QIPQSB+介紹

試用版23審核表及評分4QSB+及認證流程2各要素簡介5扣分實例1背景介紹背景介紹

QIP(Quality&IndustrialPerformance)是質量及制造（工業）績效的簡稱，它是PSA正在推行的一種供應商質量保證能力評估和審核標準。4何為QIPOnesingleassessmentreferential3differentstools一個審核標準3個不同工具QIP

V2.0QSB+NSAPCPACertification認證5QualitySystemsBasicsPlus質量體系基礎+ProcessControlPlanAudit過程審核NewSupplierAssessment新供應商審核QualityandIndustrialPerformance質量和工業績效6QIP應用的階段QIP

V2.0QSB+StructuralauditNSA.PCPAprocessaudit確認供應商質量狀態初次自評認證審核重大問題之后的檢查6AQMPP-1：設計AQMPP-2：供應商選擇AQMPP-3：產品和過程開發AQMPP-4：批量生產AQMPP-5：售后DPCA/DQUA版權所有，嚴禁拷貝！資質維持質量業績7萬能工具，可以用在所有的生產現場&生產過程審核覆蓋了整個生產領域（質量/物流/工業績效）Efficiency績效Quality質量Logistics物流ISO/TS和QIPV2.0的區別是什么？-1ISO/TS是由獨立的第三方做的高層級的審核QIPV2.0是客戶做的更加細致的審核GM&PSA在車間水平檢查體系是如何運行的而ISO/TS則是檢查現場是否有質量體系ISO/TS和QIPV2.0的區別是什么？-2源于TS，高于TS，強化TSTS是戰略，QSB+是戰術TS只說明要做什么。QIP明確如何做，如何能滿足顧客需求，如何提升企業績效TS是定性，QIP可將企業的體系/產品成熟度進行量化審核表構架15Elements要素92Requirements要求Elements要素1FastResponse快速反應2ControlofNon-conformingProduct不合格品控制3VerificationStation&ErrorproofVerification檢查工位及防錯4StandardizedWork標準化作業5Training培訓6LayeredProcessAudit分層審核7RiskReduction風險消除8ContaminationControl污染控制9SupplyChainManagement供應商管理10ManagingChange變更管理11Maintenance(設備)維護12MaterialFlowManagement生產及材料流管理13ExternalLogistic外部物流14Strategy&Projectmanagement戰略及項目管理15Part&ProcessControl零件及過程控制8客戶期望評分依據QIP

V2.092Requirements要求QSB+76/92Requirements要求NSA56/92Requirements要求PCPA51/92Requirements要求910FRCNCVS&EPSWTRLPARRSCMCCMCMAIMMFMELGSPM15個要素的整體邏輯MAI（維護）、MMFM（生產及材料流管理）、ELG（外部物流）、SPM（戰略及項目管理），PPC（產品及工藝控制）PPC檢查及防錯工序VS&EPTR（培訓）FR:對質量問題的快速反應—聚焦客戶CNC：不合格品的管理SW：作業的規范性RR（風險預防）LPA（分層審核）CC（污染控制）MC（變更管理）SCM（供應鏈管理）QSBQSB+及認證流程質量體系基礎&PSA全球認證供應商FastResponse快速反應ControlofNon-ConformingProduct不合格品控制VerificationStation+ErrorProofingVerification檢查工位+防錯檢查StandardizedWork標準化工作Training培訓LayeredProcessAudits分層審核RiskReduction風險降低ContaminationControl污染控制SupplyChainManagement供應鏈管理ManagingChange管理變更Maintenance維護Manufacturing&MaterialFlowManagement生產&材料流管理ExternalLogistics外部物流QSB+的13個要素-Auditsuppliertoidentifythegaps

審核供應商，識別偏差

ActionPlantoclosethegaps

行動計劃，改善偏差

SQECertificationAudit

SQE認證審核

Monitor

監控QSB+Part&Process零件&過程Project項目ManufacturingSystem生產體系有相關的認證并影響供應商質量業績得分范圍：一個完整的供應商工廠目的:審核工廠的過程總體可靠性：生產體系要求全部

滿足并且有效運行促進持續改善（識別薄弱環節&改善重心）操作要求審核時間：2天供應商做自評持續更新，考慮突發的問題13QSB+structuralaudit體系審核76/9276/76（63+13）NbofRequirements要求數目0/70/9以下情況下需要實施QSB+體系整體需要評估發生重大問題后或認證過期后進行重新評估調查表的所有“要求準則”都需要評估，包括有效性供應商自評是強制的結果影響QSB+認證狀態和質量業績NbofRequirements要求數量14NSA56/92要求代替質量診斷的新工具范圍：一個完整的供應商工廠目的:審核新供應商的生產成熟度：落實了基本的生產體系，具備實施QSB+的條件項目開始階段，在供應商現場評估其生產投放體系的有效性操作要求審核時間：1.5-2天審核之前由供應商做自評：可選45/76NbofRequirements要求數量7/74/9以下情況下需要實施某個潛在供應商需要做現場評估供應商在過去的12個月內未供貨現在的供應商申請新產品審核之前，供應商需要填寫供應商信息表。如果如果供應商沒有做ISO/TS16949認證，需要做服務，技術和成本風險評估。在創建NSA審核表之前需要在表頭頁選定新供應商現場評估之前，供應商需要填寫服務&技術&成本審核表（這些審核表是沿用以前的GM1927-08潛在供應商審核表）.審核表的結果為風險評估，采購員和工程師可用于做采購決策。如果采購和工程有要求，則需要提交行動計劃.審核表評估潛在供應商的體系’.需要評估供應商是否滿足了每個“要求”的基礎標準.要求的基礎標準是支持審核的指導原則。注意我們不是做一個簡版的QSB+審核，而是檢查潛在供應商是否對汽車工業化要求做好準備對于“戰略和計劃管理”，它所有的“要求標準”都是適用的，因為這個要求項就是用來評估潛在供應商的供應商自評不是強制性的審核結果是風險評估。供應商即使有紅色問題，但是如果有強化的行動計劃，還是可以對其進行采購的Project項目15PCPA51/92Requirements范圍：供應商工廠的完整過程目的:項目結束階段，確認過程的合格狀態：有零件&產品控制，確保成品質量在現生產發生重大問題后，作為診斷工具識別薄弱環節操作要求審核時間：1天審核之前供應商要自評：可選42/76NbofRequirements要求數量0/79/9需要實施節拍生產出貨全檢取消，關注點，新業務終止客戶生產工廠或管理請求檢查針對客戶問題采取的行動如果在QSB+中識別出客戶相關的問題（見PRR）,那么審核需要涵蓋這些問題。同產品，過程和審核范圍相關的“要求標準”，都需要進行審核。要注意：我們不是做一個簡版的QSB+,而是檢查供應商是如何通過滿足“要求”而保證產品質量的供應商自評不是強制性的結果影響審核的范圍（例如：發貨全檢的取消，節拍生產等）和Bidlist的結果審核通過標準免責：不產生增值工作的倉庫，標簽包裝供應商，原材料供應商等不適用：總部（無制造地點）QSB+（76個要求）不通過1、任一要素符合率低于75%2、76個要求中任一要求得分為0或1通過1、總體符合率大于等于85%2、任一要素符合率不低于75%,且要求得分中無0或1帶條件通過90天整改期1、總體符合率75%～84%2、任一要素符合率不低于75%,且要求得分中無0或1（有效期4年，每年有自評要求）注：需有簽字頁LeadtimeProcess介紹完整的自評供應商準備完整的行動計劃供應商現場審核認證審核年度更新吊銷認證重大問題172h15天平均2個月最多6個月1.5–2天1.5–2天每年10天ResponsibilityDPCA供應商供應商/DPCA供應商DPCADPCA供應商DPCAQSB+認證流程Ifscore>=85%對供應商漸進式培訓QSB+實施步驟

a

b

Auditformsent:-3weeksSelf-asssubmitted:-1weekAgendasent:-1dayReportsent:+2weeks+6weeks

aQIP培訓(90min)遵照審核要求內部整理自評顧客初始審核準備，發出審核計劃

b顧客現場審核

提交整改計劃0主要步驟-1培訓目標理解QSB+的要求，期望檢查，并對供應商體系建立標桿支持行動計劃的建立，改善自評中發現的差距過程供應商基于QSB+材料包做自主培訓自評審核（初始審核）目的標定供應商的評價標準識別出需要進行培訓的問題點過程交叉檢查關鍵要求，驗證供應商的評價結果。可用以下方法：現場審核（利用新項目的PCPA是一個很好的工具，因為調查表是通用的）完整的行動計劃目的覆蓋供應商當前體系同QSB+要求之間的差距作為實施情況跟蹤的依據使供應商做好認證審核的準備過程培訓之后在QSB+行動計劃表中建立行動計劃完整的實施時間最多6個月在期限內，要考慮到，體系不只是建立了還要正常運行認證審核目的客戶現場評估，檢查是否所有要求都滿足有效期3年的認證狀態過程只能是由客戶審核員做時間2天在QSB+審核表中匯報結果供應商自評（詳見下一頁）主要步驟-2年度自評目的QSB+體系正常運行確保新員工了解QSB+的要求過程供應商提交自評結果，附帶行動計劃初次認證后每12個月任何重大管理層變更（工廠經理，質量經理或者生產經理）或出現重復的質量問題后60天內如果未能提交自評結果，認證可能會被吊銷如果期間做了PCPA，那么自評提交不是必須的

吊銷認證目的完成所有的認證過程，保證QSB+體系有效運行過程征得管理層同意后，SQE啟動吊銷過程認證吊銷原因包括但不限于：工廠干擾/質量問題外流（凍結、召回）PPM紅色–12月滾動平均結果為紅，并且連續2個月惡化12個月內，連續的提交問題解決報告或者多個質量問題反復在PCPA審核或者后期的認證審核時發現QSB+關鍵要素缺失或不足SQE需要將認證吊銷通知供應商主要步驟-供應商自評從未得到QSB+認證的供應商做完整的自評目的供應商理解要求分析要求和供應商當前體系之間的差距在客戶現場審核之前，了解供應商是否準備就緒過程20workingdays（3weeks)forcompleteself-assessment.20天完成完整的自評認證過期的供應商實施自評目的

確保QSB+體系的保持識別認證審核后QSB+發生的變化在客戶現場審核之前檢查供應商是否準備就緒過程在用戶審核確定之前完成如適用，需要準備行動計劃并同自評結果一同提交吊銷認證的供應商實施自評目的識別沒能滿足的要求找出為何以前能夠滿足要求的過程現在不運作了過程10天完成完整的自評

需要準備行動計劃并同自評結果一起提交審核表與評分QIPAuditWorksheets審核工作表打開QIP審核工作表,選擇審核類型之后，自動生成相應的審核工作表如何選擇所需的審核表QIPAuditWorksheets審核工作表需要點擊OK,并將工作表“另存為”Instructions描述QIP檢查表的使用方法

QSB+Process

QSB+的特殊說明

Header基本信息的輸入

(供應商信息、日期….).

Summary審核/自評的結果（自動計算）

Audit問題清單

Actionplan供應商整改計劃（審核或自評）

Glossary

名詞解釋.

ChangeRequest

更改的建議/下次審核時需考查的項目25編號要素的縮寫（例如;FR–快速反應）要求描述對所需要達到目標的概述CriteriaoftheRequirement評價標準分條詳細說明“要求”。供應商必須運行某個體系來達到列出的標準。要求中包含2種標準：基本標準/指標，標注為粗體字，涵蓋了基礎關鍵要求（必須有）

附加標準/指標，標注為非粗體，涵蓋了附加的要求（建議的最佳實踐）AUDIT的結構審核方法審核員注意事項和技巧-審核什么和怎樣審核審核發現記錄證據和不符合項對于自評，供應商必須寫審核發現。沒有發現，自評檢查不通過僅是簡短陳列證據，不進行說明，不能打滿分偏差需要描述清楚，以便供應商制定行動計劃。應該達到外人的眼光也能看懂的水平推薦：證據用黑色，偏差用紅色記錄供應商自評

供應商最近一次的自評得分

比較供應商自評得分和當前審核得分，有助于識別供應商對要求誤解的地方（可能需要培訓），并檢查供應商的自評結果初始評分初始QSB+是此次審核前的最近一次客戶審核QSB+得分對比初始QSB+得分和當前審核得分，可以識別出自上次QSB+審核以來的改善點或惡化點當前審核評分當前審核得分是本次客戶審核得分QIP評分規則Scoring得分1)ScoringforImplementation實施得分ToevaluatestandardizationandimplementationofRequirement評估要求的實施和標準化2)ScoringforEffectiveness有效性得分ToevaluaterealeffectivenessofRequirementimplementedtoachievecustomerexpectationandcontinuousimprovement評估要求實施后滿足客戶的期望和持續改善的有效性Scoring得分KeyElement關鍵要素

#1KeyElement關鍵要素

#2Implementationscoringofeachindividualrequirement每項要求的實施得分Effectivenessscoringattheendofeachkeyelement每個關鍵要素最后的有效性得分PtsElementScoring要素得分0沒有落實任何評價標準1落實了個別最基本評價標準2落實了大部分的基本評價標準并跟蹤。至少有一項基本評價標準沒有跟蹤或者基本評價標準沒有在公司所有場所得到應用和跟蹤3所落實并跟蹤了所有的基本評價標準。一些附加評價標準沒有落實或者基本評價標準沒有在每個工位，或者沒有實時得到應用和跟蹤,但個別工或個別時間沒有得到實施4所落實并跟蹤了所有的評價標準，并且大部分的附加評價標準在每個工位得到實時的應用和跟蹤NR未審核：該要求本次未審（不在審核范圍內，需要培訓，需要跟蹤）。將來審核的計劃。在意見欄里給出計劃將來審核的日期NA不適用：問題不適用并且不計入總結果中。需要備注說明問題為什么不適用審核不通過所有的基礎標準已滿足評分-是否實施此評分方式針對76個要求中63個有具體實施要求的項目，即編號中結尾不帶E的項目，如FR1、CNC1、MAI3等實施得分的評分規則Red(0-1)關鍵要素沒有實施或部分實施或者理解不當，體系基礎或者基本標準缺失需要培訓并密切監控行動計劃Red(2)–Red(0-1)要求中的至少一個基礎標準沒有建立，或者某些基礎標準在公司的某個區域沒有建立或遵守。例如，在某個分總成過程或者零部件生產中沒有實施標準化作業。這通常會造成內部/外部的問題，因為在其他區域的沒有遵守這些標準此外，要求的目標達到了，確定了體系基礎并且運行良好，但是：方法近期剛實施，無法收集足夠的證據方法有可能在審核結束后即停止。尤其是在QIP體系不能融入供應商體系的情況下，需要行動計劃Yellow(3)–Red(2)要求的基礎標準存在輕微的不符合，沒有在每個工位和每次換班時遵守。尤其是對于分層審核中發現的問題，相關的體系建立了，但是沒有在每個崗位或者沒有時刻遵守不符合可以立即或短期內糾正，可能需要建立改善計劃并且要納入行動計劃。實施得分注：實施得分并不是簡單的數學計算（例如：實施了50%的標準不代表應該得2分）首先要收集證據，然后根據打分標準進打分在不確定的情況下，總是遵循一個原則–檢查“要求”是否達到Green(4)–Yellow(3)據在車間和要求實施區域收集的證據，要求得到滿足。要求的每個標準都達到，標準達到的方法可以不同（不一定必須使用QSB+中描述的工具）所有的可能對客戶有影響的附加標準都建立并遵守。根據供應商的規模，技術和工作場所組織等因素的不同，影響用戶的要求標準也可能各有不同。例如：評價一個標準是否對客戶有影響：快速反應1：5）會議考慮到生產預測和實際產量。因此，如果供應商產能不足可能會導致發貨延遲甚至是客戶停線=>對客戶有影響快速反應2：2）快速反應會是一個交流會，要嚴格遵守會議時間。因此，如果會議深入到問題解決方式的探討并占用很長時間，會議主題不明確，但問題還是匯報出來了=>對客戶沒有影響實施得分有效性得分有效性得分有效性評估是一個基于過程的方法檢查某個過程，評估供應商&客戶之間的關系水平（內部/外部）第一步：供應商是否清楚誰是他的客戶維護：客戶=生產&財務部門LPA:客戶=生產部門自己&最終客戶第二步：供應商是否同客戶分享指標（以評價真實的用戶滿意度=真實的有效性）維護：用戶指標=設備可用性&備件庫存水平LPA:指標=標準化檢查單變化的#&用戶問題的#第三步：如何決定過程演變？什么事件啟動演變？例如：維護：使用新的預防性維護作業指導書來提高設備可用性&采用備件管理新方法來減少庫存水平LPA:提高一些與客戶問題相關的工位的審核頻率Pts有效性得分0沒有設定績效評估指標1存在個別績效評估指標，但基本指標沒有得到識別和跟蹤2基本指標的目標明確并得到跟蹤，但與目標的偏差沒有得到管理3跟蹤基本指標并用行動計劃管理偏差，但是大部分的附加指標沒有明確4關鍵指標的持續改進或者大部分的附加指標有管理不一定要建立“要求描述”中列出的所有的指標，但是要檢查是否建立了合適的指標來跟蹤關鍵活動評分-有效性審核不通過此評分方式針對76個要求中13個進行績效考核的項目，即編號中結尾帶E的項目，如FRE、CNCE等有效性得分得分并不是簡單的數學計算(例如：實施了一半的標準并不代表結果得2分).需要首先收集證據，并根據打分描述進行打分審核之前，通過以下途徑收集客戶滿意度數據:售后表現PPM表現客戶抱怨，分析&回復時間，根本原因和糾正行動尤其聚焦用戶滿意方面的抱怨其他指標：發貨全檢，PPAP/EI狀態等

利用數據，通過與供應商的指標對比，檢查有效性根據要求的標準進行打分不是必須要建立”要求標準”中列出的所有指標，但要檢查是否制定了合適的指標進行跟蹤。關鍵活動的基礎指標：有效性的基礎要素。實施不到位說明供應商對其主要過程的表現缺乏反饋，可能會對客戶造成影響。例如：培訓，崗位能力目標，分層審核結果/維護;跟蹤由于糾正性維護導致的停線時間（根據供應商的記錄，大約為3小時/天）附加指標;對客戶沒有直接影響但是可以促進改善關鍵要素的有效性。例如：學員評價培訓效果/

維護：跟蹤更換工裝所導致的停線時間（根據供應商的記錄，大約為10分鐘/天）各要素簡介37QSBplus–要素一覽

（13個關鍵要素）KeyElementNbOfRequirements1FRFastResponse62CNCControlofNon-conformingProduct73VS&EPVerificationStation&ErrorproofVerification64SWStandardizedWork75TRTraining66LPALayeredProcessAudit47RRRiskReduction68CCContaminationControl59SCMSupplyChainManagement510MCManagingChange611MAIMaintenance612MMFMManufacturing&MaterialFlowManagement713ELGExternalLogistic576Detection&Trackingoftheinternal/externalmajorissuesDailyproductionmeetingFastresponseBoardProblemsolvingstandardizemethodologyUsedforalltypeofconcerns6steps:define,contain,rootcauseid,correction,validation,institutionalizationSystemtomanagelessonslearnedOrganizationProcedure/forms38#1:FastResponse(FR)39#1:快速反應

(FR)

內外部重大問題有檢查及跟蹤每日生產例會快速反應看板

有規范的解決問題的流程用于所有關注的問題Usedforalltypeofconcerns6步法:定義,遏制,找出根本原因,糾正,驗證,標準化

有系統管理經驗反饋組織數據庫

/表格TraceabilityCompliancetospecificcustomerrequirementsEquipments&OrganizationassociatedFIFOManagementIdentificationmodeofthenon-conformingorsuspectmaterialAlertissueUpstream:TierNDownstream:CustomerContainmentprocessReworkprocessManagementofthedeviations(customer“derogations”)40#2:ControlofNon-conformingProduct(CNC)41#2:不良品控制(CNC)

可追溯性遵守顧客的特殊要求設備與組織保證先進先出管理

不良品及可疑材料的標識onformingorsuspectmaterial

報警機制向上升級向下顧客保護

遏制過程

返工過程讓步管理FinalCheckingOrganizationStandardsAlarmsystemThresholdsdefinitionEscalationprocessErrorproofingsystemsManagementoftheEPSManagementofthemalfunctionning

/failures42#3:VerificationStation&

ErrorProofVerification(VS&EP)43#3:驗證工位及防錯驗證

(VS&EP)

終檢組織標準報警系統報警限升級過程

防錯系統（EPS)防錯系統的管理ManagementoftheEPS故障及失效管理WorkplaceorganizationStandardizeLayout5SmanagementErgonomics&PainfulnessconcernsRulesrelatedtoergonomicsAssessmentoftheworkstationOperatorinvolvementWorkinginstructions(productionprocessoperations&logistics)StandardsProceduretovalidatestartofproductionVisual&appearanceitems(boundarysamples)ProcedureManagementoftheboundarysamples

Controldevices–Calibration&CapabilityManagementofthedevices(identification)Capability&Calibration44#4:StandardizedWork(SW)45#4:標準化工作

(SW)

工位組織標準化布局5S管理

人機工程與安全人機工程工位評估作業改善

作業指導書(生產及物流過程）標準化開機啟動

標準樣件及極限樣件（外觀封樣）(極限樣件)流程極限樣件的管理

檢測器具

–校準及能力

設備管理（校驗）

校準及能力

TrainingorganizationNeedsidentification/OrganizationInfrastructures&skillsfortrainingactivityTrainingmaterialSafetyPolicySafetyhandbookTrainingonsafetyEmployeesQualification/FlexibilityChartQualificationprocess/followupqualificationstatusCalibrationprocessforthequalitycontrolactivity

TrainingrefreshmentMotivationofStaffProcessofmotivationIndividualinterviews46#5:Training(TR)#5:培訓

(TR)

培訓組織識別培訓需求

/培訓組織基礎培訓及技能培訓活動培訓材料

安全政策安全手冊安全培訓

員工資質/多技能矩陣圖（柔性表）資質認可過程

/資質狀態跟蹤質量人員的資質認可過程復職培訓員工激勵激勵過程個別訪談GenericlayeredprocessauditProcedureandworkingstandardsAuditorstrainingLPAonoperationalactivities(undermanufacturingdep.responsability)MasterplanningCompletecoveragewithrelevantfrequencyInvolvementofthedifferentlevelofmanagementLPAresultsfollow-upDeviationsrecordActionplansassociatedCountermeasuressheetContinuousimprovement48#6:LayeredProcessAudit(LPA)49#6:分層審核

(LPA)

現場分層審核審核規則及審核標準審核人員培訓分層審核活動（針對制造部門）

-審核計劃

-全覆蓋

-不同管理層級管理

分層審核結果跟蹤偏差記錄相關行動計劃措施表持續改進PFMEAmanagementPeriodicalreviewsCross-functionalapproachManagementofthehighestriskitemsIdentification&analysisActionplansfollow-up

ReversePFMEARealandeffectiverisksverificationattheworkstationFindingstakenintoaccounttoimproveprocessGeneralRisksmanagementtoguaranteemanufacturingactivityNaturalrisks(floods,fire,…)“Supplychain”risks(lossofenergy,lossofsupply)50#7:RiskReduction(RR)51#7:風險消除

(RR)PFMEA管理定期更新跨職能小組

高風險項管理識別與分析行動計劃跟蹤PFMEA回顧反向PFMEA持續改善

對影響制造活動的風險進行全面管理自然風險

(洪水，

火災,…)“供應鏈”風險

(能源,外協件供應)Maintopic:cleanlinessoftheprocessRiskanalysisonthecompleteshopfloorCompliancetocustomerspecificationswhenneededManagementofthesensibleareas(cleanrooms,paintshop,…)ManagementoftheforeignmaterialinpartsManagementofthedirtsinpartsorpaint52#8:ContaminationControl(CC)53#8:污染控制

(CC)

主要的區域:過程中的清潔線

全車間的風險分析

遵守顧客的特殊要求

清潔區域管理

(清潔房間,涂裝車間,…)

零件上的異物管理

零件或涂料的灰塵管理ManagementoftheTierNsuppliersProcedurestoevaluate&selectsupplierCascadingofthecustomerrequirementstotheTierNCSEtranferTraceabilityrequirementsProductchangemanagement

EscalationprocessManagementofthesingleissuesAuditpolicyTargetdefinitionandperformancereviewBidlistandbusinesshold

IncominginspectionprocessComponentsControlplanSamplingrulesrecords54#9:SupplyChainManagement(SCM)55#9:供應鏈管理

(SCM)N級供應商管理

評估及選擇供應商程序顧客要求向N級供應商傳遞CSE可追溯性變更要求

升級過程單個問題管理認證政策目標定義及績效回顧績效跟蹤及商務評估

來件檢查來件控制計劃抽樣規則記錄Alltypeofchanges(planned&unexpected)Procedureformonitoringproduct/processchangesProjectmanagementCommunicationwiththecustomerManagementofthedeliverables(documents…)RiskanalysisbeforeanychangeProductionTrialRun(PTR)process

BankingprocessPlanningStockbuild-upManagementofthelongtermstorage

Alternativeprocesses/BypassprocessesIdentifiedalternativeprocessesAuthorizingprocessSpecificcountermeasures56#10:ManagingChanges(MC)57#10:變更管理

(MC)

所有類型的變更

(計劃內及計劃外的）

監控產品/過程變更的程序項目管理與顧客溝通遏制管理

(文件…)變更前的風險分析試生產過程備件庫存計劃建立庫存備件的長期庫存管理

應急工藝

/替代工藝鑒定應急工藝過程認可特別對策Maintenanceorganization&strategyPerimetercoveredAvailableressources&facilitiesCommunicationwithmanufacturingdep.TPMstrategy&implementation/StandardizationPolicyMaintenanceactivities(planning&tracking)Preventivemaintenancemasterplanning/CorrectivemaintenanceactivitiesWorkingstandards&technicaldocumentationMaintenancerecords(equipmentsdiary)L1MaintenancemanagementDefinitionofL1maintenanceoperationsPlanning&follow-upSparepartsmanagementCriticalsparepartsStockmanagement&storageconditionsManagementofthecustomerspecifictoolsToolsidentificationDiarysheetandoperationrecordsStorage&handlingconditions58#11:Maintenance(MAI)59#11:維護

(MAI)

維護組織

&策略全覆蓋可用的資源及設備制造部門的溝通交流.TPM策略及實施

/標準化作業

維護活動

(計劃

&跟蹤)預防性維護主計劃

/改進改善工作標準化/工藝文件維護記錄

(設備日常記錄)一級維護一級維護定義計劃與跟蹤

備件管理關鍵備件庫存管理及庫存條件顧客工裝定義使用與維護記錄存儲

ManufacturingschedulingBusinessPlanning(=>fixthecapacity)Masterproductionschedule(MPS=>managetheressources)Dailymanufacturingprogram

Constraintsmanagement(Bottlenecks)IdentificationupdatedinrealtimeEquipmentlevelofloadpermanentlyfollowedProductPackagingStorageareas&handlingconditionsSupplyofworkstationsSupplyorganizationImprovementProcess60#12:Manufacturing&MaterialFlow

Management(MMFM)61#12:制造

&材料流管理

(MMFM)

生產安排商業計劃主生產計劃日生產規劃

瓶頸管理識別與更新隨設備負載而進行調整

空容器

倉儲區域

&條件物料供應供應組織改善過程SupplyprocessMasterscheduleofdeliveriesLogisticprotocolwithTIERNServicerateoftheTIERNSupplierSecurizationofthesuppliesIdentificationoftheriskysuppliesSecuringplansSafetyStocksmanagementShippingprocessShippingplanningPreparationprocessBogustruckEDI&logisticElectronicProtocol62#13:ExternalLogistic(ELG)63#13:外部物流

(ELG)

收貨過程主入料計劃N級供應商物流協議N級供應商交付及時率物流風險風險供應商識別應急計劃安全庫存管理

運輸過程發運計劃備貨過程虛擬卡車

電子數據交換系統

&物流電子協議評審實例評分實例-LPA1650-NoLPAProcedure/Nochecksheetdefined.1-Genericchecksheetdefinedbutnotcoveringitemsrelatedtosafety,manufacturingorquality2-Genericchecksheetestablishedbutthere’snoauditortrainingorsomekeyitemsforsafety,qualityandmanufacturingarenotcovered3-Fewauditorsarenottrainedorchecksheetnotdefinedforsupportingareas4–Checksheetcoveringallitems.Evidencethatallauditor