776768753732716698685670650平均溫度778772760740724707692677660穩定軋制速度1.5222.52.52.52.522平均變形速度3.13.56.27.88.9

15、10.712.810.510.5速度影響系數0.920.951.011.051.11.111.131.11.1溫度影響系數0.290.290.30.310.310.310.350.310.31變形程度影響系數0.760.800.921.01.021.021.031.021.02平均變形抗力16.217.622.326.027.828.032.627.824.8平均變形力18.820.225.630.032.032.237.532.028.52變形區形狀系數0.934.391.802.122.332.412.522.602.67摩擦系數0.450.450.450.450.450.450.450.

16、450.45外摩擦影響系數1.021.141.221.281.351.401.421.431.47外端影響系數111111111平均單位壓力19.222.831.238.443.245.053.34642軋制壓力110713152367255522532010190010978061軋制道次的確定 當鑄錠及熱軋厚度確定之后，川求出總加工率，然后確定軋制造次的分配。根據道次加上率的分配原則，可用計算法和對比法，確定道次分配。 2.熱軋咬入校核 熱軋道次壓下顯大，首先必須滿足咬入條件。由(1l 4)式，自然咬入條例：應滿足hD(1cos)，摩擦系數f，根據用水冷卻潤滑的條件，查表34得f045，t

17、gf045，則=24度，c o s=09t，hD(1cos)850(1091)765mm，由表79可知各道次壓下員均小于765mm，滿足自然咬入條件。3熱軋寬展計算 熱軋寬展量大不可忽略，按公式B=C計算各道次的寬展量，C對H62取0.27。軋后寬度為軋前寬度加上該道次寬展量。計算軋制壓力，也可用軋制前后的平均寬度值。4熱軋溫降計算 溫降計算可用實測值，也可采用經驗公式或理論公式計算。溫降系數按下式計算：=式中：、熱軋開軋溫度和終軋溫度，由實測得出；H、h熱軋開始時鑄錠厚度和終軋厚度，mm；溫降系數，mm。已知第n道次的軋出厚度，則第n道次的軋件溫度按下式計算：=-5平均變形速度 按如下公式計

18、算：=，溫度影響系數，速度影響系數，變形程度影響系數可由圖3-13、3-14查得，附表如下：平均變形抗力 按下列公式計算：=，查表3-1得，=80MPa。K=1.15，外摩擦影響系數按西姆斯簡化公式計算：=0.785+0.25l/。外端影響系數 因為l/1.0，不予修正。平均單位壓力 按下列公式計算：=K。軋制壓力P 按下列公式計算：P=l。5. 銑面：銅及銅合金熱軋后的坯料或連鑄坯料也需要銑面或同時銑邊，除去氧化物及其他表面缺陷，以便繼續冷軋。每面銑削量一般控制在0.250.5mm，黃銅取下限，紫銅取上限。6. 冷軋：酸洗：軋件經熱軋及熱處理后，采用酸洗法清除表面的氧化皮。一船酸洗過程按如下

19、順序進行：酸洗一冷水洗一熱水洗一干燥。干燥大多采用蒸氣烘干或壓縮空氣吹干，有的工廠冷水洗后接采用煤氣或電加熱烘干。 生產中對酸洗工藝的要求是：氧化物清刷干凈左面質量高酸洗液常采用款酸、硫酸和硝酸等。酸洗時表面氧化物與之發生反應，氧化皮被溶解或由于化學反應產生的氫氣形成氣泡的機械剝離作用而脫落。比如銅及其合金酸洗時的化學反應方程式為： Cu0十H2S04CuS04十H20 Cu2o十H2S04Cu十CuS04十H2o Cu十2HN03Cu(N03)2。H2o 銅及銅合金氧化皮最外層為cuo，在cMo的下面還有一層cu20，在H2s04中內層CuO的溶解很慢，為了酸洗后表面光亮，在酸洗液中加入適量

20、的HN05作氧化劑，可加速CuO的溶解，但過量時有損于酸槽壽命及惡化勞動條件。 酸洗時間與酸洗液的濃度及溫度有夫，一般為530m噸根據合金種類及表面情況而定。酸液溫度夏天多為室溫，冬天可用蒸汽加熱至4060min，紫銅取亡限，黃銅取下限。壓下制度：冷軋壓下制度主要包括總加工率的確定和道次加工率的分配。總加工率一般分為兩次退火之間的總加工率，稱中間冷軋總加工率；為控制產品最終性能及表面質量，所選定的總加工率成為成品冷軋總加工率。確定總加工率的原則是 (1)充分發揮臺全陽性，盡可能采用大的總加工率，減少中間退火或其他工序，縮短工藝流程，提高生產4和降低成本； (2)保證產品質顯，防止總加工率過大產

21、生裂邊和斷帶，惡化表面質量。而且總加工率不能位于臨界變形程度范圍，以免遲火后出現大晶粒及昆粒大小不均； (3)歹分發揮設備能力，保證設備安全運轉，防止損壞設備部件或僥壞電機等事故出現。有色金屬及合金常采用的冷軋總加工率范圍參見下表H62冷軋開坯和兩次退火的總加工率查表取50，中間退火次數N=lg(1- 總) /lg(1- 退 )1 冷軋道次n可以按下式確定n=lg(1- 退) /lg(1- 道 ) 分配道次加工率的一般原則：前面道次加工率大，(第一道可稍小),往后隨加工硬化程度增加，道次加工率逐漸減小，保證順利咬入，盡量使各道次軋制壓力相接近，對穩定工藝、調整輥型有利，連軋時還應注意保證各機架

22、秒流量相等，保證設備安全運轉。所以一共需要進行六次冷軋，五次中間退火，各軋制后厚度變化為125.52.310.40.130.1。其中第一次冷軋需要九個道次，第二次需要三個道次（5.53.62.62.3），第三次軋制需要三個軋制道次（2.31.61.251.0）。第四次冷軋使用四個軋制道次（1.00.70.60.50.4），第五次軋制使用四道次軋制（0.40.30.230.170.13）第六次軋制經過一次精軋成0.1*215，其中第六次軋制變形量僅30，是因為需要獲得半硬態制品，其壓下量需要由金屬力學性能與冷軋壓下率曲線來確定。：冷軋的張力：實際生產中張力的選擇主要指平均單位張應力。選擇張力的大

23、小通常應遵循如下原則： 要根據合金品種、軋件尺寸及軋制條件、產品質量等決定張力，一般隨合金的變形抗力及軋件厚度增加，采用的單位張力相應增大。最大單位張力不應超過或等于軋制合金的屈服強度，否則會造成帶材在變形區外產生塑性變形，甚至斷帶。最小張力值應保證帶材卷緊卷齊。目前實際生產中單位張力一般為O1一O，6)s，變化范圍較大。設計中可選擇單位張力為(O2一O4)s。厚帶或高塑性合金帶取上限，薄帶或低塑性合金帶取下限。總之，不同的軋制條件都要求有不同的單位張力相適應。軋制銅合金簿帶和箔材時采用的單位張力一般為100一200MPa，有的高達250一300MPa。選擇張力時要考慮具體軋制條件。當帶材邊部

24、有小裂口及退火后有末酸洗干凈的氫化邊時，應適當降低張力，對低塑性合金尤為必要；軋制時易出現沖擊或張力波動的情況，張力也應適當降低。對于需要進行中間熱處理或成品熱處理的卷材，冷軋最后道次的張力不能太大，防止由于張力太大卷得太緊，導致在熱處理卷材出現退火不均和局部粘接等現象。生產中大多采用后張力大于前張力的工藝，其優點及適用范圍如下：后張力大于前張力時不宜拉斷，在厚度小于O，5mm的薄帶豆為明顯；帶材進入軋輥時較平穩；在同一卷冷軋時易于調整前張力，可逆軋機逐道次變換張力時只需要變換一方的張力。：冷軋的速度：低速冷軋時，咬入速度可采用工作速度的7一10；高速冷軋時，咬入速度可采用工作速度的3一6。銅

25、合金目前采用的冷軋速度已達到415ms，最高速度已達20ms。：冷軋的潤滑：冷軋采用工藝潤滑的主要作用是減小軋件與軋輥間的摩擦系數，通過改變變形區內的應狀態來減小金屬的變形抗力，這不但有助于保證在已有的設備條件下實現更大的壓下，而且pJ使軋機能夠經濟pJ行地生產厚度更薄的產品。此外，采用有效的工藝潤滑也直接對冷軋過的發熱率及軋輥的溫升起到良好的影響；在軋制某些有色金屬及合金時，還可以起到防止金粘輥的作用。軋制帶材時，為保證最佳的潤滑效果，帶材表面應保持均勻的油膜，油膜厚度取決于潤滑劑的性能、軋件及軋輥的表面光滑程度、壓下量及軋制速度等。油膜太薄，易導致延伸不均及局部油膜破裂，冷軋箔材時甚至出現

26、局部粘接；而油膜太厚時，多余的潤滑劑擠在帶材邊部，往往又重新流入帶卷的里面，以致在退火時難于焙盡而殘留斑點。下表列出了銅合金軋制常用的潤滑劑，可以知道h62使用錠子油作為潤滑劑。 ；軋機的選擇：選擇軋機型式時，要根據生產實踐中各種軋機的生產經驗及使用情況，從技術經濟、投資費用及制造能力方面全面考慮。軋制產品的最大寬度與最小厚度h之比是選擇軋機型式的重要參數，在滿足產品品種及規格的要求時，要優先選擇輥數少的軋機。軋機的作業方式主要根據產量多少考慮，小批量及多品種時采用不可逆及單機座的冷軋機，大批量及品種單一時常采用可逆及連續式的高速軋機。銅合金常用冷軋輥型如下表凸度值多在0.010.3mm冷軋硬

27、合金時凸度取上限，冷軋軟合金取下限，寬雜件取上限，窄軋件取下限。由軋制的壓下制度以及軋件的昆都，由上表可以選取各個冷軋道次的軋輥，第一次冷軋采用2600*1000的軋輥，第二次軋制采用3400/1000*1000的三機架串聯軋機。第三次冷軋同樣采用3400/1000*1000的軋機，第四次軋制采用250/750*800四輥可逆軋機，第五次軋制采用150/500*400的四輥可逆軋機，最后一次精軋使用150/500*400四輥可逆軋機，同時，軋輥凸度以及軋制速度也可以由上表查的，同時由下表我們可以知道各個冷軋機的各項工藝參數。7. 退火制度：冷軋中間坯料退火是為了消除加工硬化，提高金屬塑性，降低

28、變形抗力，以利于繼續冷軋。一般除塑性好變形抗力低的金屬(純鋁及紫銅)，或者成品較厚、軋機能力大等情況不需中間退火，而絕大多數有色合金在冷軋過程中均要中間退火。為提高中問退火生產串，縮短退火時間，徹底消除加工硬化，退火溫度應高于再結晶溫度。對同一合金，若板帶厚度大，裝爐量多，則退火溫度可適當提高。保溫時間的確定應力求退火后性能均勻。遲火的冷卻速度主要取決于合金是否有淬火效應。冷卻速度太快，引起淬火效應使臺金塑性降低，反而達不到軟化的目的，這類合金可隨爐緩冷。退火制度包括退火溫度，退火時間，加熱速度和冷卻方式，退火溫度根據合金性質、加工硬化程度及退火要求決定，并考慮具體的生產條件。下表列出了銅及銅

29、合金采用的退火溫度。通常中間退火時從提高生產率考慮，退火溫度取上限。適當縮短退火時間；成品退火及預成品退火側重于保證產品性能均勻，退火溫度取下限，并且溫度范圍不宜波動太大。由下表可以確定，前三次中間退火溫度可以選取為600攝氏度。第四次退火溫度為520，第五次退火溫度為420。之所以退火溫度較之前溫度低，是因為軋件很薄，低熔點相暴露，比表面積變大，從而導致熔點變低，所以中間退火溫度降低。由于產品為y2態。所以不需要成品退火，通過一定的壓下獲取y2態產品。退火時升溫及保溫的時間為14h，保溫時間占1315。可直接在空氣中進行冷卻。 熱處理爐內氣氛： 黃銅中間退火采用還原性氣氛。對于高鋅黃銅(含鋅

30、大于30)如h62，在退火溫度較高時，要嚴格限制Co2和H2O的量以防止出現脫鋅變色。8. 剪切：根據工藝要求剪切分為切邊、分條、下料或中斷及成品定尺剪切等。 切邊：有些合金熱軋或粗軋時容易裂邊，繼續冷軋裂邊擴大或冷軋時產生裂邊，會造成軋輥局部壓傷或者斷帶，增加金屬的幾何損失。所以，不僅成品要切邊，而且粗軋后的帶材坯料也要切邊。切邊量的大小，根據合金品種、軋件厚度而定，一般每邊為10mm左右，生產中根據實際裂邊情況，適當調整切邊量。 分條：根據工藝要求和產品規格，對寬板帶坯料或帶材成品剖分成若干條，分條時同時切邊。 下料或中斷：是將板材坯料或帶卷，按工藝要求或設備條件，橫切成塊的工序。下料或中

31、斷，應根據工藝的要求進行下料計算。其原則是確保產品尺寸的前提下，應精打細算，減少幾何損失和提高成品率。 成品剪切：按技術標準對產品尺寸及其偏差要求，最后所進行的剪切，或定尺剪切。塊式生產，一般是在單體斜刃剪切機上進行；帶式生產板材和帶材，是分別在橫剪機列或縱剪機列上進行的。這種剪切機列，將切頭尾、切邊、定尺、或矯平分條及檢查等工序連為一體，生產效率高，剪切精度高并且質量好。 剪切的主要工藝參數是剪刃間隙，對于圓盤剪還有剪刃的重疊量。調整好剪刃間隙是保證剪切質量的重要因素。剪刃間隙，通常由被剪金屬的厚度和性能決定，一般為板帶厚度的0.030.07左右，對于薄的或較軟的板帶則采用較小值。實際生產中

32、，當剪切厚度達0.20mm左右時，刀片的側向已經彼此緊密接觸，甚至帶有不大的側向壓力。9. 檢查、包裝工序：成品的檢驗與包裝是板帶材生產過程不可少的最后兩道工序。為了確保產品質量的均勻性和穩定性，以及進一步提高產品的質量，防止低劣產品發給用戶或流入市場，造成損失。所以，成品出廠前必須嚴格按規定的技術標準，進行全面的檢查驗收，對合格產品還要按規定的技術標準包裝后方可出廠。 成品檢驗 成品檢驗是由供方的技術監督部門，根據技術標準對產品的尺寸、外形、組織和性能等，按標準規定的檢驗規則與試驗方法，進行全面的檢查驗收，確保產品質量符合相應的技術標準。 成品包裝 成品包裝是產品生產加工中的最后一道工序，包

33、裝的目的是為了防止產品在運輸和貯存過程中遭受機械損傷、化學腐蝕或混料等，確保產品完整無損的供用戶使用。 根據包裝標準規定進行包裝，按照不同的合金牌號、狀態、尺寸、用途和要求，常采用裸件包裝、成垛包裝、包裝箱包裝和卷筒包裝四種方式。包裝后必須寫明標志方可發貨。熱軋工藝計算熱軋工藝計算主要包括變形及工藝參數計算；軋制壓力及力飯計算p設備負荷驗算；g型設計及生產工藝卡片計算等內容。熱軋工藝計算通過舉例討論熱軋變形及工藝參數計氏軋制壓力計算及軋輥強度校核，力矩及主電機校核計算。軋制條件：在2850x1500mm 2輥可逆軋機：，熱軋黃銅H62，鑄錠尺寸為155*620*1040，軋到12mm厚的板坯料

34、。軋制速度053ms，許用壓力1035x10000N，軋輥最大開口度250mm，開軋溫度780，終軋溫度650它，軋輥材質為s ocrMnMo。主電機為直3電機，其功率1800kw，轉速90rmin180rm in，GD23100000N/m.熱軋的軋件尺寸、壓下且、加工率、變形長度及變形速度等參數計算，見下表。15513511075503524171412軋制道次123456789軋前厚度155135110755035241714軋后厚度13511075503524171412壓下量202035251511732道次加工率131532333031291814變形區長度92921211038068543629寬展量3410965421軋后寬度623627637646652657661663664軋前溫度780776768753732716698685670軋后溫度776768753732716698685670650平均溫度7