1、目錄摘 要 2第 1 章 前 言 31.1 機械制造工藝技術的現狀和發展趨勢 3.1.2 機械制造工藝與夾具的研究內容 3.第 2 章 零件的機械加工工藝設計 42.1 零件工藝性分析 4.2.1.1 零件圖紙分析 4.2.1.2 主要技術要求分析 5.2.1.3 毛坯和材料的分析 5.2.2 機械工藝路線確定 7.2.2.1 加工內容 7.2.2.2 定位基準的選擇 7.2.2.3 主要表面加工方法的選擇 7.2.2.4 加工階段的劃分 8.2.2.5 確定加工工藝方案 8.2.3 機床和裝夾方案及刀具的選擇 9.2.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 1. 12.5 切削用量及基本

2、工時的計算 1.3第 3 章 銑 U 型槽專用夾具的設計 163.1 設計主旨 1.6.3.2 專用夾具設計 1.6.3.3 切削力及夾緊力的計算 1.7畢業設計的心得體會 18致謝 19參考文獻 20南通紡織職業技術學院畢業設計（論文）YS234001 “牽引桿”的機械加工工藝及夾具設計摘要本文在查閱相關的資料和參考文獻的基礎上，首先對牽引桿圖樣的技術特 性、幾何形狀、尺寸及工藝要求進行分析，明確加工內容和要求，確定加工方案, 選擇適合的數控機床、刀具和切削參數，設計適合牽引桿加工工序的專用夾具。 最終根據牽引桿的加工工藝和夾具加工出符合生產要求的合格零件。整個設計的指導思想是“簡便、高效、

3、經濟”。通過牽引桿工藝、夾具設計 與加工的整個過程，掌握零件工藝、夾具設計的步驟，為將來的就業打下基礎。關鍵詞牽引桿 工藝設計 夾具設計19第1章前言機械制造工業是國民經濟最重要的部門之一， 其發展水平標志著該國家或地 區的經濟實力，科技水平，生活水準和國防實力。機械制造業的生產能力和發展 水平標志著一個國家或地區國名經濟的現代化程度，而機械制造業的生產能力主要取決于機械制造裝備的先進程度，產品性能的好壞則取決于制造工藝水平的高 低。機械加工工藝是實現產品設計，保證產品質量，節約能源，降低消耗的重要 手段，是企業進行生產準備，計劃調度，加工操作，安全生產，技術檢測和健全 勞動組織的重要依據，也

4、是企業上品種，上質量，上水平，加速產品更新，提高 經濟效益的技術保證。1.1機械制造工藝技術的現狀和發展趨勢機械制造工藝技術是在人類生產實踐中產生并不斷發展的。從20世紀90年代開始，機械制造工藝技術向著高精度，高效率，高自動化發展。精密加工精度 已經達到亞微米級、而超精密加工已經達到0.01 u m級。現代機械產品的特點是 多品種、更新快、生產周期短。這就要求整個機械加工系統及機械制造工藝向著 柔性、高效、自動化方向發展。由于成組技術理論的出現和計算機技術的發展， 計算機輔助設計CAD計算機輔助工藝設計CAPP計算機輔助制造CAM數控加 工技術等在機械制造業中得到了廣泛的應用， 從而大大縮短

5、了機電產品的生產周 期，提高了效率，保證了產品的高精度、高質量。1.2機械制造工藝與夾具的研究內容機械制造的內容極其廣泛，它包括零件的毛坯制造、機械加工及熱處理和產 品的裝配等。機械制造工藝及夾具研究的工藝問題可歸納為質量、生產率和經濟 性三類。第一，要保證和提高產品的質量。第二，要提高勞動生產率。第三，要 降低成本。對這三類問題也要辯證的分析， 要在滿足質量要求的前提下，不斷提 高勞動生產率和降低成本。以優質，高效，低耗的工藝去完成零件的加工和產品 的裝配，這樣的工藝才是合理的和先進的工藝。第2章零件的機械加工工藝設計.計圖一牽引桿零件圖2.1零件工藝性分析2.1.1零件圖紙分析由零件圖可知

6、，該零件主要加工面為U型槽，加工時為防止兩側面變形，故 銑U型槽時要設計專用夾具。牽引桿整體精度要求并不是很高，采用銑削加工就可以達到要求，但是其形狀位置精度要求較高，U型槽與基準面A的平行度要求為0.1，左端面與基準面B的垂直度要求為0.02，這些要求將影響到儀器的裝配 精度，是加工中主要要保證的精度要求。零件的尺寸標注采用統一的基準即設計基準，無多余尺寸與封閉尺寸。2.1.2主要技術要求分析1. 牽引桿的技術要求如下：鍛造調制，220270HB涂防銹油保護2. 牽引桿的位置要求如下U型槽與基準面A的平行度要求為0.1左端面與基準面B的垂直度要求為0.023. 牽引桿的加工表面如下：主要加工

7、表面基準面B, U型槽，工件上下前后端面，8,4的孔次要加工便面前后端面，M8螺紋孔2.1.3毛坯和材料的分析1. 材料：45鋼2. 毛坯類型：此零件為鍛件3. 生產批量：小批量4. 熱處理因為牽引桿的毛坯制造方式是鍛造，鍛造后會出現組織缺陷，殘余應力，還常出現硬度不均勻現象，為了細化晶粒，改善組織提高力學性能以利于切削加工， 也為最終做好熱處理，所以要在切削加工之前做退火或正火熱處理。在切削加工后還要做淬火和低溫回火處理，淬火+低溫回火獲得較好的強度， 塑性，韌性和良好配合的力學性能。最終熱處理發黑5. 確定機械加工余量此零件最大的外形輪廓尺寸為 400伽左右，在機械加工工藝設計手冊表2-9

8、鍛件最大邊長尺寸250-400伽中查出鍛件的單邊加工余量為 3伽。6. 零件尺寸公差表2-1尺寸上偏差下偏差234+0.15-0.15392.5+0.15-0.1550+0.3-09 （左端面）+0.1-0.19（ U型槽）+0-0.2160-0.215.7+0.1-0.118+0.1-0.18.5+0.1-0.15.5+0.1-0.17. 零件的毛坯圖如下:圖二牽引桿的毛坯圖2.2機械工藝路線確定2.2.1加工內容基準面A Ra6.3,基準面B Ra6.3,兩側面Ra6.3,上表面Ra3.2,U型槽Ra3.2, 8通孔Ra1.6,左端面與底面平行度要求 0.02，尺寸16的中心線與U型槽的同

9、 軸度要求0.1,尺寸16與M8螺紋的同軸度要求0.15。2.2.2定位基準的選擇1. 粗基準的選擇。粗基準的作用主要是決定不加工面與加工面的位置關系，以及保證加工面的余量均勻。根據粗基準選擇原則：(1) 選擇重要表面為粗基準(2) 選擇不加工表面為粗基準(3) 選擇加工余量最小的表面為粗基準(4) 選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準(5) 粗基準在同一尺寸方向上只能使用一次因為粗基準本身都是未經機械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重復使用將產生較大的誤差。根據以上原則可選基準面A面和基準面B為粗基準，加工其他表面。2. 精基準的選擇原則：“基準重合”原則“基準統一”原則“自為基

10、準”原則“互為基準”原則精基準選擇應保證工件定位準確、夾緊可靠、操作方便。根據“基準重合” “基準統一”原則，以尺寸16 -0.2的中心線為精基準。2.2.3主要表面加工方法的選擇表2-2加工表面尺寸精度表面粗糙度加工方案基準面AIT8 IT116.3粗銃一半精銃基準面BIT8 IT116.3粗銃一粗磨兩側面IT8 IT116.3粗銃一粗磨上表面IT7 IT83.2粗銃一粗磨U型槽IT7 IT83.2粗銃一精銃左端斜面右端倒角粗銃8的通孔IT6 IT81.6鉆一粗鉸一精鉸4的孔鉆M8-6H的螺紋孔IT7-IT86.3鉆一攻2.2.4加工階段的劃分粗加工階段粗加工的目的是切去絕大部分多余的金屬，

11、為以后的精加工創造較好的條 件，并為精加工提供定位基準，粗加工能及時發現毛坯的缺陷，予以報廢或修 補，以免浪費工時。牽引桿的粗加工是加工牽引桿的各個表面。輔助加工階段攻牽引桿左端上的螺紋。精加工階段精加工階段切除剩余的少量加工余量，主要目的是保證零件的形狀位置精 度、尺寸精度及表面粗糙度，使各主要表面達到圖紙要求。精加工的加工精度一 般為IT6IT8，表面粗糙度為Ra3.2 1.6卩m牽引桿的精加工包括牽引桿的各 個表面。2.2.5確定加工工藝方案工序一：工步1銑四方 工序二：工步1熱處理 工序三：工步1銑四面，去銳邊工步2銑兩端工序四：工步1磨四面，去銳倒角 工序五：工步1粗銑槽工步2精銑槽

12、工步3按圖銑30X 50；0.3工序六：工步1銑倒角，銑左端斜邊，鉆銑孔8 （通孔），鉆孔4 （通孔），擴 銑孔8 （螺紋孔）工序七：工步1鉆攻左端螺紋孔M8孔口倒角工步2鉸孔8 （通孔）工步3去所有銳角，檢查，調整B面平行度，上防銹油2.3機床和裝夾方案及刀具的選擇工序一：銑四方 （1 ）加工設備的選擇 本工序選擇X6142萬能升降臺銑床，主要技術參數如下：工作臺尺寸（mm :425 X2000定位精度0.02/150最大工作行程（mm）:X1210、丫370 Z370主軸轉速:18 1400m/s重復定位精度：0.02mm（2 ）定位、夾緊方式和對刀點的確定銑四方時，直接加緊工件兩側固定即

13、可。裝夾工件時要校正工件， 方法是用 百分表拉直側邊直線，然后用深度百分表打毛坯上表面， 調整可調支撐使毛坯表 面誤差在0.5以內。（3 ）刀具和量具的選擇選擇高速鋼圓柱銑刀，選用分度值為 0.05mm的游標卡尺進行測量工序三：銑四面及兩端，去銳邊（1 ）加工設備的選擇本工序選擇X6142萬能升降臺銑床，主要技術參數如下：工作臺尺寸（mm ：425 X2000定位精度0.02/150最大工作行程（mm）:X1210、丫370 Z370主軸轉速:18 1400m/s重復定位精度：0.02mm（2 ）定位、夾緊方式和對刀點的確定銑四面及兩端時，直接加緊兩側固定即可。（在磨四面時，均已相鄰兩面定 位

14、，保持四面垂直）去銳邊在裝夾工件時要校正工件，方法是用百分表拉直側邊直線，然后用深度百分 表打毛坯上表面，調整可調支撐使毛坯表面誤差在0.5以內。（3 ）刀具和量具的選擇選擇高速鋼立銑刀，選用分度值為 0.05mm的游標卡尺進行測量工序四：磨四面(1) 加工設備的選擇本工序選擇M1432叭能外圓磨床，主要技術參數如下：工作臺尺寸(mm ：320X2000定位精度0.003/150最大工作行程(mm):X5700、Y1800 Z1515磨輪最大外徑X厚度(mm) : 400X 50(2 )定位、夾緊方式和對刀點的確定磨四面時，直接加緊兩側，固定。(在磨某一表面時，均已相鄰的兩表面定 位，保持四面

15、垂直)。在裝夾工件時要校正工件，方法是用百分表拉直側邊直線， 然后用深度百分表打毛坯上表面，調整可調支撐使毛坯表面誤差在 0.5以內。(3)刀具的選擇選擇砂輪進行磨削。工序五：粗銑精銑槽及按圖銑 30X 50+00.3(1) 加工設備的選擇本工序選擇X6142萬能升降臺銑床，主要技術參數如下：工作臺尺寸(mm ：425 X2000定位精度0.02/150最大工作行程(mm):X1210、丫370 Z370主軸轉速:18 1400m/s重復定位精度：0.02mm(2) 定位、夾緊方式和對刀點的確定銑槽時，將工件裝于特定的夾具中。在裝夾夾具時要校正工件， 方法是用百 分表拉直側邊直線，然后用深度百

16、分表打毛坯上表面，調整可調支撐使毛坯表面 誤差在0.5以內。(3) 刀具和量具的選擇選擇高速鋼圓柱銑刀，高速鋼立銑刀，T形槽銑刀，選用分度值為 0.05mm的游標卡尺進行測量工序七：銑右端倒角及左端斜面(1) 加工設備的選擇本工序選擇X6142萬能升降臺銑床，主要技術參數如下：工作臺尺寸(mm ：425 X2000定位精度0.02/150最大工作行程(mm):X1210、丫370 Z370主軸轉速:18 1400m/s重復定位精度：0.02mm(2) 定位、夾緊方式和對刀點的確定銑左端斜面時，將工件裝于特定的夾具中即可。銑右端倒角時，將工件調頭裝夾于特定的夾具中即可。在裝夾工件時要校正工件，方

17、法是用百分表拉直側邊 直線，然后用深度百分表打毛坯上表面，調整可調支撐使毛坯表面誤差在 0.5以 內。(3) 刀具和量具的選擇選擇高速鋼圓柱銑刀，高速鋼立銑刀，T形槽銑刀，選用分度值為 0.05mm的游標卡尺進行測量工序六：鉆通孔4,鉆鉸通孔8(1) 加工設備的選擇本工序選擇T617A臥式銑鏜床，主要技術參數如下：工作臺行程(mr)i :縱向900橫向750定位精度0.01/150鏜床外形尺寸(mm):X3773、丫2425 Z1848(2) 定位、夾緊方式和對刀點的確定銑通孔時，將工件直接裝夾于工作臺上，夾緊。(夾緊時，可在工件兩側面墊銅片以防止工件表面磨損)在裝夾工件時要校正工件，方法是用

18、百分表拉直側 邊直線，然后用深度百分表打毛坯上表面，調整可調支撐使毛坯表面誤差在0.5以內。(3) 刀具和量具的選擇選擇刀具中心鉆，擴孔鉆，絲錐。量具選用內徑千分尺。 工序七：左端M8螺紋孔的加工(1) 加工設備的選擇本工序選擇T617A臥式銑鏜床，主要技術參數如下：工作臺行程(mr)i :縱向900橫向750定位精度0.01/150鏜床外形尺寸(mm):X3773、丫2425 Z1848(2) 定位、夾緊方式和對刀點的確定四爪卡盤夾緊。(夾緊時，可在工件表面墊銅片以防止工件表面磨損)在裝 夾工件時要校正工件，方法是用百分表拉直側邊直線，然后用深度百分表打毛坯 上表面，調整可調支撐使毛坯表面誤

19、差在 0.5以內。(3) 刀具和量具的選擇選擇刀具中心鉆，絲錐。量具選用內徑千分尺2.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定1. 平面的加工基準面B和上表面的加工，要求粗銑一粗磨，跟據金屬機械加工工藝設計手 冊表4-28及表4-11，得粗銑1mm粗磨0.5mm表2-3工序名稱工序間余量經濟精度等級工序尺寸表面粗糙度粗磨0.5IT818Ra6.3粗銃1IT918+0.5 X 2=19Ra6.3毛坯19+1X 2=21Ra12.5兩側面的加工，要求粗銑一粗磨，跟據金屬機械加工工藝設計手冊 表4-28及表4-11，得粗銑1mm粗磨0.5mm表2-4工序名稱工序間余量經濟精度等級工序尺寸表面粗糙度粗

20、磨0.5IT816Ra6.3粗銃1IT916+0.5 X 2=17Ra6.3毛坯17+1X 2=19Ra12.5基準面A和后端面的加工，要求粗銑一半精銑，跟據金屬機械加工工藝設計 手冊表4-28，得粗銑1.5mm半精銑1mm表2-5工序名稱工序間余量經濟精度等級工序尺寸表面粗糙度半精銃1IT8400Ra6.3粗銃1.5IT9400+1X 2=402Ra6.3毛坯402+1.5 X 2=405Ra12.5U型槽的加工，要求粗銑一精銑，跟據金屬機械加工工藝設計手冊表4-28，得精銑1.5mm表2-6工序名稱工序間余量經濟精度等級工序尺寸表面粗糙度精銃1.5IT86+1.5 X 2=9Ra3.2粗銃

21、IT96Ra6.32. 孔的加工8通孔的加工要求鉆一粗鉸一精鉸，根據金屬機械加工工藝設計手冊表4-15，得鉆加工到的尺寸為7.8mm粗鉸加工到的尺寸為7.96mm鉸加工到的尺寸為8mm表2-7工序名稱工序間余量經濟精度等級工序尺寸表面粗糙度精鉸0.04IT78Ra1.6粗鉸0.08IT98-0.04=7.96Ra3.2鉆7.8IT117.96-0.08=7.8Ra6.3M8-6H螺紋孔的加工要求鉆一攻，根據金屬機械加工工藝設計手冊表4-41， 得鉆加工的尺寸為6.8mm攻螺紋：螺距P=1.25牙深=0.6495 X 1.25=0.812H=0.866 X 1.25=1.0825H1.0825螺

22、紋外徑=8=8=7.7344螺紋底徑=螺紋外徑-2 X牙深=7.73-2 X 0.812=6.1062.5切削用量及基本工時的計算工序三：銑四面1 加工條件工件材料：45鋼調制處理，（T b= 550670MPa鍛造。加工要求：粗銑粗磨牽引桿四面，粗銑精銑U型槽機床：X6142臥式（萬能）銑床。刀具：高速鋼立銑刀，銑刀直徑 D=22mm L=72mm2 計算切削用量粗銑牽引桿的四面確定粗銑兩側面的加工余量為1.5mm,可以兩次加工完成，按ap=0.5確定進給量f:根據機械加工工藝師手冊表 30-13得af=0.060.10mm/z可取0.48mm/r,根據機械加工工藝師手冊表 30-23得立銑

23、刀的銑削速度為55115m/min,可取 55 m/min1000V1000 55確疋機床主軸轉速 ns=796r / minTtd3.14x22現選用X6142臥式銑床，根據機床使用說明書取 nw=800r/mindnw 3.14 22 800則實際切削速度 ns55.264r/min1000 1000當nw=800r/min時工作臺每分鐘進給量fm應為：Fm=fx nw=0.48X 800=384mm/min按機床說明書取fm=390mm/min計算切削工時：按工藝手冊得被切削層長度L=400mm刀具切入長度 L1 - ,ap(D ap) (13) I - 3.6刀具切出長度L2=25mm

24、取L2=4mm行程次數i=2機動時間 Tj(L L1 L2) 4 J (400+3.6+4)4=8.48minJFm 384工序五：銑槽粗銑U型槽，重新選用6的立銑刀確定粗銑U型槽的加工余量為6mm,可以一次加工完成，按ap=3確定進給量f:根據機械加工工藝師手冊表 30-13得af=0.060.10mm/z 可取0.5mm/r,根據機械加工工藝師手冊表30-23得立銑刀的銑削速度為15 35m/mi n,可取 15m/mi n1000V1000 15確疋機床主軸轉速ns796r / min兀d 3.14匯6現選用X6142臥式銑床，根據機床使用說明書取 nw=800r/min則實際切削速度n

25、s 如 3.14 6 800 =15.072r/min1000 1000當nw=800r/min時工作臺每分鐘進給量fm應為：Fm = f nw = 0.5 800 = 400mm / min按機床說明書取發fm=400mm/min計算切削工時：按工藝手冊得被切削層長度L=375mm刀具切入長度L仁.ap(D二ap)(13) =3.3刀具切出長度L2=25mm取L2=4mm行程次數i=1機動時間口 =(L L1 L2)Fm(400 3.3 4)1.01825min400精銑U型槽確定精銑U型槽的最大加工余量 Zmax=1.5mm可以一次加工完成，ap=0.75mm確定進給量f:根據機械加工工藝

26、師手冊表 30-13得af=0.06 0.10mm/z可取0.80mm/r,根據機械加工工藝師手冊表30-23得立銑刀的銑削速度為1525m/s 可取 15m/min。1000V1000 15確疋機床主軸轉速 ns796 r / min兀d 3.14漢6現選用X6142臥式銑床，根據機床使用說明書取 nw=800r/min則實際切削速度=15.072r / min兀 dnw 3.14x6x800 ns =1000 1000當nw=800r/min時工作臺每分鐘進給量fm應為:Fm = f nw = 0.5 800 = 400mm / min按機床說明書取fm=400mm/min計算切削工時：按

27、工藝手冊得被切削層長度L=375mm刀具切入長度 L1 = Jap(D -ap) (13) =2.4刀具切出長度L2=25mm取 L2=3mm行程次數i=11 1機動時間 Tj2 =(L L1 L2)(400 2.4 3)1.0135minFm400基本工時為： 口 二口 Tj2 =1.01825 1.0135= 2.03175min第3章 銑U型槽專用夾具的設計為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，通常需要設計專用夾 具。經過與指導老師協商，決定設計第六道工序鉆銑U型槽的夾具。3.1設計主旨本夾具主要用來銑槽，加工到本工序的時候，上表面已經加工，以此面定位 來銑槽，在這道工序加工時

28、，主要應考慮如何提高勞動生產率，降低勞動強度， 而精度則不是主要問題。由于考慮到裝夾時會影響兩側面的精度要求的問題，故銑U型槽時要設置專用夾具。3.2專用夾具設計1. 定位基準的選擇由零件圖可知，以底面作為精基準。把零件直接插進專用夾具中，尾端設置一頂點，限制六個自由度。在上表面 上設置三個夾緊點，用鉤形壓板來夾緊，可防止零件移動，采用完全定位的方式。2. 夾緊裝置的設計夾緊機構的三要素是夾緊力方向、作用點、大小的確定。設計的時候有如下要求：在夾緊過程中工件應能保持在既定位置，即在夾緊力的作用下，工件不應離開定位支撐。夾緊力的大小要適當、可靠。既要使工件在加工過程中不產生移動和震動， 又不使工

29、件產生不允許的變形和損傷。加緊裝置應操作安全、方便、省力。夾緊裝置的自動化程度和復雜程度應與工件的產量和批量相適應。3. 定位誤差分析定位元件尺寸及公差的確定。該夾具以底面定位，要求保證槽的尺寸公差以及槽的軸線與底座上槽16：0；5的同軸度公差，為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和小于或等于該 工序所規定的工序公差。槽9-.2與底座上槽16；0.；5的同軸度公差為0.1計算槽9-0.2與底座上槽16；0；5的同軸度公差。其最大間隙max =0 0.1 =0.1此即為槽9爲與底座上槽16+0.15的最大同軸度誤差，滿足上述要求，故上述 同軸度誤差允許。4. 夾具體設計銑U型槽時，為了防止

30、裝夾過程中使兩側面變形，影響表面精度，所以設計 夾具時應減少對兩側面的裝夾。夾具體要有足夠的精度、強度和剛度，結構工藝性要好，排屑方便，和在機 床上安裝穩定可靠的要求。本夾具用于在銑床上加工 U型槽，夾緊機構操作簡單、夾緊可靠。本次設計中還按老師的要求畫出了夾具圖，具體結構可參見附圖3.3切削力及夾緊力的計算切削刀具：6高速鋼立銑刀，Z=3本加工按銑削估算夾緊力，實際效果可以保證可靠的夾緊。1. 實際所需夾緊力：查機械加工工藝師手冊表30-20得Cf = 669,表20-21得KF = 1,表20-22得氏=0.05d0 =0.05 6 = 0.3， d = 6mm， af=0.1mm/z,

31、z = 3,ap=3mm0.860.72 . _0.86,Fz = Cf kFaf doZap=669 1 0.30.86 0.10.72 6-0.86 3 3=87.25N2. 螺旋夾緊力tg-1 -= 9.33 do = 8.5mm =902 =9 50： =1 36L = 140 mm Q =8N所以FFv=13176N畢業設計的心得體會緊張而又辛苦的畢業設計結束了。當我拿到的任務的時候，我仿佛經過一次 翻山越嶺，登上了高山之巔，頓感眼前豁然開朗。畢業設計是我們專業課程知識綜合應用的實踐訓練，這是我們邁向社會，從事職業工作前一個必不可少的過程?！扒Ю镏惺加谧阆隆保ㄟ^這次畢業設計， 我

32、深深體會到這句千古名言真正的含義。我今天認真地進行畢業設計，學會腳踏 實地邁開這一步，就是為明天能穩健地在社會大潮中奔跑打下堅實的基礎。說實話，畢業設計非常累。然而，當我一著手理清自己的設計成果，仔細回味這幾周 的心路歷程，一種少有的成功喜悅即刻使我倦意頓消。 雖然這是我剛學會走完的 第一步，是我人生中的一點小小的勝利，然而它令我感到自己成熟了許多。通過畢業設計，使我深深體會到，干任何事都必須耐心細致。畢業設計過 程中，許多計算時不免令我感到心煩意亂； 有兩次因為不小心我計算出錯，只能 毫不情愿地重來。但一想起老師對我們的耐心教導， 想到今后自己應承擔的社會 責任，想到世界上因為某些細小的失誤而出現難以控制的事故，