一篇關(guān)于失效模式與效應(yīng)分析的文章 I FMEA是一個組織中的一系統(tǒng)化的措施，其步驟說明如下:1.產(chǎn)品/過程之潛在性失效因素之認(rèn)可與鑑定。2.確定措施以消除或減低潛在性失效因素發(fā)生之機會。3.將整個程序文件化。II 優(yōu)點：在設(shè)計/生產(chǎn)時，花些時間作好EMEA，會使得設(shè)計/生產(chǎn)的改變更簡單，更經(jīng)濟，及轉(zhuǎn)換過程中減低痛苦。FMEA能提供一個正確阿的改變以消除或減低它所可能造成更大的顧慮，同時與優(yōu)先度交互作用永不中斷。III 類別：失效模式與效應(yīng)分析，依其使用之程序不同，一般可分為設(shè)計潛在失效模式與效應(yīng)分析與製造及裝配過程潛在失效模式與效應(yīng)分析。IV 設(shè)計潛在失效模式與效應(yīng)分析(參見附件二)IV.1 由”負(fù)責(zé)設(shè)計的工程師/小組”採用的一種分析工具。IV.2 評估對象：最終產(chǎn)品、每個相關(guān)的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零組件。IV.3 依據(jù)附件二說明各欄位予以定義：l.FMEA NUMBER（FMEA編號）:填入FMEA文件號碼，以便查詢。2.System, Subsystem, or Component Name and Number（系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零件的名稱及編號）填入要分析的系統(tǒng)，子系統(tǒng)，或零件名稱及編號。3.Design Responsibility（設(shè)計責(zé)任）:輸入承製廠商(OEM)，部門及小組。如果知道，還應(yīng)包括供應(yīng)商名稱。4.Prepared By（編制者）:輸入製作此FMEA負(fù)責(zé)工程師之姓名。5.Model Year(s)/Vehicle(s) （車型年/車輛類型）輸入將使用和/或正被分析的設(shè)計所衝擊到的預(yù)期的車型年份及車輛類型（如果已知）。6.Key Date（關(guān)鍵日期）輸入FMEA初次預(yù)定完成的日期，不可超過計畫設(shè)計發(fā)佈的日期。7.FMEA Date（FMEA日期）輸入編制FMEA原始稿的日期，及最新修訂的日期。8.Core Team（核心小組）:填入被授權(quán)確定和/或執(zhí)行任務(wù)之責(zé)任部門及各負(fù)責(zé)人之姓名（建議所有參加人員姓名、部門、電話、地址都應(yīng)記錄在一張分發(fā)表上）。9.Item/Function（專案/功能）輸入要分析的項目的名稱及編號，利用工程圖紙上標(biāo)明的名稱並指明設(shè)計水平。儘可能使用簡明的文字說明被分析專案要滿足設(shè)計意圖的功能，包括該系統(tǒng)運作之環(huán)境資訊（如溫度、壓力、濕度）。假如訂定項目有一個以上功能的不同失效模式，應(yīng)將各功能分別列出。10.PotenhalFailureMode(潛在失效模式)依單獨項目及其功能列出各種的潛在失效模式，可依以往的錯誤經(jīng)驗，問題報告或是小組成員”腦力激盪”來提出。一般典型的潛在失效模式可能有，但不限於下列情況:裂紋、變形、鬆動、洩漏、黏住、電器短路、氧化、斷裂等。（註）潛在失效模式可以是物理或技術(shù)性的項目，但不是顧客所提出來的重點。11Potential Effect(s) of Failure(潛在失效效應(yīng))潛在失效效應(yīng)，就是失效模式對系統(tǒng)功能之衝擊，就如顧客感覺的一樣。依顧客可能會注意到，或依經(jīng)驗得知之項目來描述失效之影響。記住，內(nèi)部顧客及最終使用者都包括。如果功能會影響到安全或不符合法規(guī)，須要清晰的描述，這些影響經(jīng)常會存在於被分析的系統(tǒng)，子系統(tǒng)或零件內(nèi)。例如:一個零件因為組裝時震動造成裂縫，而使得整個系統(tǒng)操作時有問斷現(xiàn)象，此間斷的操作使得系統(tǒng)的操作性能降低，而最終造成顧客的不滿意。這個目的是預(yù)估此失敗對整體水準(zhǔn)的影響。典型的失敗效應(yīng)可能有，但不限於下列情況：雜訊(噪音)、工作不正常、不量外觀、不穩(wěn)定、運行中斷、粗糙、不起作用、異味等。12.Severity(嚴(yán)重度)嚴(yán)重度是對影響程度非常嚴(yán)肅的一項評估(列在最前面一行)。嚴(yán)重度僅適用於效應(yīng)。只有透過設(shè)計變更才能降低嚴(yán)重度的指標(biāo)，嚴(yán)重度一般分為1-10級。13.Classification(級別)：適用於區(qū)分零件、子系統(tǒng)、或系統(tǒng)所須外加的過程管制之特殊生產(chǎn)性符號，例如：規(guī)格、關(guān)鍵點、要點、指示等。任何須要特別的特殊過程管制之項目，必須以適當(dāng)?shù)奶蒯缁蛴浱栐诖嗽O(shè)計FMEA表格之分類行上註明，並且說明於建議措施欄上。上述任何在設(shè)計FMEA表格有標(biāo)註之項目，在過程FMEA表格上必須標(biāo)註特殊過程。14.Potential Cause (s)/Mechanism Failure（潛在失效起因/機構(gòu)）:潛在原因/失敗機構(gòu): 失敗的潛在原因視為失敗模式影響的指標(biāo)。應(yīng)在可能的範(fàn)圍內(nèi)，列出每個失敗模式之所有可以想到的失效原因和/或失敗機構(gòu)。應(yīng)該可能簡明扼要、完整地將起因/機構(gòu)列出來，以使相應(yīng)的適當(dāng)矯正措施得以完備。典型的失效起因可包括但不限：不正確的材料規(guī)格、設(shè)計壽命估計不足、壓力過大、潤滑不足、維修保養(yǎng)說明不當(dāng)、環(huán)境保護不良、計算錯誤等。典型的失效機構(gòu)可包括但不限於：屈服、疲勞、材料不穩(wěn)定、蠕變、磨損和腐蝕等。15.Occurrence（發(fā)生度O）發(fā)生度是針對一特定的原因或機購(如第一列所列出) 會發(fā)生之可能性。 發(fā)生度之可能性風(fēng)險數(shù)是代表一種意義，而不是一數(shù)值。以設(shè)計變更來消除或控制住一個或更多的失效原因/機構(gòu)，是降低發(fā)生率的唯一途徑。16.CurrentDesignControl（現(xiàn)行設(shè)計控制）列出預(yù)防措施，設(shè)計驗證/驗證或其他活動，以保證該設(shè)計對於所考慮的失效模式和/或機構(gòu)來說是充分的。目前之管制方法大致上有，例如道路測試，設(shè)計審查，安全性，數(shù)學(xué)計算，實驗室測試，可行性評審，樣件試驗等。設(shè)計管制/特性可有三種考慮方式：1)防止或降低其失效原因/機構(gòu)出現(xiàn)頻率，2)查明起因/機構(gòu)並找出矯正措施，3)查明失效模式。如果可能優(yōu)先使用上述第1種管制模式，其次第2種，再其次為第3種。17.Detection（偵測度D）偵測是指在零件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)投產(chǎn)之前，用上述第2種現(xiàn)行管制方法來偵測潛在之原因/機構(gòu)(設(shè)計弱點)之能力的評估，或者是使用上述第3種現(xiàn)行管制方法來檢測後續(xù)的失效模式之能力之評估。為取得為達到較低之偵測度，其設(shè)計管制計劃(例如:預(yù)防措施，驗證，及確認(rèn)措施)需要不斷的改進。18.Risk Priority Number(RPN) 風(fēng)險順序數(shù)風(fēng)險順序數(shù)是嚴(yán)重度(S)，發(fā)生度(O)，及偵測度(D)之乘積，公式為：RPN=(S)x(O)x(D)風(fēng)險順序數(shù)是對設(shè)計風(fēng)險性之度量。這個數(shù)值用於決定設(shè)計中必須擔(dān)心的事項進行排序。一般實施中，不管RPN大小如何，當(dāng)嚴(yán)重度(S)高時，就應(yīng)特別注意。19.Recommended Actions(s) （建議措施）當(dāng)失敗模式以RPN來排定優(yōu)先順序，改善措施應(yīng)首先著眼於級數(shù)最高與最關(guān)鍵的項目採取矯正措施。任何的建議措施目的都是為降低發(fā)生度，嚴(yán)重度，及偵測度三者中之任一個或是所有的值。增加設(shè)計確認(rèn)/驗證僅可降低偵測度之指標(biāo)。若要降低發(fā)生度之指標(biāo)，僅能以設(shè)計變更的方式來管制一項或多項失效模式之原因/機構(gòu)。也唯有透過設(shè)計變更才能降低嚴(yán)重度。應(yīng)考慮，但限於以下措施：試驗設(shè)計（DOE）、修改試驗計畫、修改設(shè)計、修改材料性能要求等。20.Responsibility(for the Recommended Action) 責(zé)任(對建議措施):填入建議措施執(zhí)行之組織與個人，及預(yù)計完成日期。2l.Action Taken（採取措施）當(dāng)實施一項措施之後，簡述具體措施和及生效日期。22.Resulting RPN（措施後之PRN）當(dāng)明確了矯正措施後，估算並記錄下措施後的嚴(yán)重度，發(fā)生度及偵測度之?dāng)?shù)值。計算並記錄PRN的結(jié)果。若是沒有採取任何矯正措施，則將該欄空白。所有之措施後PRN都應(yīng)評審，而且如果將來考慮進一步措施時，應(yīng)重覆(19)至(22)步驟 。V 製造和裝配過程潛在失效模式與效應(yīng)分析(參見附件三)V.1 由”負(fù)責(zé)製造的工程師/小組”採用的一種分析工具。V.2 評估對象：製造與裝配過程中，每一個工序有關(guān)的產(chǎn)品/過程參數(shù)。V.3 依據(jù)附件三說明各欄位予以定義。V.4 作業(yè)流程請參照附件一所示。l. FMEA Number（FMEA編號）:填入FMEA文件號碼，以便查詢。2.Item （項目）填入要分析的系統(tǒng)，子系統(tǒng)，或零件的過程名稱及編號。3.Process Responsibility（過程責(zé)任）:輸入承製廠商(OEM)，部門及小組。如果知道，還應(yīng)包括供應(yīng)商名稱。4.Prepared By（編制者）:輸入製作此FMEA負(fù)責(zé)工程師之姓名。5.Model Year(s)/Vehicle(s) （車型年/車輛類型）:輸入將使用和/或正被分析的設(shè)計所衝擊到的預(yù)期的車型年份及車輛類型（如果已知）。6.Key Date（關(guān)鍵日期）:輸入FMEA初次預(yù)定完成的日期，不可超過計畫設(shè)計發(fā)佈的日期。7.FMEA Date（FMEA日期）:輸入編制FMEA原始稿的日期，及最新修訂的日期。8.Core Team（核心小組）:填入被授權(quán)確定和/或執(zhí)行任務(wù)之責(zé)任部門及各負(fù)責(zé)人之姓名（建議所有參加人員姓名、部門、電話、地址都應(yīng)記錄在一張分發(fā)表上）。9.Procedure Function/Requirement（過程功能/要求）:對要分析的過程或操作項目作一簡單的描述(如:車削、鑽孔、攻牙、焊接、裝配)。儘可能簡單地說明過程或工序的目的。當(dāng)過程包括具有不同潛在失效模式的工序時(如裝配)，則可以將這些工序之獨立過程分別列出。10.Potential Failure Mode(潛在失效模式)潛在失效模式是指過程可能發(fā)生的不滿足過程要求或設(shè)計意圖的形式，是對某具體工序不符合要求的描述。它可能是引起下一工序的潛在失效模式的起因，也可能是上一工序潛在失效的效應(yīng)。但是，在FMEA的準(zhǔn)備中，應(yīng)假定提供的零件/材料是合格的。製程工程師/工程部門必須回答下列問題:過程/零件怎麼不能滿足規(guī)範(fàn)?假設(shè)不考慮工程規(guī)範(fàn)，顧客(最終使用者、後續(xù)工序或服務(wù))會提出什麼建議?在此建議把相似過程的比較和顧客(最終用戶和後續(xù)工序)對類似零件的索賠情況的研究作為出發(fā)點。此外，對設(shè)計目的的瞭解也很必要。典型的失效模式可能是但本局限於下列情況:彎曲、粘合、毛刺、轉(zhuǎn)運損壞、斷裂、變形、髒污、安裝調(diào)試不當(dāng)、接地、開路、短路、工具磨損等。11.Potential Effects of Failure(潛在失效效應(yīng))潛在失效效應(yīng)是指失效模式對顧客的衝擊。在這裏，顧客可以是下一道工序、後續(xù)工序或王位、代理商、和/或車主。當(dāng)評價潛在失效效應(yīng)時，這些因素都必須考慮。應(yīng)依據(jù)顧客可能注意到的或經(jīng)歷的情況來描述失效的效應(yīng)。對最終使用者來說失效的效應(yīng)應(yīng)一律用產(chǎn)品或系統(tǒng)的性能來描述，例如:噪音、工作不正常、不起作用、不穩(wěn)定、牽引阻力、外觀不良，粗糙、費力、異味、工作減弱、間歇性工作，車輛控制減弱等。如果顧客是下一道工序或後續(xù)工序/工位，失效的效應(yīng)應(yīng)用過程/工序性能來描述。例如:無法緊固、無法鑽孔/攻絲、無法安裝、無法加工表面、危害操作者、不配合、不連接、不匹配、損壞設(shè)備等。12.Severity(嚴(yán)重度S)嚴(yán)重度是潛在失效模式對顧客的衝擊效應(yīng)的嚴(yán)重程度的評價指標(biāo)。嚴(yán)重度僅適用於失效的效應(yīng)。如果受失效模式衝擊的顧客是裝配廠或產(chǎn)品使用者，嚴(yán)重度的評價可能超出了本過程工程師/小組的經(jīng)驗或知識範(fàn)圍。在這種情況下，應(yīng)與設(shè)計FMEA、設(shè)計工程師和/或後續(xù)製造或裝配廠的過程工程師進行協(xié)商、討論。嚴(yán)重度評估分為1到10級。(小組對評定準(zhǔn)則和分級規(guī)則應(yīng)意見一致，即使因為個別過程分析對準(zhǔn)則作了修改也應(yīng)一致)13.Classification(級別)本欄目是用來對需要附加過程控制的零部件、于系統(tǒng)或系統(tǒng)的一些特殊過程特性進行分級的(如關(guān)鍵、主要、重點等)。如果在過程FMEA中確定了某一級別，應(yīng)通知負(fù)責(zé)設(shè)計的工程師，因為它可能會衝擊有關(guān)確定控制項目標(biāo)識的工程文件。14.Potential Cause of Failure/Mechanism（潛在失效起因/機構(gòu)）潛在失效起因是指失效是怎麼發(fā)生的，並依據(jù)可以矯正或控制的原則來描述。針對每一個潛在失效模式，在盡可能廣的範(fàn)圍內(nèi)，列出每個可以想到的失效起因。如果起因?qū)κＪ絹碚f是唯一的，也就是說如果矯正該起因?qū)υ撌Ｊ接兄苯拥男n擊，那麼FMEA考慮過程就完成了。但是失效的許多起因並不是相互獨立的、唯一的，要矯正或控制一個起因，需要考慮諸如試驗設(shè)計(DOE)之類的方法，來明確哪些起因起主要作用、哪些起因容易得到控制。應(yīng)描述這些起因，以便針對那些相關(guān)的因素採取矯措施。典型的失效起因包括但不限於:扭矩不正確-週大、過小;焊接不正確-電流、時間、壓力不正確;測量不精確;熱處理不正確-時間、溫度有誤;澆口/通風(fēng)不正確;潤滑不當(dāng)或無潤滑;零件漏裝或錯裝。列表時應(yīng)明確記錄具體的錯誤或誤操作情況(例如:操作者末裝密封墊)，而不應(yīng)用一些含糊不清的詞語(如，操作者錯誤、機器工作不正常)。15.Occurrence（發(fā)生度O）發(fā)生率是指具體的失效起因/機構(gòu)(列於前一欄目中)發(fā)生的頻率。發(fā)生率的分級重在其含義而不是具體的數(shù)值。可以分1到10級來估計發(fā)生率的大小。只有導(dǎo)致相應(yīng)失效模式的原因發(fā)生，才能考慮發(fā)生率分級。找出失效的方式在此則不予考慮。為保證一致性，應(yīng)採用下面的發(fā)生率分級規(guī)則。可能的失效率是根據(jù)過程實施中預(yù)計發(fā)生的失效來確定的。如果能從類似的過程中獲取數(shù)據(jù)，那麼可以用統(tǒng)計數(shù)據(jù)來確定發(fā)生率的級數(shù)。除此以外，可以用下表左側(cè)欄日中的文字描述和任何適用於類似過程的歷史數(shù)據(jù)來進行主觀評價。有關(guān)能力/性能分析的詳細(xì)描述，可參考有關(guān)出版物，例如ASQC/AIAG的基礎(chǔ)統(tǒng)計過程控制(SPC)參考手冊。16.Current Process Control（現(xiàn)行過程管制）現(xiàn)行的過程控制是對盡可能阻止失效模式的發(fā)生，或者偵測將發(fā)生的失效模式的控制的描述。這些控制方法可以是像防錯夾具之類的過程控制方法，或者統(tǒng)計過程控制(SPC)，也可以是過程評價。評價可在目標(biāo)工序進行，也可在後續(xù)工序進行。可以考慮三種類型的過程控制/特性，即:1)阻止失效起因/機理或失效模式/效應(yīng)的發(fā)生，或減小其出現(xiàn)率;2)查明起因/機構(gòu)並找出矯正措施；3)查明失效模式如有可能，應(yīng)優(yōu)先運用第(1)種控制方法；其次，使用第(2)種方法；最後是第(3)種控制方法。如果把最初的發(fā)生率作為設(shè)計意圖的一部分，則該發(fā)生率將受到第(1)種控制方法的衝擊。假如現(xiàn)行的過程代表過程意圖，則最初的偵測度將取決於第(2)、(3)種現(xiàn)行控制方法。17.Detection（偵測度D）偵測度是指在零部件離開製造工序或裝配工位之前，列於上述的第二種現(xiàn)行過程控制方法找出失效起因/機理(過程薄弱部分)的可能性的評價指標(biāo)；或者用第三種過程控制方法找出後序發(fā)生的失效模式的可能性的評價指標(biāo)。評價指標(biāo)分1到10級。假設(shè)失效已發(fā)生，然後評價所有現(xiàn)行過程控制方法阻止有該失效模式或缺陷的部件發(fā)送出去的能力。不要擅自推斷：因為發(fā)生率低，偵測度也低(比如使用控制圖時)。一定要評價過程控制方法找出不常發(fā)生的失效模式的能力或阻止它們在過程中進一步蔓延的能力。隨機品質(zhì)抽查不大可能查明菜一孤立缺陷的存在，也不衝擊偵測度數(shù)值的大小。以統(tǒng)計原理為基礎(chǔ)的抽樣檢查是一種有效的偵測度控制方法。18.Risk Priority Number(RPN) 風(fēng)險順序數(shù)風(fēng)險順序數(shù)是嚴(yán)重度(S)，發(fā)生度(O)，及偵測度(D)之乘積，公式為：RPN=(S)x(O)x(D)這個數(shù)值用於決定對過程中必須擔(dān)心的事項進行排序。一般實施中，不管RPN大小如何，當(dāng)嚴(yán)重度(S)高時，就應(yīng)特別注意。19.Recommended Actions(s) （建議措施）當(dāng)失敗模式以RPN來排定優(yōu)先順序，應(yīng)首先對排列在最前面的問題與最關(guān)鍵的項目採取矯正措施。任何的建議措施目的都是為降低發(fā)生度，嚴(yán)重度，及偵測度三者中之任一個或是所有的值。如果對於某一特定原因無建議措施，則該欄填”無”，予以明確。在所有情況下，如果失效模式的效應(yīng)會危害製造/裝配人員，則應(yīng)採取矯正措施，通過消除或控制其起因來阻止失效模式的發(fā)生；或者明確規(guī)定適當(dāng)?shù)牟僮魅藛T保護措施。應(yīng)考慮以下措施：*為了減少失效發(fā)生的可能性，需要修改過程和/或設(shè)計。為了持續(xù)改進，預(yù)防缺陷，可以通過把最新的信息回饋到適當(dāng)?shù)墓ば蜻^程並用統(tǒng)計方法進行以矯正措施為目標(biāo)的過程分析；*只有修改設(shè)計和/或過程，才能減少嚴(yán)重度；*為了增加偵測（失效）的可能性，需要修改過程和/或設(shè)計。用提高偵測能力來達成產(chǎn)品品質(zhì)的改善，一般來說不經(jīng)濟且效果較差。增加品質(zhì)控制點查次數(shù)不是積極的矯正措施，只能作為暫時的方法，用永久的矯正措施是必須的。在有些情況下，為了有助於（失效的）偵測，需要對某一個具體部份進行設(shè)計變更。為增加這種可能性，可能要改變現(xiàn)行控制系統(tǒng)。但是重點應(yīng)放在預(yù)防缺陷發(fā)生（也就是降低發(fā)生率），而不是偵測它們。儘量採用統(tǒng)計過程控制(SPC)和改進過程的方法，而不採用隨機品質(zhì)檢查或相關(guān)的檢查。20.Responsibility(for the Recommended Action) 責(zé)任(對建議措施):填入建議措施執(zhí)行之組織與個人，及預(yù)計完成日期。2l.Action Taken（採取的措施）當(dāng)實施一項措施之後，簡述具體措施和及生效日期。22.Resulting RPN（措施後之PRN）當(dāng)明確了矯正措施後，估算並記錄下措施後的嚴(yán)重度，發(fā)生度及偵測度之?dāng)?shù)值。計算並記錄PRN的結(jié)果。若是沒有採取任何矯正措施，則將該欄空白。所有之措施後PRN都應(yīng)評審，而且如果將來考慮進一步措施時，應(yīng)重覆(19)至(22)步驟 。跟催：負(fù)責(zé)過程的工程師應(yīng)負(fù)責(zé)保證所有的建議措施已被實施或已妥善落實。FMEA是一個動態(tài)文件，他不僅應(yīng)體現(xiàn)最新的設(shè)計水平，還應(yīng)體現(xiàn)最新的有關(guān)矯正措施，包括產(chǎn)品正式投產(chǎn)後發(fā)生的設(shè)計變更和措施。I FMEA是一個組織中的一系統(tǒng)化的措施，其步驟說明如下:1.產(chǎn)品/過程之潛在性失效因素之認(rèn)可與鑑定。2.確定措施以消除或減低潛在性失效因素發(fā)生之機會。3.將整個程序文件化。II 優(yōu)點：在設(shè)計/生產(chǎn)時，花些時間作好EMEA，會使得設(shè)計/生產(chǎn)的改變更簡單，更經(jīng)濟，及轉(zhuǎn)換過程中減低痛苦。FMEA能提供一個正確阿的改變以消除或減低它所可能造成更大的顧慮，同時與優(yōu)先度交互作用永不中斷。III 類別：失效模式與效應(yīng)分析，依其使用之程序不同，一般可分為設(shè)計潛在失效模式與效應(yīng)分析與製造及裝配過程潛在失效模式與效應(yīng)分析。IV 設(shè)計潛在失效模式與效應(yīng)分析(參見附件二)IV.1 由”負(fù)責(zé)設(shè)計的工程師/小組”採用的一種分析工具。IV.2 評估對象：最終產(chǎn)品、每個相關(guān)的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零組件。IV.3 依據(jù)附件二說明各欄位予以定義：l.FMEA NUMBER（FMEA編號）:填入FMEA文件號碼，以便查詢。2.System, Subsystem, or Component Name and Number（系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零件的名稱及編號）填入要分析的系統(tǒng)，子系統(tǒng)，或零件名稱及編號。3.Design Responsibility（設(shè)計責(zé)任）:輸入承製廠商(OEM)，部門及小組。如果知道，還應(yīng)包括供應(yīng)商名稱。4.Prepared By（編制者）:輸入製作此FMEA負(fù)責(zé)工程師之姓名。5.Model Year(s)/Vehicle(s) （車型年/車輛類型）輸入將使用和/或正被分析的設(shè)計所衝擊到的預(yù)期的車型年份及車輛類型（如果已知）。6.Key Date（關(guān)鍵日期）輸入FMEA初次預(yù)定完成的日期，不可超過計畫設(shè)計發(fā)佈的日期。7.FMEA Date（FMEA日期）輸入編制FMEA原始稿的日期，及最新修訂的日期。8.Core Team（核心小組）:填入被授權(quán)確定和/或執(zhí)行任務(wù)之責(zé)任部門及各負(fù)責(zé)人之姓名（建議所有參加人員姓名、部門、電話、地址都應(yīng)記錄在一張分發(fā)表上）。9.Item/Function（專案/功能）輸入要分析的項目的名稱及編號，利用工程圖紙上標(biāo)明的名稱並指明設(shè)計水平。儘可能使用簡明的文字說明被分析專案要滿足設(shè)計意圖的功能，包括該系統(tǒng)運作之環(huán)境資訊（如溫度、壓力、濕度）。假如訂定項目有一個以上功能的不同失效模式，應(yīng)將各功能分別列出。10.PotenhalFailureMode(潛在失效模式)依單獨項目及其功能列出各種的潛在失效模式，可依以往的錯誤經(jīng)驗，問題報告或是小組成員”腦力激盪”來提出。一般典型的潛在失效模式可能有，但不限於下列情況:裂紋、變形、鬆動、洩漏、黏住、電器短路、氧化、斷裂等。（註）潛在失效模式可以是物理或技術(shù)性的項目，但不是顧客所提出來的重點。11Potential Effect(s) of Failure(潛在失效效應(yīng))潛在失效效應(yīng)，就是失效模式對系統(tǒng)功能之衝擊，就如顧客感覺的一樣。依顧客可能會注意到，或依經(jīng)驗得知之項目來描述失效之影響。記住，內(nèi)部顧客及最終使用者都包括。如果功能會影響到安全或不符合法規(guī)，須要清晰的描述，這些影響經(jīng)常會存在於被分析的系統(tǒng)，子系統(tǒng)或零件內(nèi)。例如:一個零件因為組裝時震動造成裂縫，而使得整個系統(tǒng)操作時有問斷現(xiàn)象，此間斷的操作使得系統(tǒng)的操作性能降低，而最終造成顧客的不滿意。這個目的是預(yù)估此失敗對整體水準(zhǔn)的影響。典型的失敗效應(yīng)可能有，但不限於下列情況：雜訊(噪音)、工作不正常、不量外觀、不穩(wěn)定、運行中斷、粗糙、不起作用、異味等。12.Severity(嚴(yán)重度)嚴(yán)重度是對影響程度非常嚴(yán)肅的一項評估(列在最前面一行)。嚴(yán)重度僅適用於效應(yīng)。只有透過設(shè)計變更才能降低嚴(yán)重度的指標(biāo)，嚴(yán)重度一般分為1-10級。13.Classification(級別)：適用於區(qū)分零件、子系統(tǒng)、或系統(tǒng)所須外加的過程管制之特殊生產(chǎn)性符號，例如：規(guī)格、關(guān)鍵點、要點、指示等。任何須要特別的特殊過程管制之項目，必須以適當(dāng)?shù)奶蒯缁蛴浱栐诖嗽O(shè)計FMEA表格之分類行上註明，並且說明於建議措施欄上。上述任何在設(shè)計FMEA表格有標(biāo)註之項目，在過程FMEA表格上必須標(biāo)註特殊過程。14.Potential Cause (s)/Mechanism Failure（潛在失效起因/機構(gòu)）:潛在原因/失敗機構(gòu): 失敗的潛在原因視為失敗模式影響的指標(biāo)。應(yīng)在可能的範(fàn)圍內(nèi)，列出每個失敗模式之所有可以想到的失效原因和/或失敗機構(gòu)。應(yīng)該可能簡明扼要、完整地將起因/機構(gòu)列出來，以使相應(yīng)的適當(dāng)矯正措施得以完備。典型的失效起因可包括但不限：不正確的材料規(guī)格、設(shè)計壽命估計不足、壓力過大、潤滑不足、維修保養(yǎng)說明不當(dāng)、環(huán)境保護不良、計算錯誤等。典型的失效機構(gòu)可包括但不限於：屈服、疲勞、材料不穩(wěn)定、蠕變、磨損和腐蝕等。15.Occurrence（發(fā)生度O）發(fā)生度是針對一特定的原因或機購(如第一列所列出) 會發(fā)生之可能性。 發(fā)生度之可能性風(fēng)險數(shù)是代表一種意義，而不是一數(shù)值。以設(shè)計變更來消除或控制住一個或更多的失效原因/機構(gòu)，是降低發(fā)生率的唯一途徑。16.CurrentDesignControl（現(xiàn)行設(shè)計控制）列出預(yù)防措施，設(shè)計驗證/驗證或其他活動，以保證該設(shè)計對於所考慮的失效模式和/或機構(gòu)來說是充分的。目前之管制方法大致上有，例如道路測試，設(shè)計審查，安全性，數(shù)學(xué)計算，實驗室測試，可行性評審，樣件試驗等。設(shè)計管制/特性可有三種考慮方式：1)防止或降低其失效原因/機構(gòu)出現(xiàn)頻率，2)查明起因/機構(gòu)並找出矯正措施，3)查明失效模式。如果可能優(yōu)先使用上述第1種管制模式，其次第2種，再其次為第3種。17.Detection（偵測度D）偵測是指在零件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)投產(chǎn)之前，用上述第2種現(xiàn)行管制方法來偵測潛在之原因/機構(gòu)(設(shè)計弱點)之能力的評估，或者是使用上述第3種現(xiàn)行管制方法來檢測後續(xù)的失效模式之能力之評估。為取得為達到較低之偵測度，其設(shè)計管制計劃(例如:預(yù)防措施，驗證，及確認(rèn)措施)需要不斷的改進。18.Risk Priority Number(RPN) 風(fēng)險順序數(shù)風(fēng)險順序數(shù)是嚴(yán)重度(S)，發(fā)生度(O)，及偵測度(D)之乘積，公式為：RPN=(S)x(O)x(D)風(fēng)險順序數(shù)是對設(shè)計風(fēng)險性之度量。這個數(shù)值用於決定設(shè)計中必須擔(dān)心的事項進行排序。一般實施中，不管RPN大小如何，當(dāng)嚴(yán)重度(S)高時，就應(yīng)特別注意。19.Recommended Actions(s) （建議措施）當(dāng)失敗模式以RPN來排定優(yōu)先順序，改善措施應(yīng)首先著眼於級數(shù)最高與最關(guān)鍵的項目採取矯正措施。任何的建議措施目的都是為降低發(fā)生度，嚴(yán)重度，及偵測度三者中之任一個或是所有的值。增加設(shè)計確認(rèn)/驗證僅可降低偵測度之指標(biāo)。若要降低發(fā)生度之指標(biāo)，僅能以設(shè)計變更的方式來管制一項或多項失效模式之原因/機構(gòu)。也唯有透過設(shè)計變更才能降低嚴(yán)重度。應(yīng)考慮，但限於以下措施：試驗設(shè)計（DOE）、修改試驗計畫、修改設(shè)計、修改材料性能要求等。20.Responsibility(for the Recommended Action) 責(zé)任(對建議措施):填入建議措施執(zhí)行之組織與個人，及預(yù)計完成日期。2l.Action Taken（採取措施）當(dāng)實施一項措施之後，簡述具體措施和及生效日期。22.Resulting RPN（措施後之PRN）當(dāng)明確了矯正措施後，估算並記錄下措施後的嚴(yán)重度，發(fā)生度及偵測度之?dāng)?shù)值。計算並記錄PRN的結(jié)果。若是沒有採取任何矯正措施，則將該欄空白。所有之措施後PRN都應(yīng)評審，而且如果將來考慮進一步措施時，應(yīng)重覆(19)至(22)步驟 。V 製造和裝配過程潛在失效模式與效應(yīng)分析(參見附件三)V.1 由”負(fù)責(zé)製造的工程師/小組”採用的一種分析工具。V.2 評估對象：製造與裝配過程中，每一個工序有關(guān)的產(chǎn)品/過程參數(shù)。V.3 依據(jù)附件三說明各欄位予以定義。V.4 作業(yè)流程請參照附件一所示。l. FMEA Number（FMEA編號）:填入FMEA文件號碼，以便查詢。2.Item （項目）填入要分析的系統(tǒng)，子系統(tǒng)，或零件的過程名稱及編號。3.Process Responsibility（過程責(zé)任）:輸入承製廠商(OEM)，部門及小組。如果知道，還應(yīng)包括供應(yīng)商名稱。4.Prepared By（編制者）:輸入製作此FMEA負(fù)責(zé)工程師之姓名。5.Model Year(s)/Vehicle(s) （車型年/車輛類型）:輸入將使用和/或正被分析的設(shè)計所衝擊到的預(yù)期的車型年份及車輛類型（如果已知）。6.Key Date（關(guān)鍵日期）:輸入FMEA初次預(yù)定完成的日期，不可超過計畫設(shè)計發(fā)佈的日期。7.FMEA Date（FMEA日期）:輸入編制FMEA原始稿的日期，及最新修訂的日期。8.Core Team（核心小組）:填入被授權(quán)確定和/或執(zhí)行任務(wù)之責(zé)任部門及各負(fù)責(zé)人之姓名（建議所有參加人員姓名、部門、電話、地址都應(yīng)記錄在一張分發(fā)表上）。9.Procedure Function/Requirement（過程功能/要求）:對要分析的過程或操作項目作一簡單的描述(如:車削、鑽孔、攻牙、焊接、裝配)。儘可能簡單地說明過程或工序的目的。當(dāng)過程包括具有不同潛在失效模式的工序時(如裝配)，則可以將這些工序之獨立過程分別列出。10.Potential Failure Mode(潛在失效模式)潛在失效模式是指過程可能發(fā)生的不滿足過程要求或設(shè)計意圖的形式，是對某具體工序不符合要求的描述。它可能是引起下一工序的潛在失效模式的起因，也可能是上一工序潛在失效的效應(yīng)。但是，在FMEA的準(zhǔn)備中，應(yīng)假定提供的零件/材料是合格的。製程工程師/工程部門必須回答下列問題:過程/零件怎麼不能滿足規(guī)範(fàn)?假設(shè)不考慮工程規(guī)範(fàn)，顧客(最終使用者、後續(xù)工序或服務(wù))會提出什麼建議?在此建議把相似過程的比較和顧客(最終用戶和後續(xù)工序)對類似零件的索賠情況的研究作為出發(fā)點。此外，對設(shè)計目的的瞭解也很必要。典型的失效模式可能是但本局限於下列情況:彎曲、粘合、毛刺、轉(zhuǎn)運損壞、斷裂、變形、髒污、安裝調(diào)試不當(dāng)、接地、開路、短路、工具磨損等。11.Potential Effects of Failure(潛在失效效應(yīng))潛在失效效應(yīng)是指失效模式對顧客的衝擊。在這裏，顧客可以是下一道工序、後續(xù)工序或王位、代理商、和/或車主。當(dāng)評價潛在失效效應(yīng)時，這些因素都必須考慮。應(yīng)依據(jù)顧客可能注意到的或經(jīng)歷的情況來描述失效的效應(yīng)。對最終使用者來說失效的效應(yīng)應(yīng)一律用產(chǎn)品或系統(tǒng)的性能來描述，例如:噪音、工作不正常、不起作用、不穩(wěn)定、牽引阻力、外觀不良，粗糙、費力、異味、工作減弱、間歇性工作，車輛控制減弱等。如果顧客是下一道工序或後續(xù)工序/工位，失效的效應(yīng)應(yīng)用過程/工序性能來描述。例如:無法緊固、無法鑽孔/攻絲、無法安裝、無法加工表面、危害操作者、不配合、不連接、不匹配、損壞設(shè)備等。12.Severity(嚴(yán)重度S)嚴(yán)重度是潛在失效模式對顧客的衝擊效應(yīng)的嚴(yán)重程度的評價指標(biāo)。嚴(yán)重度僅適用於失效的效應(yīng)。如果受失效模式衝擊的顧客是裝配廠或產(chǎn)品使用者，嚴(yán)重度的評價可能超出了本過程工程師/小組的經(jīng)驗或知識範(fàn)圍。在這種情況下，應(yīng)與設(shè)計FMEA、設(shè)計工程師和/或後續(xù)製造或裝配廠的過程工程師進行協(xié)商、討論。嚴(yán)重度評估分為1到10級。(小組對評定準(zhǔn)則和分級規(guī)則應(yīng)意見一致，即使因為個別過程分析對準(zhǔn)則作了修改也應(yīng)一致)13.Classification(級別)本欄目是用來對需要附加過程控制的零部件、于系統(tǒng)或系統(tǒng)的一些特殊過程特性進行分級的(如關(guān)鍵、主要、重點等)。如果在過程FMEA中確定了某一級別，應(yīng)通知負(fù)責(zé)設(shè)計的工程師，因為它可能會衝擊有關(guān)確定控制項目標(biāo)識的工程文件。14.Potential Cause of Failure/Mechanism（潛在失效起因/機構(gòu)）潛在失效起因是指失效是怎麼發(fā)生的，並依據(jù)可以矯正或控制的原則來描述。針對每一個潛在失效模式，在盡可能廣的範(fàn)圍內(nèi)，列出每個可以想到的失效起因。如果起因?qū)κＪ絹碚f是唯一的，也就是說如果矯正該起因?qū)υ撌Ｊ接兄苯拥男n擊，那麼FMEA考慮過程就完成了。但是失效的許多起因並不是相互獨立的、唯一的，要矯正或控制一個起因，需要考慮諸如試驗設(shè)計(DOE)之類的方法，來明確哪些起因起主要作用、哪些起因容易得到控制。應(yīng)描述這些起因，以便針對那些相關(guān)的因素採取矯措施。典型的失效起因包括但不限於:扭矩不正確-週大、過小;焊接不正確-電流、時間、壓力不正確;測量不精確;熱處理不正確-時間、溫度有誤;澆口/通風(fēng)不正確;潤滑不當(dāng)或無潤滑;零件漏裝或錯裝。列表時應(yīng)明確記錄具體的錯誤或誤操作情況(例如:操作者末裝密封墊)，而不應(yīng)用一些含糊不清的詞語(如，操作者錯誤、機器工作不正常)。15.Occurrence（發(fā)生度O）發(fā)生率是指具體的失效起因/機構(gòu)(列於前一欄目中)發(fā)生的頻率。發(fā)生率的分級重在其含義而不是具體的數(shù)值。可以分1到10級來估計發(fā)生率的大小。只有導(dǎo)致相應(yīng)失效模式的原因發(fā)生，才能考慮發(fā)生率分級。找出失效的方式在此則不予考慮。為保證一致性，應(yīng)採用下面的發(fā)生率分級規(guī)則。可能的失效率是根據(jù)過程實施中預(yù)計發(fā)生的失效來確定的。如果能從類似的過程中獲取數(shù)據(jù)，那麼可以用統(tǒng)計數(shù)據(jù)來確定發(fā)生率的級數(shù)。除此以外，可以用下表左側(cè)欄日中的文字描述和任何適用於類似過程的歷史數(shù)據(jù)來進行主觀評價。有關(guān)能力/性能分析的詳細(xì)描述，可參考有關(guān)出版物，例如ASQC/AIAG的基礎(chǔ)統(tǒng)計過程控制(SPC)參考手冊。16.Current Process Control（現(xiàn)行過程管制）現(xiàn)行的過程控制是對盡可能阻止失效模式的發(fā)生，或者偵測將發(fā)生的失效模式的控制的描述。這些控制方法可以是像防錯夾具之類的過程控制方法，或者統(tǒng)計過程控制(SPC)，也可以是過程評價。評價可在目標(biāo)工序進行，也可在後續(xù)工序進行。可以考慮三種類型的過程控制/特性，即:1)阻止失效起因/機理或失效模式/效應(yīng)的發(fā)生，或減小其出現(xiàn)率;2)查明起因/機構(gòu)並找出矯正措施；3)查明失效模式如有可能，應(yīng)優(yōu)先運用第(1)種控制方法；其次，使用第(2)種方法；最後是第(3)種控制方法。如果把最初的