燒結車間燒結理論知識培訓教材目錄第一章燒結廠燒結工藝、設備情況簡介第一節燒結廠簡介第二節燒結生產工藝流程第三節燒結設備情況簡介第二章燒結的基礎理論知識第一節燒結生產主要技術經濟指標第二節原料基本知識第三節配料基本知識第四節混料基本知識第六節燒結基本知識第五節成品礦處理基本知識第三章燒結應知應會知識第一節配料工技能知識第二節混料工技能知識第三節燒結工技能知識第四章燒結工藝方面的知識第一節原料管理第二節鐵礦石燒結第三節燒結工藝操作管理第四節燒結調整基準第五節燒結現場配料計算及檢化驗事項第五章燒結生產以來典型生產事故案例生產事故案例一生產事故案例二生產事故案例三生產事故案例四第六章燒結設備情況介紹第一節原料系統設備一、鐵料設備二、熔劑設備三、燃料設備第二節燒結機系統設備一、混合制粒設備二、鋪底和布料設備三、點火爐及助燃風機四、燒結機本體及傳動設備五、燒結機臺車六、機頭機尾密封七、燒結機單輥破碎機八、主抽風機及附屬設備第三節成品礦處理設備一、燒結礦破碎設備二、燒結礦篩分設備三、燒結礦冷卻設備四、返礦給料設備第四節除塵設備第七章燒結投產以來發生的典型設備事故案例設備事故案列一設備事故案列二設備事故案列三設備事故案列四附錄參考文獻第一章燒結車間燒結工藝、設備情況簡介第一節燒結車間簡介燒結車間是分二期新建二臺90M2燒結機。90M2帶燒籌建于2007年3月，將于2008年7月5日投產。燒結礦生產能力21384萬噸/年，分兩期建設，一期建設一臺90米2燒結機，不可分割的輔助生產設施一次建成，主要內容為一臺90米2帶式燒結車間及配套的公用輔助設施。二期建設一臺90米2燒結機。燒結車間生產能力完全能滿足一、二期各一座位530M2高爐冶煉用料。燒結車間一期定員150名，生產管理人員9人。燒結車間分，鉗工班1個,儀電班1個,倒班工段3個，崗位作業工141人。第二節燒結生產工藝流程燒結生產工藝流程的定義燒結過程就是根據高爐煉鐵工藝要求，將細粒的含鐵原料、熔劑、燃料進行接受，貯存，均勻中和、破碎后進行配料、混合造球、鋪底、布料、點火、抽風燒結后結成礦，再經破碎、冷卻、整粒后把成品燒結礦運往高爐礦槽，返礦重新參加配料后再進行燒結。這一工藝過程稱為燒結生產工藝流程。燒結生產工藝流程是根據高爐冶煉對燒結的物理性能和化學成分的要求制定的，并隨著科學技術不斷發展而不斷完善。燒結生產工藝系統組成我車間燒結生產工藝流程如圖11所示，大體分8個工序系統。1、受料工序系統主要包括鐵料場、鐵料受礦槽、熔劑受礦槽、燃料受礦槽，其任務是擔負進廠原料的接受、運輸和貯存。2、原料準備工序系統包括含鐵原料的中和、燃料的破碎，其任務是為配料工序準備好符合生產要求的原料、熔劑和燃料。3、配料工序系統包括配料室的礦槽、圓盤給料機、稱量設施等。根據規定的燒結礦化學成分和使用的原料種類，通過計算，各原料按計算的重量進行給料，以保證混合料和燒結礦化學成分穩定及燃料量的調整。4、混合、造球工序系統主要包括一次混合、二次混合等工序。其任務是加水、潤濕混合料，用一次混合機將混合料混勻，再用二次混合機造成小球。5、燒結工序系統主要包括鋪底料、布料、點火、燒結等。主要任務是將混合料燒結成合格的燒結礦。6、抽風工序系統主要包括風箱、集塵管、雙層卸灰閥、機頭電除塵器、抽風機、煙囪等。7、成品處理工序系統包括熱破碎、環冷機冷卻、整粒、及成品運輸系統。該工序的任務在于分出510MM和20150MM的成品礦，1020MM的鋪底料，小于5MM的冷返礦。8、環保除塵工序系統主要是用電除塵系統將燒結機機尾部卸礦處、返礦及整粒系統各處揚塵點的廢氣，4臺布袋除塵器給燃破系統及配料系統除塵。經過除塵器凈化后，廢氣排入大氣，粉塵經過潤濕后加入燒結混合料中再燒結。其任務是擔負燒結生產的環境保護。工藝流程石灰石粉槽返精礦焦粉生石灰白云石粉球返富礦粉冷返30毫米30毫米30毫米60毫米100毫米50毫米高爐煤氣、空氣灰塵配料一次混合布料點火燒結二次混合冷返礦50毫米排出大氣冷燒結礦高爐礦槽第三節燒結設備情況簡介90M2燒結機的設備情況如下1、上料系統，分鐵料上料、熔劑上料、燃料上料系統。用于鐵精粉、混勻礦粉上料有五個受料礦槽，1個雜料倉受料礦槽用2米圓盤給料機給料；熔劑上料有四個受料上礦槽，一個儲存生石灰，一個儲存白云石，二個生石灰倉用電振結料機給料；燃料上料有兩個受礦槽，用膠帶機把焦粉運到四輥上面的兩個儲料倉，然后用兩臺四輥破碎機破碎；2、配料系統，各種原燃料通過皮帶或鏟車到配料礦槽，配料礦槽有6個鐵料倉其中1個雜料倉，2個燃料倉，4個熔劑倉（其中1個石灰石倉、1個白云石倉，2個生石灰倉，）2個冷返礦倉，2個高爐返礦倉，共16個料倉。鐵料和雜料用圓盤給料機和配料皮帶秤給料，燃料、冷返礦和熔劑用直拖式皮帶秤給料，熔劑生石灰用葉輪給料機、螺旋秤帶星型給料機給料，各種原料通過配料主控的計算機控制電子稱來調整其下料量。3、混料系統，一次混合是3214米的滾筒，二次混合是3816米的滾筒。除塵抽風煙囪破碎冷卻冷篩分4、燒結系統，1個鋪底料倉，1個混合料倉，混合料倉上面是梭式布料器面料，圓輥給料給料七輥布料機把混合料均勻的布在燒結機臺車上，點火器2排15個燒嘴進行點火（共計17個燒咀、2個亞高速燒嘴點燃點火燒嘴），燒結機臺車為125米的，共計109個臺車，13個風箱。5、抽風系統，主要是風箱、185M2電除塵器，4200KW電機帶動的主抽風機。6、成品系統，單輥破碎，用110M2環式冷卻機冷卻燒結礦，兩臺冷篩進行處理冷卻的燒結礦，第一臺冷篩是篩出小于5MM的冷返礦，第二臺冷篩的前端是篩出510MM的燒結礦，冷篩后端冷篩是篩出1020MM的燒結礦用作鋪底料。高爐燒結礦成品備用倉6個120M3能儲存1200噸燒結礦。7、除塵系統，90M2燒結機共有2臺電除塵器，185M2電除塵器給燒結機機頭除塵；135M2電除塵器給燒結機機尾及成品系統除塵，4臺布袋除塵器給燃破系統及配料系統除塵。第二章燒結車間的基礎理論知識第一節燒結生產主要技術經濟指標燒結生產主要技術經濟指標包括利用系數、作業率、產品合格率、原材料消耗等1利用系數燒結機利用系數是指在單位時間內每平方米有效燒結面積的生產量。利用系數（燒結機成品礦臺時產量（Q）燒結機有效燒結面積（F）100T/M2H2臺時產量臺時產量是指每臺燒結機在單位時間內生產的燒結礦數量。臺時產量燒結機生產總量燒結機實時作業時間T/H臺3成品率燒結礦經機尾篩分，篩上為成品燒結礦，篩下為返礦，成品燒結礦所占混合料總產量的百分率即為成品率。成品率（成品礦混合料）1004燒成率混合料經燒損后的燒成量（即成品礦加上返礦總量）與混合料之比的百分數。燒成率（成品礦返礦）混合料1005燒結機作業率作業率是設備工作狀況的一種表示方法，指以運轉時間占設備日歷時間的百分數表示。即作業率（實際作業時間設備日歷時間）100對于一臺燒結機來說，一天的日歷時間為24小時，計算多臺燒結機的設備作業率時，一天的日歷時間為燒結機臺數24小時；計算多臺燒結機月和年作業率時，日歷時間依此類推。即日歷時間燒結機臺數24小時天數運轉時間按設備實際運轉時間計算，它與同時運轉的燒結機臺數有關。影響作業率的因素是設備的停轉時間。設備的停轉的原因是多方面的，主要包括外部影響，計劃檢修和內部影響。外部影響包括原料、水電、煤氣等供應情況。此外還包括因煉鐵廠的原因對燒結機的影響。計劃檢修包括大修、小修、中修，是指計劃的停產檢修。內部影響包括燒結廠內的機械事故，電氣事故，操作事故及其它事故。因此，保持良好的設備狀況是提高作業率的有效措施。衡量設備狀況的指標理設備完好率。設備完好率（完好設備臺數設備臺數）1006產品綜合合格率燒結礦合格率（）燒結礦檢驗合格量（噸）/燒結礦檢驗總量（噸），計算說明1）燒結礦檢驗合格量的質量標準按、球團礦檢驗合格量的質量標準按/T0071規定執行；2）各項規定指標中有一項或一項以上不符時，即為不合格；3）當物理性能檢驗缺項時，即使化學成分合格，此批人造塊礦為未檢驗品，不參加合格率計算；4）實驗品不參加合格率計算。7燒結礦一級品率（）燒結礦一級品率（）燒結礦一級品量（噸）燒結礦檢驗合格量（噸）100，計算說明燒結礦一級品量指被檢驗的人造塊礦中，其化學成分和物理性能全部符號規定中的一級品，按、/T0071規定執行。8燒結礦品位燒結礦品位（不扣氧化鈣、氧化鎂）（）各次檢驗的燒結礦含鐵總量（）檢驗次數100計算說明燒結礦品位以質檢部門現場取樣化驗得出的數值為準。9燒結礦品位穩定率（）燒結礦品位穩定率（）檢驗總量中品位波動符合標準的重量（噸）檢驗總量（噸）100,計算說明品位波動波動范圍，燒結礦、球團礦均按1。10燒結礦堿度燒結礦堿度（倍）燒結礦中氧化鈣含量（噸）燒結礦中二氧化硅含量（噸），計算說明人造塊礦中氧化鈣含量、二氧化硅含量由化驗分析得出，并以各樣品所代表的含量分別求得。11燒結礦堿度穩定率燒結礦堿度穩定率（）檢驗總量中堿度波動符合標準的重量（噸）檢驗總量（噸）100，計算說明堿度波動范圍，燒結礦按012。12燒結礦含硫量燒結礦含硫量（）各次檢驗的含硫量之和（）檢驗次數13燒結礦氧化亞鐵含量燒結礦氧化亞鐵含量（）各次檢驗的氧化亞鐵含量之和（）檢驗次數14燒結礦轉鼓指數燒結礦轉鼓指數（）各次試樣測檢后粒度大于規定標準（63MM）的重量（千克）試樣重量之和（千克）10015燒結礦篩分指數燒結礦篩分指數（）各次試樣篩分后粒度小于規定標準（MM）的重量（千克）試樣重量之和（千克）100，計算說明同轉鼓指數計算說明。16燒結礦平均粒徑燒結礦平均粒徑（MM）各次測得的人造塊礦平均粒徑之和（MM）/測定次數，計算說明燒結礦平均粒徑指篩除粉末（5MM）后的成品粒度平均值；燒結礦的平均粒徑按各級粒度（中值）所占比例加權平均得出；17燒結工序能耗燒結工序能耗是指在燒結生產過程中生產1T燒結礦所消耗的各種能源的總和。第二節原料基礎知識鐵礦粉18精礦粉的概念精礦粉是天然礦石經過破碎,磨碎,選礦等加工處理成的礦粉燒結用精礦粉粒度200目55；豎爐用精礦粉粒度200目65。19鐵礦粉分類鐵礦物按照不同存在形態,分為磁鐵礦,赤鐵礦,褐鐵礦,菱鐵礦四大類磁鐵礦的主要存在形式是FE3O4,比密度為4952，硬度為5565，有金屬光澤，具有磁性。其理論含鐵量為724。磁鐵礦晶體為八面體，組織結構致密堅硬，一般成塊狀和粒狀，表面顏色由鋼灰色到黑色，條痕均為黑色，俗稱青礦。赤鐵礦的礦物成分是不含結晶水的三氧化二鐵FE2O3，密度為4853，硬度不一，結晶完整的赤鐵礦硬度為556，理論含鐵量為70。赤鐵礦的條痕為紅色。褐鐵礦是一種含結晶水的三氧化二鐵，可用MFE2O3NH2O來表示。褐鐵礦的條痕為黃褐色菱鐵礦是一種鐵的碳酸鹽，化學式FECO3，理論含鐵量為482。在碳酸鐵的礦床中，碳酸鹽的一部鐵往往與其它金屬組成各種復鹽。20什么叫礦石的單燒值，單燒值的高低與什么有關試舉例說明。礦石的單燒值即單獨以某一種礦石進行生產時，在一定的堿度條件下，生產出的燒結礦全鐵含量的百分數稱為單燒值。單燒值的大小，表示用這種礦石生產出來的燒結礦的品位高低。顯然，單燒值與該礦的品位和雜質（SIO2）的含量有關。礦石的品位越高，SIO2低，單燒值越高。單燒值與礦石燒損有關。燒損值越大，燒結后燒結礦的品位上升的幅度越大，但是實際重量降低，生產1T燒結礦的含鐵料消耗增加。21如何目測判斷精礦粉全鐵的高低1）從精礦粉的粒度來判。精礦粉的粒度越細，品位越高。判斷精礦粉粒度的粗細，可以用拇指和食指捏住一小撮精礦粉反復撮捏，靠手感來判斷粒度的粗細。2）也可以用顏色來判斷精礦品位的高低，一般來說，顏色越深，品位越高。22如何目測判斷礦粉的水分答礦粉經手握成團有指痕，但不沾手，料球均勻，表面反光，這時水分在78；若料握成團抖動不散，沾手，這時礦粉的水分大于10；若料握不成團經輕微抖動即散，表面不反光，這時的水分小于6。23燒結原料水分的含義是什么答燒結原料的水分含量是指原料中物理水含量的百分數，即將一定的原料（100200G）加熱至150，恒溫1H，已蒸發的水分重量占試樣重量的百分比。23返礦返礦具有多孔的結構，含低熔點化合物，有利于燒結過程液相的生成，提高燒結礦的強度，有利于篩結料粒度的組成，改換掃透氣性，提高燒結礦質量。因此，返礦的配加量、返礦質量的好壞，直接影響燒結生產過程的進行。燃料24燒結燃料的概念燒結燃料是指在料層中燃燒的固體燃料,常用的有碎焦和無煙煤等25標準煤的概念所謂標準煤，是指應用基低位發熱量定為293MJ/KG（7000KCAI/KG）的煤。26燒結三碳指返碳殘碳、燒結礦殘碳及混合料固定碳熔劑27熔劑類型堿性熔劑包括石灰石,白云石,生石灰和消石灰等。28配加溶劑的目的燒結生產過程配加溶劑的目的主要有三個一是將高爐冶煉時高爐所配加的一部分或大部分溶劑和高爐中大部分化學反應轉移到燒結過程中來進行，從而有利于高爐進一步提高冶煉強度和降低焦比；二是堿性溶劑中的CAO和MGO與燒結塊中的鐵氧化合物等及酸性脈石SIO2及AL2O3等在高溫作用下，生成低熔點的化合物，以改善燒結礦強度的冶金性和還原性；三是加入堿性熔劑，可提高燒結料的成球性和改善料層透氣性，提高燒結礦質量和產量。加入生石灰的作用白灰也稱生石灰，主要成分是CAO，其遇水即消化成消石灰（CA（OH）2）后，在燒結料中起粘結作用，增加了料的成球性，并提高了混合料成球后的強度，改善了燒結料的粒度組成，提高了料層的透氣性。其次，由于消石灰粒度極細，比表面積比消化前增大100倍左右，因此與混合料中其他成分能更好的接觸，更快發生固液相反應，不僅加速燒結過程，而且防止游離CAO存在，而且它還可以均勻分布在燒結料中，有利于燒結過程化學反應的進行。再次，白灰消化時放出的熱量，可提高混合料料溫。29生石灰用量不宜過多的原因1）生石灰用量過多，燒結料會過分疏松，混合料堆密度下降，生球強度反而會變壞。由于燒結速度過快，返礦率增加，產量降低。另外，生石灰量過多，燒結料水分不易控制。2）燒結前必須使生石灰全部消化，使用生石灰時必須相應增加混合前打水量，保證必要消化時間，使生石灰顆粒一般在一次混合機內松散開，絕大多數消化，生石灰顆粒一般要小于3MM。3）生石灰在配料前的運輸和儲運中，盡量避免受潮，以防止事先消化失去CAO的作用。4）生石灰不宜長途運輸和皮帶轉運，極易產生粉塵，惡化勞動條件。30評價熔劑的標準評價溶熔劑的標準是根據燒結礦堿度的要求扣除中和本身酸性氧化物所消耗的堿性成分后，所剩余的堿性氧化物的含量，即容劑的有效熔劑性有效熔劑性（CAOMGO）溶劑（CAOAL2O3）溶劑【（CAOMGO）/（SIO2AL2O3）】溶劑當溶劑中MGO、AL2O3含量很少時上式可以簡化成有效熔劑性CAO溶劑SIO2溶劑【CAO/SIO2】溶劑31判斷熔劑的方法答抓把熔劑放在手掌上，用另一個手掌將其壓平，如被壓平的表面暴露的青色顆粒多，則說明CAO含量很高，若很快干燥，形成一個“白圈”，說明MGO含量高。也可以用“水洗法”進行判斷，其方法使用鍬撮一點熔劑，用水沖洗，觀察留在鍬上的粒狀溶劑，顏色等就更清楚了。32什么叫冶金石灰的活性度、生燒和過燒答活性度是指冶金石灰水化的反映速度，即生石灰水化后用4NHCI中和的毫升數。生燒是指未分解的石灰石，它主要成分CACO3不能被水化。過燒是指石灰石在焙燒過程中，由于局部溫度過高，而與硅酸鹽互相熔融生成的硬塊和消化慢的石灰，不能在制定的短時間內被水化。33鐵礦粉和溶劑全分析和日常分析項目原料化學全分析一般化驗TFE、FEO、SIO2、CAO、AL2O3、MGO、S、P、燒損（IG）項目，根據礦粉的特性和要求，還可以化驗MNO2、TIO2、V2O3、NA2O、K2O等項目，日常分析一般化驗TFE、SIO2、CAO。34入廠原料驗收標準1）精礦粉TFE（）S（）SIO2（）水份（）粒度（）6600877200目552）富礦粉TFE（）S（）SIO2（）水份（）粒度（10MM）650052733）氧化鐵皮項目TFE（）水份（）粒度（MM）其它指標69520不能含有耐火磚、泥土、煤渣等雜質4）白云石項目CAO（）MGO（）SIO2（）粒度（MM）質量指標30203的55）生石灰項目CAO（）SIO2（）活性度（M）粒度（MM）質量指標803020003,3的56）焦粉項目C（）灰分（）揮發分（）粒度（MM）質量指標8015303,3的15第三節配料基礎知識35配料的概念配料就是根據高爐對燒結礦的產品質量要求及原料的化學性質，將各種原料溶劑、燃料、代用品及返礦等按一定比例進行配加的工序。36燒結配料分類燒結配料分為容積配料法、重量配料法和按成分配料法。容積配料法是利用物料的堆比重，通過給料設備對物料容積進行控制，達到配加料所要求的添加比例的一種方法。此方法的優點是設備簡單，操作方便。其缺點是物料的堆比重受物料水分、成分、粒度等影響。重量配料法是按物料重量進行配料的一種方法，該法是借助于電子皮帶稱和定量給料自動調節系統實現自動配料的。按成分配料法是一種目前最為理想的配料方法，它采用先進的在線檢測技術，隨時測出原料混合料的成分并輸入微機進行分析、判斷、調整，使燒結礦質量穩定在高水平。37配料的“五勤一準”操作內容勤檢查、勤聯系、勤分析判斷、勤計算調整，勤總結交流、配料準確。38簡述燒結配料的作用和意義。1）提高燒結成分的穩定性對高爐順行、對增產節焦具有重大意義，搞好配料是高爐優質、高產、低耗的先決條件。2）精心配料是獲得優質燒結礦的前提。適宜的原料配比可以生產出足夠的性能良好的液相，適宜燃料用量可以獲得強度高、還原性良好的燒結礦，適宜的燒結原料透氣性可以提高燒結礦產量。39堿度1）燒結礦的堿度表示方法燒結礦中的堿性氧化物含量和酸性氧化物含量的比之稱為燒結礦的堿度，有如下三種表示方法CAO/SIO2為二元堿度；（CAOMGO）/SIO2為三元堿度；（CAOMGO）/（SIO2AL2O3）為四元堿度，一般使用二元堿度。2）燒結礦按堿度分類燒結礦按堿度分為酸性燒結礦、自熔性燒結礦和高堿度燒結礦。酸性燒結礦的堿度低于高爐爐渣的堿度，一般都小于10，這種燒結礦在入爐冶煉時需加入一定數量的溶劑。自熔性燒結礦的堿度等于或稍高于高爐爐渣的堿度，一般為1215左右，其燒結礦在入爐冶煉時不需要另加溶劑。高堿度燒結礦又叫熔劑性燒結礦，其堿度高于高爐爐渣的堿度，一般都大于15，其燒結礦在入爐冶煉時，可以代替部分或全部熔劑，可常與富礦或酸性燒結礦、酸性球團礦配合使用。40高堿度燒結礦的特點1）高堿度燒結礦強度好，穩定性好，粒度均勻，粉末少。2）高堿度燒結礦具有良好的還原性，這是因為高堿度燒結礦是以易還原的鐵酸鈣為主要液相；隨著堿度的提高，燒結礦中的FEO降低，還原性得到改善；高堿度燒結礦處于還原性最好的結構狀態。其中的磁鐵礦晶粒細小且密集，并被鐵酸鈣包裹或溶蝕。3）高堿度燒結礦的軟化開始溫度和軟化終了溫度均有下降。4）高堿度燒結礦含硫量有所提高，這是因為燒結料中的CAO有吸硫作用，形成CAS留于燒結礦中。41燒結操作對堿度的影響燒結配碳少、點火強度不夠、布料出現拉溝、冷卻過快等均會造成燒結液相不夠，或礦物結晶不完全，使燒結礦強度差，發散，經過篩分后極易造成成份偏析，燒結礦堿度出現過高或過低現象，返礦則與之相反，影響堿度穩定。在返礦配加量大時尤為明顯。42常用化合物的中文名稱和化學符號SIO2二氧化硅MGO氧化鎂CAOH2氫氧化鈣，也叫消石灰全鐵TFE氧化亞鐵FEO三氧化二鐵FE2O3CAO氧化鈣43配料室上料配比綜合為什么要保持100，規程規定的偏差范圍時多少答因配料是按100濕料進行配比的，若上料配比總和達不到100，就會影響配料的準確性和物料消耗的真實性。規程規定總配比為1005。44簡述我國大多數廠家對各種原料實際下料量與配重量的允許誤差的標準。答各種原料實際下料量與配重量的允許誤差在運料皮帶上精礦05KG/M；粉礦02KG/M；冶金副產品或雜礦03KG/M；溶劑或燃料01KG/M；配料總量10KG/M。45燒結工藝對配料作業的要求1）達到考核指標要求；如TFE、堿度的穩定；2）達到高爐對雜質和化合物的要求，如S、P、MGO、AL2O3、SIO2、NAO、K2O等；3）滿足燒結的燒結性能和燃料要求，如各種原料搭配合理，焦粉的用量適當；4）根據供量情況合理利用資源，如澳礦粉限量，雜礦粉、鐵屑、轉爐渣配用等。46燒結礦堿度波動的三種原因1）原料化學成份波動大2）物料流量不穩、操作因素、設備問題；3）配比失誤。第四節混料基礎知識47混合與造球的目的混合主要目的是將配合好的料各組分仔細混勻，并適當地加水潤濕，以得到水分、粒度及各種成份均勻分布的燒結料。造球是為了改善燒結料的粒度組成，增加透氣性，強化燒結過程，提高燒結礦的產量和質量。一次混合的主要目的是混勻與加水潤濕，使燒結料水份、粒度、成分均勻，并使燒結料水份達到二次混合基本不加水的要求。二次混合的主要目的是第一進行制粒，改善燒結混合料的透氣性，第二是補加一定的水并通過蒸汽，預熱混合料，使混合料的水分、粒度及料溫滿足燒結工藝的要求，48混合料加水的目的混合料加水主要是為了潤濕混勻混合料，為制粒提供必要的條件，同時也能改善混合料熱交換的導熱性能。49混合料加水量原則是以一混為主，配料室為輔，二混適當補充、加足。50混合機加水為什么一定要加在料面上，制粒為什么要噴霧狀水混合機加水必須均勻，注意要將水直接噴在料面上，如果噴在筒底將造成混合料水份不均勻圓筒內壁粘料。加柱狀水的目的什形成母球，加霧狀水的目的什使母球長大，加柱狀水不能制粒。51預熱混合料的方法分類熱返礦預熱、生石灰預熱、熱風預熱、蒸氣預熱和熱水預熱。52我廠混合機規格型式單位MM320014000制粒機規格型式單位MM38001600053物料在圓筒混合機中有以下三種運動狀態翻動、滾動、滑動。54混合料采用梭示布料器的好處往混合料倉內給料，可使倉內料面均勻，料柱壓力均勻，可防止混合料粒度在倉內的偏析。55簡述混合料的造球過程即細磨物料成球的3個階段。造球過程一般分為3個階段，即第一階段形成母球球核，第二階段母球長大，第三階段長大的母球又生球或準顆粒進一步緊密、上述3個階段主要是好吃靠加水潤濕核用滾動方法產生機械作用來實現的。1形成母球。這一階段具有決定意義的是加水潤濕。當物料潤濕到最大結合水以后，成球過程才明顯地開始。當物料繼續潤濕到毛細水階段時，成球過程才得到應有的發展。因為當已潤濕的物料在選球機中受到滾動和搓動的作用后，借毛細力的作用，顆粒被拉向水滴的中心形成母球。所謂母球，實際上就是毛細水含量較高的緊密顆粒的結合體。2母球長大。成球第二階段是緊接著第一階段進行的。母球長大的條件是在母球表面其水分含量要求接近于適宜的毛細含量；在精礦層中其水份含量要求比較低一些，只須接近最大分子結合水含量。第一階段形成的母球在造球機內滾動，母球就進一步壓緊，引起毛細管狀合尺寸的改變，從而使過剩惡毛細水被擠壓到母球的表面上來。這樣，過濕的母球表面，在運動的過程中中就很容易粘上潤濕程度較低的顆粒。母球的這種長大過程是多次重復的，一直到母球中顆粒間的摩擦力比滾動成型的機械壓密作用大為止。3長大了的母球進一步密。長大到附和標準要求尺寸的生球，在成球的第三階段發生緊密。利用造球機所產生的機械力的作用，即滾動和搓動的機械作用會使生球內的顆粒發生選擇性的按接觸面積最大的排列，并使生球內的顆粒被進一步壓緊，使薄膜水層有可能相互接觸，會使一個為若干顆粒所共有的總的薄膜水層形成，這樣得出得生球，其中各顆粒靠著分子黏結力毛細黏結力和內摩擦力得作用相互結合起來。這些力的數值越大，生球的機械強度就越大，如果將全部毛細水由生球中排除，便得出機械強度最大得生球。必須指出，上述成球階段得過程是為了分析問題而劃分的。第一階段具有決定意義的潤濕，在第二階段除了潤濕作用外，機械作用也起著重大影響，而在第三階段機械作用稱為決定因素，這樣，就可以根據物料在造球前合造球過程中被潤濕情況，決定加水等操作措施，也可以進一步改進造球設備結構，加強其產生的機械作用力，以保證造球機高產優質?；旌狭系某汕驒C理簡單地說即滴水成核，霧化密實。第五節燒結基礎知識基本概念56燒結定義將準備好的燒結料和鋪底料在燒結機上進行鋪底、布料、點火，借助碳的燃燒和鐵礦物的氧化而產生高溫，使燒結料中部分軟化和熔化，發生一系列的物理、化學反應，生成一定量的液相，在冷卻時相互粘結成塊狀燒結礦，這一過程稱為燒結。57燒成率燒成率是燒成量（即成品礦加返礦）與混合料總量之比。58露點水蒸氣分壓P0等于飽和蒸汽壓P時的溫度，即水蒸氣冷凝成水的溫度，叫露點。一般燒結露點在5365之間。料溫高于露點可減薄過濕層厚度，提高料層透氣性。59燒結原料的燒損率物料的燒損率是指物料（干料）在燒結狀態的高溫下（12001400）灼燒后失去重量與物料試樣重量的百分數。60物料的殘存量物料的殘存量即物料經過燒結排除水分和燒損后的殘存量。61燒結礦還原度燒結礦還原性是模擬爐料從高爐上部進入高溫區的條件，用還原氣體從燒結礦中排除與鐵結合氧的難易程度的一種度量。它是評價燒結礦冶金性能的主要標準。62燒結的固相反應所謂固相反應就是燒結料顆粒之間在一定的溫度下發生的化學反應。63利用系數1臺燒結機每平方米有效抽風面積（M2）每小時（H）的生產量（T）稱為燒結機利用系數64垂直燒結速度的含義即燃燒帶下移的速度。65燒結工序能耗燒結工序能耗是指在燒結生產過程中生產1T燒結礦所消耗的各種能源的總和。66燒結機真空度燒結機真空度就是臺車下部風箱內的負壓力，即大氣壓力與風箱內實際壓力的差值。67燒結有效風量燒結有效風量是指通過料層進入抽風系統的風量。68燒結有害風量燒結有害風量是指從料層以外進入抽風系統的風量。69低碳厚料的好處1）有利于提高燒結礦強度2）改善燒結礦粒度組成3降低燒結礦中FEO含量；4）降低固體燃耗；5）減輕勞動強度，改善勞動條件。70燒結五帶的特征1）燒結礦帶在點燃后的燒結料中燃料燃燒放出大量的熱量的作用下，混合料熔融成液相，隨著高負壓抽風作用和燃燒層的下移，導致冷空氣從燒結礦帶通過，物料溫度逐漸降低，熔融的液相被冷卻凝固成網孔狀的固體。此帶主要反應是液相凝結、礦物晶析、預熱空氣，此帶表層強度較差，一般是返礦的主要來源。2）燃燒帶該帶溫度可達13501600，此帶混合料軟化、熔融及液相生成，發生異常復雜的物理化學反應。該帶厚度為1550MM。此帶對燒結礦產量和質量影響很大。該帶過寬會影響料層透氣性，導致產量低。該帶過窄，燒結溫度低，液相量不夠，燒結礦粘結不好，導致燒結礦強度低。燃燒帶寬窄主要受物料特性、燃料粒度和抽風量的影響。3）預熱帶該帶主要使下部加熱到燃料的著火溫度。一般為400800。該帶主要反應是燒結料中的結晶水及部分碳酸鹽、硫酸鹽分解，磁鐵礦進行還原以及組分間的固相反應等。4）干燥帶燒結料的熱廢氣從預熱帶進入下層，迅速將燒結料加熱到100以上，因此該帶主要是水份的激烈蒸發。5）過濕帶從燒結料點火開始，物料中的水份就開始轉移支氣流中去。含有水蒸氣的廢氣經過料層冷卻后，廢氣被冷卻到露點溫度，致使其中水蒸氣冷凝，這部份燒結料中為水分含量超過了物料的原始水份，出現了過濕現象，這一區域成為過濕帶。該帶嚴重影響了燒結料的透所性，破壞了已造好混合料的小球，最好的解決辦法就是預熱混合料。71鐵酸鈣理論和其需要的條件生產高堿度燒結礦，尤其是生產超高堿度燒結礦，使燒結礦的粘結相主要由鐵酸鈣組成，可使燒結礦的強度和還原性同時得到提高。這是因為1鐵酸鈣CAOFE2O3自身得強度和還原性都很好；2鐵酸鈣是固相反應得最初產物。熔點低，生成速度快，超過正硅酸鈣得生成速度，能使燒結礦鐘得游離CAO和正硅酸鈣減少，提高燒結礦得強度。3由于鐵酸鈣能在較低溫度下通過固相生成，減少FE2O3和FE3O4得分解和還原，從而抑制鐵橄欖石CAOFEOSIO2,生成這個液相需要足夠的FEO，即燃料用量要高，還原氣氛強，影響強度的形成，改善燒結礦的還原性。所以，發展鐵酸鈣液相，不需要高溫和多用燃料，就能獲得足夠數量得液相，以還原性良好得鐵酸鈣粘結相代替還原性不好的鐵橄欖石和鈣鐵橄欖石，大大改善燒結礦的強度和還原性。這就是鐵酸鈣理論。72生成鐵酸鈣粘結相的條件1）高堿度雖然固相反應中鐵酸鈣生成早，生成速度也快，但一旦形成熔體后，熔體中CAO與FEO的親和力和SIO2與FEO的親和力都比CAO和FE2O3的親和力要大得多，一次，最初形成的CF容易分解形成CAOSIO2熔體，只有當CAO過剩時即高堿度，才能與FE2O3作用形成鐵酸鈣。2）強氧化性氣氛可阻止FE2O3的還原，減少FEO含量，防止生成鐵橄欖石體系液相，使鐵酸鈣液相起主要粘結作用。3）低燒結溫度高溫下鐵酸鈣會發生劇烈分解，因此低溫燒結對發展鐵酸鈣液相有利。73燒結礦的宏觀結構和微觀結構對燒結礦質量的影響燒結礦的宏觀結構有微孔海綿狀結構的燒結礦，強度和還原性都好，是理想的宏觀結構。燃料用量適中和各種操作條件都合適時，可以得到這種結構得燒結礦。當燃料用量偏高和液相數量偏多時出現粗孔蜂窩狀結構，有熔融而光滑的表面，其還原性和強度都有所降低。如果燃量用量過多，造成過溶，則出現氣孔很少的石頭狀燒結礦，強度好，但還原性很差。相同的燃料用量下，液相粘度低時形成微孔狀結構，粘度高時性好層粗孔狀結構。燒結礦的強度和還原性除了與宏觀你結構有關外，還與組成燒結礦的單體礦物的性質，即與燒結礦的微觀結構有關。燒結礦中的礦物按其結晶程度分自形晶、半形晶和其它形晶三種。具有極完好的結晶外形成為自形晶，部份結晶完好的稱為半自形晶，形狀不規整且沒有任何能力和結晶環境。燒結礦中最多的含鐵礦物磁鐵礦往往以自形晶或半自形晶的形態存在，這是因為磁鐵礦在升溫過程中較早的再結晶長大，有良好的結晶環境，并按其結晶能力的強弱以不同的自形程充填于磁鐵礦中間，來不及結晶的以玻璃體存在。礦物呈完好的結晶狀態時強度好，而呈玻璃體狀態時強度差。74鋪底料1）粒度范圍為1020MM,其中20MM和10MM粒級量均應102）鋪底料作用1避免燒結料直接與爐篦接觸，起到保護爐篦、延長其使用壽命的作用；2可有效阻擋大量粉末被抽風機抽入煙道，減少廢氣中的含塵量，從而減少除塵器的負擔、延長抽風機轉子的使用壽命的作用；3防止燒結料粘結爐篦，使有效抽風面積保持不變，氣流分布均勻，從而改善燒結過程的真空制度。返礦75返礦平衡燒結礦篩分后所得的返礦與加入到燒結混合料中的返礦保持平衡。76對返礦粒度的要求返礦粒度大，冷卻和潤濕較困難，影響燒結料的造球，同時，由于燒結過程高溫持續時間短，粗粒來不及熔化，達不到燒結的目的。返礦粒度?。?1MM的比例增多），不僅降低燒結料的透氣性，而且含有大量未燒透的生料，達不到促進低熔點液相生成的目的。一般返礦中小于2MM的應在10以下，粒度上限不超過1015MM。77返礦對燒結的好處1）利用返礦預熱混合料；2）返礦粒度大，具有疏松多孔的結構，可以改善混合料粒度組成，提高燒結過程透氣性；3）返礦中含有已經燒結過的低熔點化合物，有利于燒結液相形成，提高燒結礦的強度；4）返礦中較大的固體顆粒。不僅是造球的核心，而且在料層內起骨架作用，防止料層在抽風作用下過分壓緊。78返礦質量對混勻和制粒及燒結過程的影響返礦質量主要表現在粒度大小、含碳量多少和溫度高低。返礦粒度大，對混合料的混勻和造球不利，成品率相應下降；返礦粒度過小，返礦碳高，大部分為未燒好的夾生料，便混合料粒度組成波動，透氣性變差，生產率下降。返礦溫度高，有利于混合料預熱，但影響細料混合料成球。79加入生石灰（或消石灰）會大幅度提高燒結產、質量的原因1）生石灰加水后，與水消化呈粒度極細得消石灰，呈交替顆粒，其平均表面積達30萬2/G，比消化前得表面積增大，有利于混合料成球，提高料層得透氣性，從而提高產量。2）含有CA（OH）2得燒結料小球有較高的濕容量，因此在燒結過程中熱穩定性好，可抵抗干燥過程中的破壞作用，同時可抵抗過濕層的影響。3）生石灰消化成消石灰后放出熱量，可提高料溫，防止或減輕過濕層。80燒結過程中廢氣溫度是如何變化的點火后，料層中抽出的高壓氣體將大量的熱量傳給原始的冷料，冷料被加熱升高，而廢氣溫度降至料溫的水平，此時的廢氣溫度基本保持不變，直到燃燒帶快要接近底層爐篦時，廢氣溫度才急劇上升，當燃料燒完了，廢氣溫度又立即下降，燒結過程完畢，故通常以廢氣溫度開始下降的瞬間判為燒結的終點。81燒結與球團的區別燒結合球團都是粉礦造塊的方法。但它們的生產工藝和固結成塊的基本原理確有很大的區別，在高爐上冶煉的效果冶有各自的特點。燒結與球團的區別主要表現在以下幾個方面1）對原料粒度的要求不同為了保證料層透氣性良好，燒結要求的原料是010MM的富礦粉和返礦以及粒度較粗的精礦粉，石灰石和燃料粒度也要求在03MM球團則相反，為了滿足造球的需要，無論何種原料都必須磨細，上限要小于02MM。小于0074MM200網目的要占80以上，球團生產對原料粒度的這種要求，正好為越來越多的細磨精礦的處理開辟了道路。2）固結成塊的機理不同燒結礦是靠液相固結的，為了保證燒結礦的強度，要求生產一定數量的液相，因此混合料種必須有燃料，為燒結過程提供熱源，而球團礦主要是靠礦粉廠顆粒的高溫再結晶固結的，不需要產生液相，熱量由焙燒爐內的燃料燃燒提供，混合料中不加燃料。3）成品礦的形狀不同燒結礦是形狀不規則的多孔質塊狀，而球團礦是形狀規則的1025MM的球。第六節成品礦處理基礎知識82燒結礦質量要求YB/T42192見下表化學成分物理性能冶金性能TFECAO/SIO2FEOS項目品級類別允許波動范圍（不大于）/轉鼓指數（63MM）抗磨指數（05MM）篩分指數（5MM）低溫還原粉化指數（315MM）還原度指數RI/一級品050081200866070706065堿度1525二級品1001214012630809058621、衡量燒結礦抗摩擦和抗沖擊能力的指標是轉鼓指數。3、燒結成品礦的粒度范圍在550MM。83高爐對燒結礦質量的基本要求是1）強度好、粒度均勻和粉塵少2）低溫粉化少；冶金性能好；品位高，堿度合適和有害成份少3）成份穩定。84燒結礦破碎燒結礦之所以要破碎，一方面是便于冷卻，另一方面是強化高爐作業。85燒結礦冷卻的目的和意義1）保護運輸設備，使廠區配置緊湊2）保護高爐爐頂設備及高爐礦槽3）改善高爐、燒結廠的勞動條件4）為燒結礦的整粒及分出鋪底料創造了條件5）為高爐生產技術現代化創造了條件86燒結礦整粒的含義是把冷卻過的燒結礦經過破碎及多次的篩分后使之成為沒有過大塊的粒度和過小塊的粉未，各料級含量比較合理的燒結礦。87燒結礦整粒的目的1）使供給高爐的成品燒結礦粉沫量降到最低限度，2）一般整粒流程中首先將燒結礦進行一次破碎，控制燒結礦地上限不大于50MM或60MM，這樣就消除了燒結礦中地過大塊100MM150MM粒級使成品燒結礦各粒級趨于合理。3）可得到滿意的鋪底料。4）使燒結礦強度提高。5）高爐獲得利益。88提高燒結礦的冷卻效率方法1）燒結礦的粒度要求破碎到150MM以下，2）冷卻機臺車上布料要均勻，厚度適當，3）提高熱礦篩的篩分效率，減少燒結礦中粒度5MM的粉未。89如何按燒結礦中的SIO2含量劃分高、中、低硅燒結礦燒結礦按SIO2含量粗略的分為高硅（SIO2含量大于8）、中硅（含量等于68）和低硅（SIO2含量小于6）三種類型。高硅燒結礦的自然粉化現象較為嚴重，低硅燒結礦的強度差。90防止燒結礦低溫還原粉化的措施1）生產高堿度高MGO的燒結礦。2）在燒結原料中減少TIO2、K2O、NA2O的含量。3）不要過分降低燒結礦中FEO的含量。4）在燒結礦表面噴灑CACL2稀溶液或在混合料中配加微量CACL2添加劑。第三章燒結車間應知應會知識第一節配料工技能知識配料作業92配料作業根據對燒結礦質量指標要求和原料成分，將各種燒結料含鐵原料、熔劑、燃料等按一定比例組成配合料的工序過程叫做配料作業。93配料的作用和意義提高燒結成份的穩定性對高爐順行、對增鐵節焦具有重大意義，搞好配料是高爐優質、高產、低耗的先決條件。精心配料是獲得優質燒結礦的前提。適宜的原料配比可以生產出足夠性能良好的液相，適宜的燃料用量可以獲得強度高、還原性能良好的的燒結礦，適宜的燒結料透氣性可以提高燒結礦的產量。94燒結工藝對配料作業的要求1）達到考核指標要求；2）達到高爐對雜物和化合物的要求；3）滿足燒結礦的燒結性能和燃料要求；4）根據供料情況合理利用資源。95配料室上料配比綜合為什么要保持100，規程規定的偏差范圍時多少答因配料是按100濕料進行配比的，若上料配比總和達不到100，就會影響配料的準確性和物料消耗的真實性。規程規定總配比為1005。96配料計算是以干基還是濕基為準，為什么答配料計算都是以干基為準。因為各種原料水分不一，且波動大，不能成為固定值，另外化學成分都是以干基為準進行化驗的。配料操作97配料室五勤一準的操作方針“五勤”即勤檢查、勤聯系、勤分析判斷、勤計算調整、勤總結交流；“一準”即配料準確。1“勤檢查”即隨時觀察原料粒度、顏色、水分、給料量的情況。2“勤聯系”即經常與內外主控、抓斗吊、返礦、燒結機、分析化驗等崗位取得連續。3“勤分析計算”機經常分析判斷當班原料成分、給料量、配比與燒結礦得情況，不斷提高分析能力與操作水平、4“勤計算調整”即根據分析判斷情況，及時進行計算調整。5“勤總結交流”即及時總結當班配料的經驗教訓，并毫不保留的想下班交流。6“配料準確”，其總的含義應該是水分穩定、粒度均勻、下料精確、給料連續、判斷準確、調整及時、成分合格。98配料調整應注意的問題1）注意兩種傾向當一種傾向出現后，要注意檢查另一種想象，這是目前生產工藝所決定的，配料己酸所使用的成份和實際所使用的成份有一定的出入，要通過實踐驗證其可靠性。一般來說，從配料到成品化驗后出結果，需要兩個半小時左右，而返礦循環后來所需要的時間更長，因此，配料調整就要根據前幾個樣子變化趨勢和自己掌握的情況進行調整。所以說，配料工要有分析問題能力，解決矛盾能力，才能保證燒結礦質量穩步提高。2）配料調整后，當化驗結果解禁正常值時，要往揮調，例如要求R175005，報178要下調，以免高廢，到報171要上調，以免出現低廢。3）配料調整，尤其要求改編堿度時，要計算返礦影響，在調整時要充分考慮返礦、除塵灰影響。4）穩定配比和大加大減。正常生產時，應嚴格按配比下料，力求配比穩定。盡量使用成份接近的料，原料粒度應搭配使用，在調整時，應小量變動，以利于生產穩定，有時為盡快穩定生產也采用大加大減的方法，如R連續出現低廢時要果斷的進行大加大減，針對生產實踐，加減世間以60120分鐘為宜主要是將返礦的堿度提高循環回來。5）燒結礦化學成分發生偏差的原因及調整措施99燒結堿度預測1）工作中要做到“三清”，即清楚本廠地工藝流程；清楚上班生產情況，班中配比使用情況，是否有斷、錯、混料，設備運轉是否正常；清楚本班各料倉和成份，以便估算何時能用到另一成份地料。2）掌握燒結礦和原料成份地變化趨勢，確定本班基準配比，即在接班后，要及時準確地分析上班地燒結礦成份和所使用地白灰配比情況，確認SIO2、地變化趨勢，并找出上班地基準配比，然后結合本班所使用原料成份，確定本班調整灰石配比地趨勢。另外，在這里還要注意，上班所使用地配比是什么變化趨勢，即上升或下降，也就是說本班接班后得灰石配比基礎是高還是低，以便做適當的調整。3）堅持“低SIO2高控R，高SIO2低控R”的原則。即我們在生產中，如果所使用的原料成份中SIO2比較低時，那么就要將堿度控制在略高于中限堿度的趨勢下，以防SIO2從低突然上升，CAO變化跟不上，導致低廢。同樣，在原料成份SIO2比較高的情況下，就要將堿度控制在略低于中限堿度的趨勢下，以防SIO2突然下降，CAO變化跟不上，出現高廢。4）估算上班的實際殘存合本班的實際殘存，進一度進行SIO2和CAO的估算。100表12燒結礦化學成分發生偏差的原因及調整措施偏差項目偏差原因調整措施RTFE1、熔劑配比或下料量偏大2、鐵料下料量?。?、鐵料中混入熔劑1、驗算熔劑配比檢查熔劑下料量2、檢查鐵料下料量；3、取鐵料化驗其成分4、適當增加高鐵料配比。RTFE鐵料中含TFE高相應SIO2低適當增加低鐵料配比，降低高鐵料配比R合適TFE或高或低軋鋼皮下料量或大或小調整軋鋼皮下料量，多稱量，保證下料量準確。R合適TFE鐵料中含TFE低增加高鐵料配比，降低低鐵料配比，且適當降低熔劑配比。R合適TFE鐵料中含TFE高增加低鐵料配比，降低高鐵料配比，且適當增加熔劑配比。RTFE正常1、熔劑中CAO含量高2、CAO含量高的原料配比大1、驗算熔劑配比或減少下料量2、化驗原料成分，適當降低高CAO原料配比RTFE正常1、熔劑中CAO含量高2、熔劑中混入雜質1、驗算熔劑配比，增加熔劑配比2、取樣化驗熔劑成分，增加熔劑用量RTFE1、精礦中TFE降低相應SIO2升高；2、低鐵料下料量變大。1、適當增加高鐵料配比，減少低鐵料配比；2、檢查低鐵料下料量RTFE1、熔劑配比或下料量偏?。?、熔劑混入鐵料；3、鐵料下料量偏大；4、熔劑中降低。1、驗算配比，檢查下料量2、取樣化驗熔劑成分；3、適當增加熔劑的用量。配料計算101已知生石灰SIO2387，CAO7805，求生石灰有效CAO含量（設燒結礦堿度R2，要求寫出公式）。解生石灰的有效CAOCAO生SIO2生R7805387278057747031答生石灰的有效CAO含量為3031。102某燒結廠有一臺90燒結機，燒成率為84，臺時產量為140T，配料室澳礦粉配比為18，試計算奧礦粉單耗（KG/T）和每小時澳礦粉用量。解奧礦粉單耗18/8410002143（KG/T）每小時奧礦粉用量140214330002（KG）30T答奧礦粉單耗為2143KG/T，燒結機每小時澳礦粉用量為60T。103已知配料上料千克數為30KG/M。澳礦配比為15，配料皮帶速度為1026M/MIN，緩料時間為85MIN，試計算澳礦每小時平均上料量和白班（816H）上料量。（列出通式）解每小時澳礦平均上料量（6085/8）料批（KG/M）配料比（）帶速（M/MIN）49430015102622808（KG）白班澳礦上料量228088100018246（T）答奧澳礦每小時平均上料量為22808KG，白班澳礦上料量為18246T。104已知配料室上料千克數為50KG/M，精礦配比為25，配料皮帶帶速為171M/S，無返礦，試計算精礦