抽樣計劃培訓講義，1，目錄，1。質量控制的發展歷史。基本概念和符號3。抽樣檢查的實施方法。質量控制的發展歷史和質量管理的發展歷史主要有三個階段。第一階段強調是否檢查，第二階段強調數理統計與檢查相結合，第三階段強調全員參與和缺陷預防。操作員、領班或檢查員的質量管理：18世紀，產品自始至終。同一個人負責生產，所以產品的質量將由同一個人來處理。自19世紀以來，生產模式發生了變化，將大多數人聚集在一起，并把他們置于工頭的監督之下，工頭將對每個操作員的質量負責。第一次世界大戰期間，工廠開始變得復雜起來。原來的工頭不僅負責管理大量工人，還負責質量管理，這超出了他的能力。因此，他指定了一個人負責產品檢驗。2.統計質量控制(SQC)始于1924年，當時美國的休哈特不得不使用統計方法來提出第一個控制圖。從此，質量管理進入了一個新的時代。抽樣檢查也誕生于這一時期。1950年，戴明來到日本，以指導各種企業控制圖和抽樣檢查為主要方法，取得了輝煌的成果。SPC的使用是現代質量管理迅速發展的主要原因。3.全面質量控制(TotalQualityControlTQM)全面質量控制是將以前的質量控制方法擴展到市場調查、研發、質量設計、原材料管理、質量保證和售后服務等部門，通過公司各部門全體員工的共同理解和易于實施的體系。它能夠在市場研究、研究、開發、設計、采購、制造、檢驗、銷售和服務的每個階段進行有效管理。該系統可以說是專家質量控制，更強調理論研究。1.質量控制4.1的發展歷史。單位產品：為抽樣檢驗需要而劃分的基本單位。如防抱死制動系統傳感器、一袋塑料顆粒、一瓶脫模劑、一桶防繡油等。2.批次：批次中包含的所有單位產品的數量，用字母N表示。例如，如果裝運了1000個6Q0927903線束產品，則批次N為1000套；3.樣本：要檢查的產品數量是從批次中提取的，用字母N表示。例如，如果裝運了1000 903個線束產品，則在裝運檢查中提取80個產品進行檢查，樣本N為80。4.檢驗：指測量、檢驗、測試或測量產品的一個或多個質量特性，并將結果與規定要求進行比較，以確定每個特性是否合格的活動。5.抽樣檢驗：根據規定的抽樣計劃，從一批或一個過程中隨機抽取一些個人或材料進行檢驗。適用于1。)破壞性檢查；2.)測量對象為連續批量和大批量產品；3.)被測對象為散裝或加工材料，如脫模劑、防銹油等。4.)全面檢查是不經濟的或不適用的，并且希望在低檢查成本的條件下使用，例如在輸入材料期間檢查塑料顆粒和電纜。2.基本概念和符號。抽樣檢驗的分類：一、根據檢驗特征值的屬性，抽樣檢驗可分為計數抽樣檢驗和計量抽樣檢驗。計數抽樣檢驗也包括逐件抽樣檢驗和逐點抽樣檢驗；b、按抽樣數量，可分為一次抽樣檢驗、二次抽樣檢驗、多次抽樣檢驗、順序抽樣檢驗；其目的是“從樣本中推斷總體”，其期望是“用盡可能少的樣本盡可能精確地確定總體(批次)的質量”5.不符合(缺陷):單位產品的任何質量特性都不能滿足規格要求。根據不符合(缺陷)的嚴重程度和缺陷后果的嚴重程度進行分級：1。)甲類不符合(致命缺陷):根據判斷或經驗，這是一種可能導致危險或3.)C類不符合項(輕微缺陷):不會顯著降低產品預期性能的缺陷，或偏離標準但僅輕微影響產品有效使用或操作的缺陷，稱為輕微缺陷。例如線束產品的輕微應變和擦傷。2.基本概念和符號。不合格產品：一個或多個不合格的單位產品稱為不合格產品。根據不合格產品的分類，不合格產品分為：1。A)A類不合格產品：一個或多個A類不合格產品也可能包括B類或C類不合格產品；2.B類不合格品：有一種或多種B類不合格品的產品，或可能有C類不合格品但無A類不合格現象的產品；3.)丙類不合格品：有一個或多個丙類不合格品，但不存在甲類和乙類不合格品。對不合格品進行分類統計，以便根據不合格品的缺陷采取有針對性的改進措施，提高產品質量水平。思考：在對1000個TMI產品的傳感器進行出貨檢驗時，發現有2個產品在甲級不合格，4個產品在乙級不合格，2個產品在甲級和乙級都不合格，3個產品在乙級和丙級都不合格，5個產品在丙級都不合格。該批不合格產品的數量和不合格產品的數量是多少？2.基本概念和符號。批次質量：提交檢驗的單個產品的質量，通常用p表示。計數抽樣檢驗來衡量批次質量的方法有：1)批次不合格品率：批次中不合格單位產品的比例。以百分比表示：批次不合格品率=(批次/批次不合格品總數)X100%2。)不合格品百分比：每100單位產品的不合格品數量：不合格品百分比=(批次/批次不合格品總數)X1003。)每100單位的不合格品數量：每100單位的不合格品數量=(批量/批次的不合格品總數)X100？思考：一批單柱產品是n=1,000。經檢驗，不合格產品有20個，其中10個產品有3個不合格尺寸，4個產品有2個不合格尺寸，6個產品有1個不合格尺寸。請問這批產品的不合格率是多少？每100單位不合格產品的數量？計量檢驗通過以下方法測量批次質量：批次中所有單位產品某一特性的平均值，如燈泡的平均使用壽命；批次中所有單位產品的某一特性的標準偏差或變異系數等。二。基本概念和符號，8，8。在抽樣檢驗中，生產者和接受者都認為可接受的過程中平均不合格品率的上限是對生產者過程質量的要求，是指在一個穩定的加工過程中，一系列檢驗批次中平均不合格品率的最大值。AC:有保留意見Re:無保留意見9。IL:檢查等級10。百分比抽樣的不合理性：百分比抽樣是按一定的比例從批次中抽取樣本進行檢驗，然后按一定的合格判斷數進行判斷。這種百分比抽樣方案有一個錯誤的理解，即“只要樣本量與批次量之比保持不變，通過抽樣方案對用戶的保護程度也將保持不變”，這種理解是錯誤的。百分比抽樣在數量上是嚴格的，在數量上是寬泛的，這是非常不合理的。因為批量的變化會影響產品質量的保護程度，所以百分比抽樣方案不能作為合理的抽樣方案。2.基本概念和符號。1.抽樣檢驗的抽樣步驟：需要研究的是如何抽取和抽取多少。檢驗：在統計抽樣檢驗理論的指導下，使用具有一定測量能力和正確方法的設備進行檢驗。推斷：總體(批次)的質量水平是從樣品的測試結果推斷出來的。其中，抽樣和推理構成抽樣方案。也就是說，要抽多少煙以及如何推斷。2.美國軍用標準是一種抽樣檢驗標準MIL-STD-105E和GB2828.1-2003屬于適用于計數調整型的抽樣檢驗。有三種抽樣方式，包括一次抽樣、兩次抽樣和五次抽樣，以及正常檢查、寬松檢查和嚴格檢查三種檢查嚴格程度。通常，使用正常的采樣方案。3.抽樣檢驗方案：抽樣檢驗是從批次N中抽取部分產品樣本N進行檢驗，通過樣本質量來判斷整體質量，用盡可能少的樣本量盡可能準確地判斷整體(批次)質量。(3)抽樣檢驗的實施方法，10、4)抽樣方案的選擇和應用：選擇抽樣方案的主要考慮因素有：1)批次：檢驗批必須由質量一致的產品組成，不同原材料和零件制成的產品不得歸入一個批次；用不同設備和制造方法制造的產品不得歸入一個批次，不同時間或交替制造的產品不得歸入一個批次。(2)批次N的大小應適當：當批次大小過小時，相對于批次取樣，比例會增加；如果批量太大，誤判造成的損失會很大。測試樣本N取自提交批次的N，必須進行隨機抽樣。一次性抽樣方案：從批次n中抽取樣本量n，指定合格判斷數Ac，并對樣本進行檢驗。如果樣品n中不合格產品的數量dAc，則判定為合格，如果dRe，則判定為不合格并拒收。二次采樣方案：從批次n中抽取兩個樣本進行測定，樣本分別為n1和N2，合格的測定編號為ac1和ac2。當第一次從批次n中抽取的樣本量為n1時，指定合格的測定號Ac，并測試樣本號。如果樣品n1中不合格產品的D1數ac1，則判定該產品合格并接收。如果D1Re1，則拒收該批產品。當Ac1D1Re1時，繼續采集樣本大小為n2的樣本。如果第二個不合格樣品中不合格品的數量為d2，如果D1 D2Ac2，則該批不合格，如果D1 D2Ac2，則該批不合格。五次抽樣類似于兩次抽樣。(3)抽樣檢驗的實施方法，11.5)抽樣嚴格性的選擇：抽樣一般采用正常抽樣，嚴格程度可根據送檢產品的穩定性進行調整。當制造商提供的產品質量好的時候，可以放松檢查。如果制造商提交檢驗的產品批次減少，將采用更嚴格的檢驗。嚴格程度調整的關系是：(3)抽樣檢驗的實施方法，12。6.檢驗級別的選擇：檢驗級別主要是明確批次號和樣本號的關系，當批次號確定后，只要檢驗級別明確，就可以取到樣本號和樣本數量。在GB2828中，主要有兩種類型，三個一般檢驗等級：一、二、三，四個特殊檢驗等級：S-1、S-2、S-3、S-4。如無特殊要求，一般采用二級檢驗。選擇時應考慮以下幾點：1)產品的復雜性和價格、簡單的結構和低廉的價格應具有較低的檢驗水平，檢驗成本高的產品應具有較低的檢驗水平；2.)破壞性檢查應在低級別或特殊檢查級別進行。3.)穩定生產或新產品應選擇高檢驗水平。質量差異大的批次應選擇高檢驗水平，質量波動范圍小的批次應選擇低檢驗水平。當規定特殊檢驗等級S-1至S-4時，必須注意避免檢驗等級和規定的AQL之間的矛盾。例如，如果S-1，則樣本大小代碼眉超過D，這相當于8的采樣方案的最大樣本大小。如果指定AQL=0.10，正常采樣的最小樣本量為125。因此，在指定AQL=0.10的條件下，不能指定特殊檢查級別S-1。3.抽樣檢查的實施方法，13，7。AQL選擇：AQL是制造商的平均工藝要求。在確定AQL時，應以產品為核心，并應考慮以下因素：a .應根據客戶的要求進行選擇，考慮制造商和行業的實際特點，并考慮企業的其他質量相關要求和指標；b .根據產品的用途，如果軍用設備中使用的AQL比民用設備中使用的相同產品小，還應考慮產品的復雜性、發現的難度以及對下一個加工程序的影響。這一發現越復雜，影響就越大，AQL使用的儀器就越小。考慮到產品特性的重要性(及其失敗率對客戶損失和客戶滿意度的影響)，對于不同的缺陷類別和產品等級，項目越重要，AQL值越小。d .考慮檢驗的經濟性，如產品檢驗的成本和時間的可行性，AQL越小，樣本量越大，如果批次大小、檢驗水平、檢驗嚴重性和抽樣類型保持不變，就越不經濟。一旦AQL得到確認，就不能隨意改變。在AQL的抽樣計劃表中，AQL低于10表示不合格品的百分比，如AQL1.5，表示生產過程中最大允許不合格品率為1.5%，AQL高于10表示每100單位的不合格品數量，如AQL100，表示每100單位的最大允許不合格品數量。(3)抽樣檢驗實施方法，(14)、(8)樣本抽取：樣本抽取必須盡可能保證總體的代表性，否則會影響檢驗結果的正確性。取樣應確保隨機性。所用的隨機抽樣主要包括：1)簡單隨機抽樣，即直接從群體的n個產品中完全隨機抽樣n個單位產品，這樣群體中的每個產品都有相同的被抽取的機會；2.)分層抽樣：將種群的N個單位乘積分成不同性質的子種群，按一定比例從每一層抽取樣本，形成樣本量。例如，根據不同的處理器、不同的設備、不同的類別等進行分層。然后按一定的比例從每層提取樣品進行檢驗；3.)等距采樣：將整個種群中的產品排列并分成n段，以一定數量的產品或時間間隔進行采樣。例如，如果要求每隔1小時進行一次檢查，這就是等距取樣。(3)抽樣檢驗實施方法，15、9)抽樣實施步驟：1)規定單位產品的質量標準，區分合格和不合格標準；2.)指定檢驗級別和檢驗級別。如果沒有特殊要求，一般采用二級檢驗。3.)指定AQL值。不同的AQL值可以用于不同的缺陷。如果公司規定用AQL1.5取樣尺寸，用AQL0.65取樣外觀，則應采用不同的AQL值。4.)指定抽樣計劃的類型，如果沒有特殊規定，一般采用正常抽樣；5.)確定樣本大小代碼。用于表示根據批次和檢驗級別確定的樣本量的字母稱為“樣本量代碼”。根據平行于右側的批次與檢驗級別的交叉點處的樣本大小代碼，總共選擇了16個字母。6.3)根據樣本編碼確定的樣本數量N進行檢驗，在檢驗等級IL的路口選擇右邊的判斷號(Ac，Re)，根據檢驗結果和收到的判斷號進行積分判斷。7.)順著箭頭并在數字處停下來查表。同事就是計劃。不要回頭。根據檢驗結果，整批產品的處理方法可分為：合格驗收、不合格采用：特殊收集；拒絕；篩選；報廢；降解使用和其他處理方法；3，抽樣檢驗實施方法，16，表1:樣本量代碼，3，抽樣檢驗實施方法，17，表2:正常檢驗一次抽樣計劃，3，抽樣檢驗實施方法，18，表3:收緊檢驗一次抽樣計劃，3，抽樣檢驗實施方法，19，表4:放松檢驗一次抽樣計劃，3，抽樣檢驗實施方法，20，表5:超寬檢驗一次抽樣計劃，3，抽樣檢驗實施方法，21，表6:正常檢驗二次抽樣計劃，3， 抽樣檢驗實施方法，22，表7:正常檢驗五個抽樣方案，3:抽樣檢驗實施方法，23，例1:假設公司購買一批2000個法蘭，規定AQL=1.5，檢驗等級為一般檢驗一級，應確定抽樣法蘭的位置，并計算正常檢驗一級抽樣方案的樣本量N、Ac、Re？ (3)抽樣檢驗實施方法，24，例2:假設公司在某一天發運2萬個圖號為P00646000的緩沖墊，外觀檢驗aql為0.65，檢驗等級為特殊檢驗等級的S-2，則應根據一次正常檢驗的抽樣計劃提