1、交 工 技 術 資 料單位工程名稱： 施 工 單 位： 竣 工 日 期： 地 址： 電 話： 交 工 技 術 文 件 目 錄序號名 稱頁碼共幾頁頁號1交工技術文件目錄2竣工報告3交工驗收證書4技術交底及圖紙會審紀錄5工程開工報告6施工組織設計7施工主要材料合格證8工程設備合格證9設計變更及技術核定單10各工序施工紀錄11各種隱藏工程檢查紀錄12焊縫探傷紀錄及表面檢查紀錄131415工程竣工報告（竣工通知書） 編號：施工單位：建設單位工程名稱工程地點工程造價開工日期竣工日期工 程 內 容 及 簡 況延 遲 或 提 前 竣 工 原 因工程技術負責人： 制表人： 年 月 日交 工 驗 收 證 書技術

2、交底及圖紙會審紀錄工程圖紙會審紀錄工程技術交底紀錄 年 月 日工程名稱分項工程分項工程名稱：交底內容：技 術負責人交底人接受人開 工 報 告施 工 組 織 設 計氣壓及嚴密性試驗工藝一、工程概況介質設計壓力（MPa）溫度（）試驗壓力（MPa）嚴密試驗壓力（MPa）氮氣0.8120常溫1.00.8二、設計參數和試驗數據：三、試壓點布置簡圖四、試壓前準備工作1、人員準備：試壓前應組織充足的巡檢人員，根據管線長度，巡檢人員不得少于12人，指揮人員不得少于3人，操作人員4人。并根據需要配置足夠的通訊器材以便及時通告異常情況。2、設備準備試壓前應將管道起點的盲板和緊急卸壓閥安裝完畢，并檢查可靠。盲板技術

3、參數為：內嵌式試壓堵板厚度按下列公式計算：S=R =156=8.81mm 取S=10mm氧氣站計量間外、管道末端安裝兩塊150，1.5級P=04.0MPa壓力表。試壓充氣排及工具、瓶裝氮氣、運輸汽車準備就位。試壓用肥皂水、涂刷工具、爬梯準備就位。五、試壓步驟1、道吹報完畢，關閉末端及支管閥門，并加臨時堵板。2、各指揮人員、操作人員、巡檢人員到位。充氣點、計量間外壓力表處、管道末端壓力表處各配一名指揮人員檢測。12名巡檢人員分六組，每級負責450米管道，試壓前檢查各固定支架焊接是否牢固，如無異常通知指揮人員準備送氣，末端指揮人員在最后一個支架上作記號，記錄末端伸長量。同時在計量間處安裝瓶裝氮氣充

4、氣排，檢查可靠，瓶裝氮氣準備到位。3、打開旁通閥開始送氣，壓力表處指揮人員及時監視壓力表升壓情況，當壓力升至試驗壓力的20%（即0.2MPa）時，通知閥門操作人員關閉閥門，停止升壓20分鐘。巡檢人員同時檢查焊口及支架支撐情況，如有泄漏及異常情況立即通知指揮人員停止升壓。4、如六組巡檢人員匯報無異常情況，打開閥門繼續升壓至0.4MPa，通知閥門操作人員關閉閥門，停止升壓20分鐘。巡檢人員同時檢查焊口及支架支撐情況，如有泄漏及異常情況立即通知指揮人員停止升壓。5、當巡檢人員報告無異常情況，繼續升壓至0.6MPa，停止升壓20分鐘，巡檢人員同時檢查焊口及支架支撐情況，如有泄漏及異常情況立即通知指揮人

5、員停止升壓。6、當巡檢人員報告無異常情況繼續升壓至0.8MPa，停止升壓20分鐘，巡檢人員同時檢查焊口及支架支撐情況，如有泄漏及異常情況立即通知指揮人員停止升壓。7、關閉旁通閥門，開始用瓶裝氮氣升壓，當管道內壓力升至1.0MPa，停止升壓10分鐘，巡檢人員同時檢查焊口及壓力表，如焊口無泄漏，壓力表讀值無變化為合格。8、開啟卸壓閥，壓力緩慢降至0.8MPa，關閉卸壓閥進行嚴密性試驗。巡檢人員用肥皂水檢查焊口泄漏情況，保壓24小時，壓力下降不大于設計壓力0.5%/小時為合格。9、打開卸壓閥，將系統內壓力降至0MPa。10、試壓工作曲線六、試壓結束后恢復工作1、拆除臨時加固裝置。2、拆除臨時閥門、堵

6、板，恢復設計系統。3、整理好試壓記錄。4、進行管道最后防腐工作。施工主要材料合格證設計變更及技術核定單技術核定、業務聯系單主 送 單 位所屬工程核定、聯系內容有關圖號內容：核定單位主管核定發送日期年 月 日受理單位主管核定人返回日期年 月 日各工序施工檢查紀錄部位質量評定表 編號：施工工程名稱部位名稱建 設 單 位施工單位序號工序名稱合格率（%）質量等級備注1鋼管安裝工序2鋼管焊接工序3設備及鑄件安裝工序4管道射線探傷工序5氣壓試驗工序6除銹、涂油工序施工單位：技術負責人：質檢員：施工員：評定意見及等級：監理單位：核定等級：監理代表：年 月 日鋼 管 安 裝 工 序 質 量 評 定 表編 號：

7、單位工程名稱： 部位名稱： 主要工程數量序號檢 查 項 目質 量 情 況1鋼管的質量應符合要求。2管子安裝前，管口應按規定切出坡口及鈍邊，管子端面與管中心垂直度偏差為管子外徑的1%，但不得大于3mm。3鋼管的絲扣連接符合要求。4管道的高程應控制在10mm之內。5管道的中心線位移應符合要求。6立管的垂直度應控制在每米不超過2mm，全高不超過10mm。序號實 測 項 目充 許 偏 差（mm）各 實 測 點 偏 差 值應檢查點 數合格點數合格率（%）123456789101對口間隙S=49mm1.0S10mm1.0/-2.02對口錯口S=3.55.0mm0.5S=610mm1.0平均合格率（%）交

8、方 班 組接 方 班 組評定等級監理單位：核定等級：現場代表：工程技術負責人： 質檢員： 年 月 日鋼 管 焊 接 工 序 質 量 評 定 表編 號：單位工程名稱： 部位名稱： 主要工程數量序號檢 查 項 目質 量 情 況1焊縫應無氣孔、夾渣、裂紋、熔合性飛濺等缺陷。2電弧焊焊縫表面應完整，焊縫尺寸應符合設計圖紙與焊接工藝的要求。焊縫加強面寬度應焊出坡口邊緣23mm。3焊縫外觀檢查出的不合格缺陷必須鏟除重焊。序號實 測 項 目充許偏差（mm）各 實 測 點 偏 差 值應檢查點 數合格點數合格率（%）123456789101加強面高 度轉動口1.52.0且不大于30%壁厚固定口2.03.0且不大

9、于40%壁厚2外觀表面光滑，寬窄均勻整齊，根部焊透，無裂縫、焊瘤、焊口附近有焊工號碼。平均合格率（%）交 方 班 組接 方 班 組評定等級監理單位：核定等級：現場代表：工程技術負責人： 質檢員： 年 月 日設 備 及 附 件 工 序 質 量 評 定 表編 號：單位工程名稱： 部位名稱： 主要工程數量序號檢 查 項 目質 量 情 況1滑動支架項端距管道橫向焊縫不小于150mm，并不得在管道縱向焊縫上。2滑動支架的預制混凝土墩安裝時，必須達到設計強度，滑板面應凸出墩面46mm。墩的縱向中心與管道中心與管道中心與管道中心偏差不應大于5mm，墩的前后位移不得大于0.5m。小室兩側洞口處墩的位置，應凈距

10、洞口內墻面0.5m。3固定支架角板末端距管道橫向焊縫應不小于0.5m。4安裝法蘭時，管子應插入法蘭厚度的2/3，法蘭內徑應大于管子外徑24mm，一般應進行內外焊接牢固。5法蘭與附件組裝時，垂直度最大允許偏差23mm。6各種伸縮器安裝均應在管道的固定支架安裝后進行，并按設計要求的預拉安裝長度進行安裝，偏差不得大于設計規定。7套筒伸縮器的芯管與套管中心應重合，其坡度應與管道的坡度一致，芯管前10m以內不應有傾斜。8方型伸縮器安裝時外伸臂應保持水平，平行臂應與管道坡度一致，全部預拉伸長度偏差應不小于20mm。9閥門等附件安裝應符合設計及規范要求。交 方 班 組接 方 班 組評定等級監理單位：核定等級

11、：現場代表：工程技術負責人： 質檢員： 年 月 日管 道 焊 縫 射 線 探 傷 工 序 質 量 評 定 表編 號：單位工程名稱： 部位名稱： 主要工程數量序號檢 查 項 目質 量 情 況1凡參加管道焊接的焊工，要經過焊接理論知識和實際操作技能的培訓考核，并取得地市級以上勞動部門頒發的焊工考試合格證。2管道焊縫射線探傷評定標準按現行的鋼焊縫射線照相及底片等級分類法（GB3323）執行。3焊縫探傷前要經過外觀檢查，合格后方可進行透照，管道各級焊縫的射線探傷數量應符合要求。附件：焊接表面質量檢查報告射線探傷報告焊接工藝試驗評定綜合報告交 方 班 組接 方 班 組評定等級監理單位：核定等級：現場代表

12、：工程技術負責人： 質檢員： 年 月 日氣 壓 試 驗 工 序 質 量 評 定 表編 號：單位工程名稱： 部位名稱： 主要工程數量序號檢 查 項 目質 量 情 況1分段試壓（強度試驗）應在管道保溫前進行。2全段試壓（總試壓）應在管道、設備及附件等均已安裝完畢后進行。3試壓中發現滲漏，應將滲漏部位做出明顯標記，待泄壓后進行修補處理，不得帶壓修補，修補后應重行試壓。4試壓前應先校對試壓用的彈簧壓力表，以保證試驗的壓力準確和安全。序號實 測 項 目充 許 偏 差（mm）各 實 測 點 偏 差 值應檢查點 數合格點數合格率（%）123456789101分段試壓1.5P10min不滲不漏2P30min不

13、滲不漏，壓力降不超過0.02MPa3試壓全段1.25P且0.9MPa60min壓力降不超過0.05MPa平均合格率（%）交 方 班 組接 方 班 組評定等級監理單位：核定等級：現場代表：工程技術負責人： 質檢員： 年 月 日鋼 管 除 銹 及 涂 油 工 序 質 量 評 定 表編 號：單位工程名稱： 部位名稱： 主要工程數量序號檢 查 項 目質 量 情 況1鋼管表面涂油漆前，必須先清除鐵銹，并將鐵屑、焊渣、油污、灰塵等物清刷干凈，露出金屬本色。除銹后應及時涂第一層底油漆。2油漆涂料的品種、質量、顏色及涂刷遍數，均應符合設計要求。3管道、設備及附件等的焊接焊口，應經試壓檢查合格后，涂防銹油漆。4

14、涂油顏色、光澤、厚度應均勻一致，無起褶、起泡及漏刷現象。序號項 目標 準各 實 測 點 偏 差 值應檢查點 數合格點數合格率（%）123456789101除 銹鐵銹全部清除干凈，顏色均勻，露出金屬本色。平均合格率（%）交 方 班 組接 方 班 組評定等級監理單位：核定等級：現場代表：工程技術負責人： 質檢員： 年 月 日閥門試驗檢查記錄 記錄日期： 年 月 日建設單位單位工程分部工程分項工程施工圖號試驗日期序號名 稱型號規格填 料數 量公稱壓力（MPa）試 驗介 質試驗壓力（MPa）保壓時間（min）試 驗 結 果說明施工員：質檢員：組 長：閥門、彎管安裝記錄 記錄日期： 年 月 日建設單位單

15、位工程分部工程分項工程施工圖號施工日期起 止序號閥 門 安 裝彎 管 安 裝 偏 差名 稱型號規格單位數量試 驗壓 力（MPa）合格證編 號安裝質量情 況規 格（管徑/角度）數量（個）橢圓率（%）彎曲角度偏差（mm）管壁減薄 率（%）折皺不平 度（%）施工員：質檢員：組 長：鋼 管 檢 查 驗 收 記 錄 編號：工程名稱施工單位制造廠名稱規 格鋼 號爐 罐 號管 子編 號實際外徑(mm)最小壁厚（mm）表面傷痕深度（mm）橢圓度（mm）直線度（mm）備 注檢驗處理及結論：施工技術負責人： 質量檢查員： 年 月 日管 道 安 裝 施 工 記 錄 編號：工程名稱單位工程名稱施工方法：連接形式：水平

16、主管坡度：立管垂直度：支架安裝位置：管件外觀檢查：閥門檢查情況：其它情況記錄：施工技術負責人： 記錄人： 年 月 日管 道 補 償 器 安 裝 記 錄 工程名稱分部分項工程名稱管線名稱管 號補償器序 號型式規格材質固定支架間 距(mm)設計壓力(MPa)安 裝 時環境溫度（）操作溫度（）安裝預拉（預壓）量（mm）備注允許值實測值簡圖及安裝質量說明：施工技術負責人： 質量檢查員： 監理單位代表： 年 月 日脫 脂 （清 洗） 記 錄 編號：工程名稱分項名稱設備名稱規 格脫 脂 劑脫脂日期脫脂工藝：結論：檢 查 意 見項目負責人： 質檢員： 日期：立式靜置設備安裝檢查記錄記錄日期： 年 月 日建設

17、單位單位工程分部分項工程設備名稱設備位號依據規范序號檢查項目允差值（mm）實測值（mm）1垂直偏差12342水平偏差12343中 心 線位 移縱 向橫 向4安 裝 標 高附圖及說明：施工員：質檢員：組 長：（ ）管道（網）清洗（吹掃）記錄 吹掃日期：自 年 月 日至 年 月 日 清（吹）掃管道公稱直徑清（吹）掃范圍或長度（m）吹掃介質吹掃口數量（個）清（吹）掃壓力（Mpa）清（吹）掃次數（次）或清（吹）掃時間（min）清、吹 出 雜 物合格與否建設單位：代表：監理單位： 代表：設計單位： 代表：施工單位：技術負責人：班組長：注：每項工程總體清、吹掃填報此表。 記錄人： 年 月 日壓 力 試 驗

18、 記 錄 記錄日期： 年 月 日建 設 單 位單位工程名稱分部工程名稱分項工程名稱施 工 圖 號施工日期起 止試 驗 日 期起 止設計工作壓力設計試驗壓力試驗前的檢查情況試 壓 項 目試壓介質試驗壓力（Mpa）試驗時間（分鐘）檢 驗 方 法備 注試驗結束建設單位檢驗人：施工單位檢驗人：施工負責人：組長：記錄人：油漆、防腐絕緣記錄 記錄日期： 年 月 日建 設 單 位單位工程名稱分部工程名稱分項工程名稱施 工 圖 號施 工 日 期起 止油漆、絕緣前表面除銹方法與檢查結果 施工方法 項 目層次使 用 材 料厚度（mm）顏色每層間隔時間（小時）干燥方法備注名 稱配比或規格說 明：檢查人 施工負責人 組長 記錄人各種隱蔽工程檢查驗收紀錄隱藏工程檢查記錄（通用表） 單位工程名稱分部分項名稱檢 查 項 目檢 查 內 容 及 簡 圖檢查結論建設單位：監理單位：施工單位：技術負責人：質檢員：施工員： 年 月 日射線探傷報告及焊縫表面檢查記錄焊 接 表 面 質