煉膠車間員工培訓材料（2）

因本車間使用的是2023年江蘇某廠家產的靈格自動配料，自動混煉系統，但也有

20%-35%左右的手動配料，手動打料時候，故在混煉膠這一塊，我們需要精益求精，不停規

定自己，對于文化水平不高的配料，打膠，預成型員工，不要借口自己底子薄，爛泥扶不上

墻，耍個性。我認識你，錢不認識你，每周六早會20分鐘，專門抽查各位有關員工的認識

層面。答對我問H勺問題80%或以上獎勵20元/題其他一律扣除15元/題。（某一員工，持續

答對，或答錯，獎勵或懲罰翻倍,什么意思呢？就是你例如朱啟飛，6號答對一題，獎勵20

元，下周13號再答對一題，則是獎勵40元/題，不封頂，相反，我們持續答錯的同志，你例

如李明華，不識英文字母，文化水平很低，6號答錯一題，扣獎金15元，13號假如再錯，我

們不講情面，講規矩，扣除30元/題，封頂，最高扣除額度為420元/題）所有員工一視同仁，

車間主管直轄試驗員和磨膠粉的員工也不例外。本材料燃膠車間所屬員工，人手一份，不得

遺失。相稱于煉膠車間的正式法規條令。自各員工簽字收到材料后自動生效。

注意事項：一，材料不得外傳，外傳需車間主管審批，簽字

二，各部門只需熟悉自己所屬領域，其他領域可略作理解（預成型有自己的專門

培訓資料，如下材料重要是針對配料，打膠員工）

三，各項獎勵不沖突，互不干擾。例如周一的安全例會答問，周三的生產例會

和周六的技能/理論培訓例會，獎勵和恁罰分別通告和發放。不在形式上互

相抵消個人B勺最終獎罰金。

四，答題形式為煉膠主管隨機抽號，隨機提問。個人回答，主管定成績。

五，最終解釋權利歸煉膠車間主管

六，各員工，班組長，可以提出修改意見

一配料過程日勺檢查

1.查看煉膠計劃員下發到煉膠的計劃任務單，和當日料牌與否對得

上.

2.配料班長檢查配大料員工與否登記原材料批號，大料種類，膠料

配方編號，膠料生產批號以及大料重量。

3.配料班長檢查配生膠員工與否打印稱重電子票據，并在票據上登

記膠料配方編號和膠料生產批號

4.配料班長檢查配大料員工與否做好油料出入庫記錄。

5.查看配料控制系統與否正常

6.配料班長檢查配小料員工日勺各小料工具與否——對應，與否臟亂。

7.查看配小料系統與否正常，條形碼能否正常打印。

二：森嫁過鼻的檢■

1.檢查消耗功率記錄：將混煉中所得的功率曲線與原則的比較，以

評估混煉過程的對的程度。

2.檢查提筒壓力記錄：原理與功率記錄相似，運用專門儀表測量輻

筒壓力，將所得壓力曲線與原則比較。

3.檢查混煉溫度記錄：將所得溫度曲線與原則比較，評估混煉質量。

4.檢查混煉效應記錄：此法準時間和溫度兩個參數來檢查，將所得

混煉效應與原則比較，評估膠料混煉質量。

三：混煉胺的檢壹（如下部分有專人檢測和記錄數據）

此部分雖然只是成果關系到你們日勺利益，不過我但愿你們要多去測試室理解和關懷這些過

程。

1、膠料中配合劑分散度的檢查

(a)目測：借助于放大鏡或把膠膜拉伸后用肉眼觀測，根據經驗可粗略

地判斷分散程度。

(b)顯微鏡檢查：采用光學顯微鏡、電子顯微鏡或X光顯微攝影觀測

膠料切片等措施。如混煉均勻，則表面細致，無結團疙瘩，光學顯微

鏡檢查可通過比較作出定量估計。

2、膠料均一性檢查

⑶可塑度測定：從每個混煉膠口勺前、中、后三個不一樣部位取試樣，

測定他們的威氏可塑度或門尼粘度。

(b)相對密度測定：測定混煉膠的相對密度是為了檢查多加或漏加了某

些配合劑(體現為密度過大或過小)以及;昆煉與否均勻C

(c)硬度測定：此法是通過混煉膠口勺硫化試片的硬度來檢查填充劑的

分散程度，同步也可檢查硫化日勺均勻程度，測定措施見國家

GB53l-1983o

(d)環狀定伸應力測定：此法是用小型硫化機和模具，制備環狀試樣，

硫化條件為180?250℃xl?2min.測定定伸應力。

(e)力學性能測定及化學分析：用測定硫化膠力學性能和化學分析的措

施來檢查混煉膠的質量。常規的測定項目有拉伸強度、伸長率等。

3、膠料流變性能日勺檢查：此措施是借用儀器來評價混煉膠流變性能

即煉膠的整體宏觀特性。對未硫化口勺混煉膠來說，較常用的是門尼粘

度計和振蕩型流變儀。

四?混煉質量問題及改善措施

⑴混煉膠重要質量問題及其原因

a.分散不良的原因

(a)混煉過程中的原因

①混煉時間不夠

②排膠溫度太低或太高

③同步添加酸性配合劑和堿性配合劑(如將H3防焦劑X29與H1和

H2一起加入)；

④塑煉不充足；

⑤配合劑添加日勺次序不恰當；

⑥混煉周期中填充劑加得太遲；

⑦同步加入小粒徑炭黑(BlB24)和樹脂(Z1Z16Z21等)或粘性油(Z7

Z9等);

⑧金屬氧化物(H1H2B19等)分散時間不夠

⑨膠料批量太大或太小(我們日勺重量是黑色膠55-60公斤/車，淺色

膠40-45公斤/車，硅膠10公斤/箱，特殊較種25公斤/車)

(b)工藝操作上日勺原因

①沒有遵照所制定的混煉程序

②油性材料和干性材料日勺匯集體粘在上頂栓和進斗邊上；

③轉子速度不恰當；

④膠料從壓片機上卸下時太快；

⑤沒有對的使用壓片機上的翻膠裝置

(C)設備上的原因

①密煉機溫度控制失效；

②上頂栓壓力不夠；

③混煉室中焊層部位磨損過度；

④壓片機棍溫控制失效；

⑤壓片機上H勺高架翻膠裝置失靈。

(d)原材料方面的原因

①橡膠過期寄存和有部分凝膠；

②三元已丙橡膠或丁基橡膠太冷；

③冷凍天然橡膠；

④天然橡膠預塑煉不充足；

⑤填充劑中水分過量(結塊)；

⑥在低于傾倒點溫度下加入粘性配合劑；

⑦配合劑使用不妥C

(e)配方設計方面的原因

①使用的彈性體門尼粘度差異太大；

②增塑劑與橡膠選配不合適；

③硬粒配合劑太多；

④小粒徑填料過量；

⑤使用熔點過高的樹脂；

⑥液態增塑劑不夠；

⑦填充劑和增塑劑過程。

b.焦燒的原因

(a)配合方面的原因

①硫化劑、增進劑用量過多；

②硫化體系作用太快；

③配合劑稱量不對的；

④小粒徑填料過量；

⑤液態增塑劑不夠C

(b)混煉操作方面的原因

①裝料容量過大；

②密煉機冷卻不夠；

③轉子速度過高；

④初始加料溫度過高；

⑤排膠溫度太高；

⑥增進劑加入密煉機中日勺時間不對；

⑦或過早地加入硫磺，或分散不均而導致硫化劑和增進劑局部高度集

中；

⑧增進劑和(或)硫化劑分散不良;

⑨樹脂堆積在轉子上；

⑩漏加防焦劑；

。未經薄通散熱就過早地打卷，或卷子過大，或下片后未充足冷卻。

(C)停放方面日勺原因

①生膠塑煉不充足；

②輻距過大，混溫過高，粉劑落到*昆筒面上壓成片狀；

C.配合劑結團口勺原因

①生膠塑煉不充足；

②提距過大，混溫過高，粉劑落到與昆筒面上壓成片狀；

③裝料容量過大；

④粉狀配合劑含粗粒子或結團物；

⑤凝膠太多。

d.收縮大的原因

(a)無硫膠料

①可塑度過低；

②混煉時間太短或密煉機混煉時間過長，導致結聚。

(b)加硫膠料膠料開始焦燒。

e.麻面(膠粒)的原因

(a)無硫煉膠密煉機混煉時間過長，炭黑凝膠量太多。

b.加硫膠料

①膠溫、輻溫過高引起焦燒；

②混入某些已焦燒膠料。

E可塑度過高過低或不均的原因

①塑煉膠可塑度不恰當；

②混煉時間過長或過短；

③混煉溫度不妥；

④并用膠未摻合好；

⑤增塑劑多加或少加；

⑥炭黑多加，少加或品種用錯。

g、相對密度過大過小或不均勻的原因

①配合劑稱量不對，漏配和錯配；

②炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等多于規定用量或油類增

塑劑等少于規定用量時，均會出現膠料相對密度超過規定量；

③混煉時粉劑飛揚損失過多，粘附于容器壁過多或加料盛器未倒潔

凈；

④混煉不均勻。

h、焦燒時間過長或過短日勺原因

(a)焦燒時間過長

①增進劑品種弄錯、少加；

②氧化鋅漏加；

③炭黑品種弄錯，軟化劑品種弄錯，如將松焦油當機油等；

④瀝青、陶土多加C

(b)焦燒時間過短

①增進劑多加或品種搞錯；

②碳酸鈣過量；

③炭黑品種搞錯.

i、硬度過高過低或不均口勺原因

①配合劑稱量不準，如補強劑、硫化劑和增進劑稱量過多，則硫化膠

硬度偏高；相反，則硬度偏低；

②增塑劑和橡膠稱量過多，則硬度偏低；

③混煉不均勻，硫化膠硬度不均。

j.＞噴霜的原因

①膠料混煉局限性，不均勻；

②配合劑稱量不準；

③硫磺結團或用量超過其常溫在橡膠中的溶解度；

④加硫時膠溫過高；

⑤軟化劑用量過多；

⑥膠料停放時間過長；

⑦1制品欠硫0

k、硫化起點慢的原因

①增進劑稱量不準(過少)或漏加氧化鋅或硬脂酸；

②炭黑品種搞錯。

1、欠硫的原因

①增進劑、硫化劑和氧化鋅等漏配或少配；

②混煉操作不妥，硫化劑和增進劑飛揚損失過多。

m、分層的原因天然膠膠料中混入丁苯橡膠或相反。

n、脫提或粘棍口勺原因

(a)粘棍

①輻溫過高、混距過小；

②可塑度過高；

③軟化劑過多；

④混煉時間過長或違反加料次序，如瀝青和松香在背面加入等。

(b)脫棍

①含膠率過低；

②膠質硬；

③混煉時棍距大

④某些合成橡膠性能所致。

。、污染日勺原因

①由灰塵、污垢、砂粒及其他物質所致日勺彈性體和橡膠藥物的物理污

染；

②由其他彈性體(如天然橡膠和丁晴橡膠)所致的丁基橡膠和三元已

丙橡膠的化學污染；

③對不一樣的配合劑分別使用鏟勺；

④使用不合適日勺配合劑；

⑤此前用過H勺料盤中殘留有配合劑；

⑥密煉機油封的滲油；

⑦余留膠料粘在轉子、卸料門、進料斗和上頂栓上，假如定期用清潔

膠料打掃，可減少此類問題日勺發生；

⑧余留膠料粘在卸料料槽、接料盤、導向槽和高架翻膠裝置上；

⑨余膠堆積在密封圈處；

⑩密煉機和壓片機周圍區域不整潔。

p、力學性能不合格或不一致口勺原因

①配合劑稱量不準，尤其是補強劑；

②硫化劑和增進劑漏配或錯配；

③混煉過度；

④加料次序不合理或混煉不均，易引起性能不一致。

q、各批膠料間性能差異口勺原因

①初始加料溫度有差異；

②冷卻水流動和（或）溫度有差異；

③上頂栓壓力有差異；

④配合劑稱量中有誤差；

⑤不一樣批號之間配合劑日勺差異；

⑥使用了代用配合劑；

⑦排膠時間和（或）排膠溫度有變化；

⑧不一樣日勺操作者采用不一樣的措施在壓片機上加工膠料；

⑨搗膠時間有變化；

⑩配合劑分散程度不一樣。

r、壓延性能差的原因

①輯溫選用不妥；

②棍溫和*昆筒速比及提筒速度的控制失靈；

③膠料的門尼粘度太低；

④增粘劑過量；

⑤粘性填充劑(如陶土)填充量過高；

⑥粘性增塑劑量太大；

⑦配方中缺乏合適的操作助劑；

⑧裝料局限性或過量；

⑨彈性體的粘度選擇錯誤；

⑩分散不良；

0膠料易焦燒；

Q膠料留在開煉機上日勺時間太長。

(2)不合格混煉的處理措施對于不合格的混煉膠處理，首先要查

明產生原因，然后有針對性地采用措施。

a、補充加工法

⑷補充混煉對于因可塑度和分散不均導致日勺硬度和相對密度

不均勻的膠料，可進行補充混煉。措施是：將膠料在開煉機上回

煉均勻后出片，經快檢檢查合格者，可按50%比例摻合于同樣膠

料中使用；不合格者深入查明原因，此外處理。

(b)對摻混煉對于一批膠料多加配合劑，另一批膠料少加配合劑

日勺狀況，經檢查后，取兩批膠料混合，到達合格規定，即可正常

使用。

⑥補加配合劑對于已知混煉膠中漏加或少加某些用量較少的

配合劑，如增進劑、防老劑、氧化鋅、著色劑和發泡劑等，可按

規定補加混煉。不過炭黑、軟化劑和椽膠等，補加有困難，不適

宜這樣處理。

(d)換算配方對于由于配料錯誤導致不合格口勺膠料，可按生產配

方經調整補充生膠或配合劑，使之變為另一種合格膠料供用，

(e)薄通對于需剔除雜物日勺、有經微焦燒現象的或無硫收縮大、

有麻面日勺膠料等，適合于用薄通法處理。輻距0.5-lmm,輻溫

40-45℃,每4-6次薄通為一段°對于焦燒程度較重日勺膠料，在薄

通后還需加1%」.5%日勺硬脂酸或2-3%機油。

(f)濾液對于無硫磺但具有紙屑、石子、垃圾、簾線頭等膠料，

可采用濾膠機除去雜質