4T/CFAXXXX—XXXX壓鑄車間數字化技術要求本文件確定了壓鑄車間體系架構，規定了基本要求、基礎層數字化要求、工藝參數數字化要求、壓鑄車間信息交付要求、生產管理數字化要求。本文件適用于壓鑄車間的數字化建設與應用。2規范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T5611鑄造術語GB/T16656.1-2008工業自動化系統與集成產品數據表達與交換第1部分:概述與基本原理GB/T37371-2019壓鑄單元術語GB/T37393-2019數字化車間通用技術要求GB/T37413數字化車間術語和定義GB/T41392-2022數字化車間可靠性通用要求T/CFA0056鑄造數字化工廠通用技術要求3術語、定義和縮略語3.1術語和定義GB/T5611、GB/T37371-2019、GB/T37393-2019、GB/T37413、T/CFA0056界定的以及下列術語和定義適用于本文件。3.1.1壓鑄diecasting熔融金屬被壓射進入模具中，并在高壓狀態下保持到完全凝固為止的過程。[來源：GB/T37371-2019,]3.1.2數字化車間digitalfactory(digitalworkshop)以生產對象所要求的工藝和設備為基礎，以信息化技術、自動化、測控技術等為手段，用數據連接車間不同單元，對生產運行過程進行規劃、管理、診斷和優化的實施單元。注：在本標準中，數字化車間僅包括生產規劃、生產工藝、生產執行階段、不包括產品設計、服務和支持等階段。[來源：GB/T37393-2019,3.3]3.1.3數據data一種形式化的信息表達，它適合于人或計算機進行通信、解釋和處理。[來源：GB/T16656.1-2008,3.2.16]3.1.4預測性維護predictivemaintenance根據觀察到的狀況而決定的連續或間斷進行的預防性維修，以檢測或預測構筑物、系統或部件的套件指標。這類維修的結果應標明當前和未來的功能能力或計劃維修的性質和時間表。[來源：GB/T37393-2019,3.11]3.1.5設備綜合效率overallequipmenteffectiveness5T/CFAXXXX—XXXXOEE用來表現設備實際的生產能力相對于理論產能的比率。OEE=設備可用率（AF）×操作表現率（PF）×質量合格率（QF）[來源：GB/T41392-2022,3.2]3.1.6數據驅動管理data-drivenmanagement數據驅動是一個數據驅動的組織會以一種及時的方式獲取、處理和使用數據來創造效益，不斷迭代并開發新產品，以及在數據中探索。3.1.7設備平均修復時間meantimetorepairMTTR是描述設備由故障狀態轉為工作狀態時修理時間的平均值。設備的特性決定了平均值的長短。MTTR=總修復時間/總故障次數3.1.8IOTInternetofThings物聯網是指通過各種信息傳感設備，如射頻識別、紅外感應器、全球定位系統、激光掃描器等裝置，將任何物品與互聯網連接起來，進行信息交換和通信，以實現智能化識別、定位、跟蹤、監控和管理。3.2縮略語下列縮略語適用于本文件。DCS：分散控制系統（DistributedControlSystem）EDI:電子數據交換（ElectronicDataInterchange）ERP:企業資源規劃(EnterpriseResourcePlanning)MES:制造執行系統(ManufacturingExecutionSystem)MTBF:平均無故障工作時間MTTR:設備平均修復時間OEE:設備綜合效率PLM:產品生命周期管理（ProductLifecycleManagemen）PROFIBUS：過程現場總線（ProcessFieldBus）QMS：質量管理系統（QualityManagementSystem）RFID:射頻識別（RadioFrequencyIdentification）SCADA：數據采集與監視控制系統（SupervisoryControlAndDataAcquisition）WMS:倉儲管理系統（WarehouseManagementSystem）4體系架構4.1體系架構應包括基礎支撐層、智能物聯層、系統集成層、應用層，并充分考慮物理、網絡、應用、數據、訪問等安全防護需求，體系架構圖見圖1。6T/CFAXXXX—XXXX圖1數字化車間體系架構圖4.2基礎支撐層主要為網絡基礎、服務器、數據庫、標準等支撐環境，是壓鑄數字化車間實施運行的根基。4.3智能物聯層主要支持車間智能裝備的智能物聯，其中在人員管理方面，應支持車間高清攝像頭、MR虛擬培訓設備等的智能接入；在設備管理方面，應支持車間底層智能加工設備、機器人、生產線等設備的物聯感知，壓鑄產線的數字孿生；在產品及物料管理方面，應支持產品、物料的標識解析，物料運輸、存儲設備的智能物聯；在生產管理法則方面，應支持車間高清質檢攝像頭的接入，產品生產過程的全程質量追溯；在車間環境方面，應支持車間電、天然氣、壓縮空氣、環境等數據采集設備的智能物聯感知。7T/CFAXXXX—XXXX4.4系統集成層主要支持生產營運過程的業務協同，該層宜集成EDI、PLM、ERP、MES、SRM、WMS等業務系統，支持從研發設計、訂單接入、計劃調度、生產執行、質量控制、物流協同、設備管控、入庫發運等生產營運全過程的綜合集成和精益化協同管控。可在各業務系統集成的基礎上，開展數據分析系統建設，打通與各業務系統之間的集成信息通道，從業務系統中獲取產品質量、設備狀態、制造執行、工藝參數、車間能耗等實時業務數據，結合人工智能、大數據等先進技術，開展相關業務機理建模、數據建模，通過數據清洗和分析，實現生產過程的診斷分析和預測分析。4.5應用層主要基于軟硬件系統的集成，結合工業互聯網、大數據、人工智能、物聯網等新一代信息技術，支持產品數字化車間智能排產、精益生產管理、智能在線檢測、在線運行監測、智能倉儲管理、智能物流運輸、能耗數據檢測等多個業務應用場景的打造，從而形成一個支持多業務環節集成協同運行的壓鑄數字化車間。5總體要求5.1數字化要求產品及其配套裝置應具備適用于主要應用需求的數據采集、自動控制、信息交付等相關功能。數字化要求應包括但不限于以下方面：a)制造設備數字化：壓鑄數字化車間的關鍵設備數字化占比不低于80%，關鍵設備聯網率不低于95%；b)生產信息的采集：90%的數據可通過壓鑄數字化車間OT、IT信息系統進行采集；c)使用二維碼、條形碼、RFID、PLC等方式進行數據采集；d)使用傳感技術等方式進行自動采集；e)生產現場可視化：可通過車間級通信與監測系統，實現車間生產與管理的可視化，條件優越的車間不限于數字孿生的實現；電子看板能實現全部工位在制品信息的顯示；f)工藝參數數字化：壓鑄機及周邊設備關鍵工藝參數宜實現數據采集，滿足后續數據建模的需g)生產資源數字化：能對壓鑄數字化車間制造過程所需要的生產資源的信息進行識別；h)設備運行數據通過信息技術手段采集（如：DCS、SCADA等）；i)能源管理數字化：具備對高能耗設備能耗數據進行統計與分析，制定合理的能耗指標；通過歷年能耗歷史數據、生產計劃和高能耗設備能耗數據等綜合分析，制定完整詳細的壓鑄數字化車間能耗評價指標；通過信息系統對企業能耗進行監控和綜合分析，對能耗數據進行全面監控、結合生產計劃、產量信息開展綜合性分析、實現生產活動向匹配的能源調度。5.2網絡要求壓鑄車間應建有互聯互通的網絡，可實現設備、生產資源與系統之間的信息交互。5.3系統要求壓鑄車間應建有制造執行系統或其他的信息化生產管理系統，支持制造運行管理的功能，要求如下：a)系統可對大部分生產活動在基于理論的有限算法下開展排產調度，并自動生成詳細生產作業計劃；b)系統可對調度排產后的異常情況（如生產延時、產能不足）進行自動預警并分析，系統應支持人工方法對異常進行調整。5.4集成要求壓鑄車間應實現支撐層、智能物聯層、系統集成層與應用層系統間的信息集成。生產制造活動相關的數據應在各部門間實現數據共享。5.5安全要求壓鑄車間安全要求包括：8T/CFAXXXX—XXXXc)開展危險分析和風險評估，提出壓鑄數字化車間安全控制和數字化管理方案，并實施數字化生產安全管控；d)工業控制網絡應利用防火墻、網絡行為管理系統等方式進行管理；e)實現工業控制網絡、生產網絡和辦公網絡隔離，應通過安全堡壘機、行為策略軟件和防火墻實現網絡安全隔離和授權訪問。5.6環保要求環保要求應符合國家及地方環保法規要求，實施綠色生產和節能減排措施。優化能源利用和排放控制，推動數字化車間向可持續方向發展，確保生產過程節能、環保，設備節能減排和員工健康保護，具體包括：a)應采用高效能的壓鑄設備和先進的加熱技術，減少能源消耗；b)應控制和優化生產過程中的各種排放，包括廢氣、廢水和固體廢物；c)應最大化利用原材料和輔助材料，減少浪費，推廣廢料的再利用和再加工，如廢鋁再生利用d)管理和節約水資源的使用，應減少廢水排放，引入水循環利用系統，實現水的回收和再利用；e)宜建立完善的環境監測體系，監測生產過程中的環境影響，采取預防和糾正措施，確保環境污染在可控范圍內；f)應開展員工環保意識教育和培訓，建立環保行為準則，促使員工積極參與環境保護工作；g)應遵守和執行國家和地方的環境保護法律法規要求，定期進行環境合規性評估和審查，確保符合相關標準和規定；h)宜不斷引入新技術和工藝，以減少環境影響和資源消耗，支持研發和應用環保技術，推動數字化車間向可持續發展方向發展，促進經濟、社會和環境的協調發展。6基礎層數字化要求6.1壓鑄生產設備的數字化要求6.1.1熔煉爐的數字化要求包括：a)應具備完善的檔案信息，包括設備編號、描述、參數的數字化描述；b)應具備通信接口，能夠與其他設備、裝置以及支撐層和智能物聯層實現信息互通；6.1.2壓鑄島的數字化要求包括：a)應具備完善的檔案信息，包括設備編號、描述、參數的數字化描述；b)應具備通信接口，能夠與其他設備、裝置以及支撐層和智能物聯層實現信息互通；c)應能接收執行層下達的活動定義信息，包括為了滿足各項工藝生產運行活動的參數定義和操作指令等；d)應能向智能物聯層提供生產的制程信息，包括產品的加工信息、設備的狀態信息及故障信息e)應具備一定的模擬加工、圖形化編程等可視化能力和人機交付能力，能在車間現場顯示設備的實施信息及滿足操作的授權和處理相關的人機交付，推薦采用產線數字孿生對生產線進行監控6.2生產資源的數字化要求生產資源的數字化要求包括：a)在條碼及電子標簽等編碼技術的基礎上應滿足生產資源的可識別性，包括生產資源的編號、參數及使用對象的屬性定義等；b)上述信息應采取自動或半自動方式進行讀取，并自動上傳到相應設備或者智能物聯層，便于生產過程的控制與信息追溯；c)生產過程應實現全流程數據可記錄、可追溯；d)應實時分析全部生產作業過程并生成結果報告；e)識別信息應具備一定的可擴展性，如利用RFID進行設備及智能物聯層的數據寫入；9T/CFAXXXX—XXXXf)在線檢測設備與質量管理系統（如MES、QMS）應實現數據聯通，實現關鍵工序質量在線檢測和在線分析，自動對檢測結果進行判斷和預警，實現檢測數據共享。7工藝參數數字化要求7.1壓鑄工藝參數壓鑄工藝參數數字化要求包括：a)設置工藝和實際工藝的采集、記錄，應實現兩者之間的記錄、比對、可追溯。根據設定條件，當實際工藝超范圍時，能自動判定鑄件不合格；b)原材料追溯信息應包括批次信息、供應商信息、重量信息、熔煉信息等；c)壓鑄車間主要工序：熔化工序、壓鑄工序、熱處理及去毛刺等后處理工序（包含所有工序集成在一個壓鑄島內）；d)追溯信息應包括執行工藝參數、模具信息、加工時間、人員信息、質檢信息、壓鑄程序等，執行工藝參數應包括鑄造壓力、合模力、料餅厚度、模壓速度、型腔充填時間、保壓時間、建壓時間等設備實時數據；e)壓鑄件應進行二維碼打碼，綁定所有信息追溯。f)包裝發運信息應包括成品檢驗、包裝關系、發運信息、發運人員等。8壓鑄車間信息交互要求8.1通信網絡可采用如下通信方式執行壓鑄車間支持層和智能物聯層的工作任務處理，實現控制設備與現場設備之間的通信：a)現場總線：可采用PROFIBUS、CC-LINK、MODBUS、CAN等協議；b)工業以太網通信：可采用PROFINET、Ethernet/IP、EtherCAT、POWERLINK等協議；c)無線通信：可采用WIFI、4G/5G等協議。8.2數據采集及存儲壓鑄車間應在企業數據字典定義的數據采集內容基礎上，結合數據的實時性要求，進行數據采集與存儲并與企業級數據中心實現對接。具體包括以下內容：a)應能對壓鑄車間所需數據進行采集、存儲和管理，并指出異構數據之間的格式轉換，實現數據互通；b)宜采用數據庫與歷史數據庫相結合的存儲方式：1)實時數據庫：采集和存儲生產現場實時性較高的數據，支持智能物聯層的各項應用，如OEE、統計等；2)歷史數據庫：宜采用關系數據庫，采集和儲存工藝設計和制造過程所需的相關主數據及過程數據，支持智能物聯層和系統集成層的各項應用，如MTTR、MTBF等。c)應具備信息安全策略，并支持更新和升級，如訪問與權限管理、入侵防范、數據容災備份與恢復、數據鏡像等；d)不同的數據類型通過消息隊列的處理和分類后，存儲至不同的數據庫中，數據類型應包含結果數據、過程數據以及時序數據。8.3數據字典壓鑄車間應建立數據字典，具體要求應包括：a)車間制造過程中需要交付的全部信息，如設備狀態信息、生產過程信息、物流與倉儲信息、檢驗與質量信息、生產計劃調度信息等；b)描述各類數據基本信息，如數據名稱、來源、語義、結構以及數據類型等；c)支持定制化，各行業可根據各自特點制定本行業的數據字典。T/CFAXXXX—XXXX9生產管理數字化要求9.1基本要求應通過信息系統實現生產作業現場管理活動中的規范化運行、可管可控和集成優化。9.2計劃與調度9.2.1信息集成模型信息集成模型應采用先進排產調度的算法，自動給出滿足多種約束條件、優化的排產方案，形成最優的詳細生產作業計劃。通過信息系統，依據生產數量、交期等約束條件自動生成主生產計劃，基于安全庫存、采購提前期、生產提前期等制約要素編制物料需求計劃，并運用信息技術手段編制詳細生產作業計劃。壓鑄車間計劃與調度系統集成模型示意圖見圖2.圖2壓鑄車間計劃與調度系統集成模型示意圖9.2.2功能要求計劃與調度應具備以下功能：a)通過信息系統集成查看三維作業指導書功能，大部分數字化設備能根據下發指令自動完成生產并反饋過程信息到信息系統；b)生產作業過程自動采集作業關鍵數據用于優化過程模型并調整生產作業；c)能向相關人員提供現場管理決策；d)實時監控各生產環節的投入和產出進度，系統實現異常情況（如：生產延時、產能不足）的自動預警，及時對異常情況進行調度調整。9.3生產執行與管理T/CFAXXXX—XXXX9.3.1基本要求生產執行與管理應實現信息數字化支持下的標準化生產，可通過信息技術手段，將工藝文件下發至生產單位，實現生產過程關鍵物料、設備、人員等數據采集，有效開展生產過程追溯。9.3.2信息集成模型信息集成模型應包括：a)生產計劃環節：車間利用信息系統實現生產計劃排程；b)生產監控環節：車間利用信息系統實現生產過程監控，具體包括：1)設備：能在一種或多種單個設備層面實現生產過程監控；2)工序：能在一道或多道工序層面實現生產過程監控；3)生產線：能在一條或者多條生產線層面實現生產過程監控。9.3.3功能要求生產執行與管理具備以下功能：a)在關鍵生產環節應實現數據應用，實現對生產作業計劃、生產資源、質量信息等關鍵數據的動態監測和管理；b)構建模型應實現生產作業數據的在線分析，優化生產工藝參數、設備參數、生產資源配置等，實現全面生產過程數據應用并驅動業務優化；c)生產過程可視化：依托各類生產、系統集成，應實現生產成本、交期或訂單執行進度的可視化；d)精益生產管理：應通過應用數字化工具和方法，開展數據驅動的人、機、料等精確管控，減少生產浪費；e)人機協同作業：宜集成機器人、高端機床或人機交付設備等智能裝備，應用AR/VR、機器視覺等新一代信息技術，實現生產的高效組織和作業協同；f)基于數字孿生的制造：宜構建裝備、產線、車間、工廠等一種或幾種不同層級的數字孿生系統，實現物理世界和虛擬空間的實時映射，推動感知、分析、預測和控制能力的全面提升。9.4過程質量管理9.4.1基本要求過程質量管理應通過信息系統實現質量管理活動的規范化運行、可管可控和集成優化。9.4.2信息集成模型基于相關數字模型，實現質量管理主要業務活動的數據驅動型動態協同和柔性化運行，實現質量控制、質量檢驗、質量分析、質量改進等活動的信息化規范管理。9.4.3功能要求過程質量管理應具備以下功能：a)數字化檢測：應實現關鍵環節的在線檢測、分析、結果判定；b)質量精準追溯：應采集產品原料、生產過程、客戶使用的質量信息等信息，實現產品質量全過程精準追溯；c)產品質量優化：應實現產品質量影響因素識別、缺陷分析預測或質量優化提升；d)質量控制協同：應實現質量控制與相關業務的協同，包括質量與規范同步、檢測數據與設備信息同步、供應商質量信息同步、客戶質量信息同步；e)宜構建覆蓋全過程、全壽命周期的質量管理數字化模型和質量管理平臺（QMS），實現產品全壽命周期質量可追溯、可跟蹤，實現質量管理全要素、全員和全過程的動態精準管控和優化。9.5壓鑄設備管理9.5.1基本要求T/CFAXXXX—XXXX壓鑄設備管理應通過信息系統實現設備管理活動的規范化行為、可管可控和集成優化，實現設備點檢、維修、維護等活動的信息化規范管理。9.5.2信息集成模型基于全企業相關數字模型，實現設備管理與其他業務場景主要相關業務活動的數據驅動型動態協同和一體化敏捷響應，能夠有力支撐全業務集成融合。9.5.3功能要求壓鑄設備應具備以下功能：a)設備數據進行自動或半自動采集與分析；b)基于設備的數字化建模，實現對主要設備遠程監控、故障診斷與及時維護等，實現覆蓋設備管理全流程的動態精準管控；c)應用系統（如DCS、SCADA）對設備的運行狀態（開關機、運行、報警燈狀態）、生產和工藝信息（產量、工藝溫度、壓力、速度、節拍等）以及報警信息（如故障代碼、故障內容）進行采集，并開展設備運行效率、開機率和故障率的統計，并能綜合測評OEE及MTTR、MTBF等考核指標；d)根據設備報警狀態信息采集，系統自動或經人工確認觸發維修工單，維修人員通過設備管理系統實現基于設備運行狀態的檢修維護閉環管理；e)設備采集數據能實現分析利用，通過信息系統開始建立設備虛擬模型和故障知識庫，通過不斷優化設備數據及模型和知識庫，并將此模型作為自動預警和預測性維護的信息輸入；f)通過監測壓鑄產品全工藝鏈的主要能耗，求得產品主要工序的單耗，并基于此可以制定產品定額，進行產品定額評價。9.6模具管理模具管理具備以下功能：a)模具臺賬管理功能，可為每套模具生成條碼標簽功能；b)可根據模具使用狀態自動形成模具保養任務及標準，如現場生產完畢后自動生成保養任務，保養周期到后自動生成保養計劃，壽命到后自動生成保養任務；c)應具有模具維保方案管理功能，能夠定義模具詳細維保方案，根據模具編號建立不同模具需要維保的項目內容，責任班組、標準工時，觸發條件；d)應具有模具維保履歷管理，提供模具歷史維保信息功能，包括維保模具編碼、維保次數、維保總時長、最近保養時間、最近維修時間等；e)應具有移動端模具出入庫管理功能，包括模具出入庫作業掃碼，記錄模具出入庫時間、操作人、出入倉庫信息、操作時間等；f)應具有移動端模具上下模、生產現場模具上下模作業掃碼管理功能，包括模具編碼、操作人、操作時間等；g)應在移動端具有模具點檢及模具保養的日常操作及記錄功能，能夠支持拍照圖片上傳功能；h)應在移動端支持模具維修日常操作及記錄，能夠支持拍照圖片上傳功能。9.7工裝管理工裝管理應具備以下功能：a)工裝管理信息錄入功能：包括工裝編號、名稱、規格、型號、制造商、生產日期、保養記錄b)工裝領用功能：工裝領用需要經過審批，審核通過后方可領用，記錄領用人、領用時間、領用數量、領用用途等信息；c)工裝歸還功能：工裝歸還需要進行驗收，驗收通過后方可以進行歸還操作，記錄歸還人員、歸還時間、歸還數量、歸還狀態等信息；d)工裝使用管理功能：包括工裝使用記錄、維護記錄、使用壽命預警等；e)工裝報廢管理功能：包括記錄報廢原因、報廢時間、報廢數量等信息；f)工裝庫存管理功能：實時掌握工裝庫存數量、位置、狀態等信息，方便追蹤工裝使用情況；T/CFAXXXX—XXXXg)工裝盤點管理功能：對工裝定期盤點，核對實際庫存與系統記錄是否一致，記錄盤點時間、盤點人員等信息；h)工裝數據分析功能：對工裝使用情況進行分析，生成報表。9.8壓鑄島管理壓鑄島管理應具備以下功能：a)具有合理規劃和布局的壓鑄設備、模具、輔助設備等，確保生產流程順暢、操作便利。b)具有對設備和生產過程進行監測和控制，及時調整控制參數和操作流程的功能，確保產品質量和生產效率。c)根據產品的訂單需求和工藝要求，自動化生產線壓鑄單元具有自動進行調度、生產和優化的功能，實現生產任務的高效執行。d)具有對壓鑄自動化操作過程中的數據進行記錄和分析功能，包括溫度、壓力、速度和生產數量等關鍵參數。分析和評估數據，發現并解決潛在問題，優化生產流程和操作方式，提高生產效率和產品質量。e)在壓鑄自動化操作后，將產品從設備中取出，并進行過程檢驗，對不合格產品進行標記和處理，確保符合標準的產品能夠進入下道工序的生產流程功能。9.96S管理9.9.1在生產現場中將人員、機器、材料、工具、廢棄物、方法等生產及安全要素進行有效管理，從而確保物品的有序存放，提高生產線的效率和安全性，提高生產線的衛生條件，避免堆積和浪費，確保生產線的標準化和規范化，增強企業的整體管理水平。9.9.2軟件功能模塊應包括基礎信息、問題反饋、問題處理、問題審核、流程管理、報表統計等功能。9.10報表管理報表管理具備以下功能：a)應具有生成各類標準報表和自定義報表功能，包括生產計劃報表、生產進度報表、生產效率報表、質量報表等。報表生成可以基于特定時間段、設備、產品、工序等條件進行篩選。b)應具有數據可視化功能，可以將生產數據以圖表、儀表盤等形式展示。c)應具有提供報表定制化功能，允許用戶根據自身需求自定義報表格式、內容和布局。用戶可以選擇需要的字段、排序方式和過濾條件等，以滿足特定的分析和決策需求。d)應具有報表的調度和發布功能，允許用戶設定報表生成的時間、頻率和目標接收人，報表可以自動按照設定的規則生成并發送給相關人員。e)應具有報表的導出和打印功能，允許用戶將報表數據導出為Excel、PDF等格式，或者直接打印出來以便于離線查閱和共享。f)可提供數據分析和統計功能，支持對報表數據進行趨勢分析、對比分析、統計計算等操作。g)應具有報表權限管理功能，允許管理員根據用戶角色和職責設定報表的查看和操作權限，確保數據的安全性和機密性。h)對于需要實時監控和反饋的報表，應提供實時報表功能，實現報表數據的動態更新和呈現。9.11安燈管理安燈管理具備以下功能：a)應具有異常故障場景配置功能，包含事件類型、響應時間、一級/二級/三級響應負責人。b)車間現場能快速在系統進行安燈呼叫，可配置設備、物料等呼叫，呼叫后系統應記錄呼叫時長。c)異常響應人員到現場后方可進行響應操作，系統記錄響應時長。d)異常處理并解除后，系統應記錄解除周期時長。e)異常解除后，現場呼叫人員可進行異常解除確認。9.12條碼管理條碼管理具備以下功能：T/CFAXXXX—XXXXa)能生成不同類型的條碼，如一維條碼（如Code39、Code128等）和二維條碼（如QR碼、DataMatrix碼等），以滿足不同業務需求。b)應具有將生成的條碼打印在標簽或貼紙上功能，以便于物料或貨物的貼附和識別。系統應具備靈活的打印設置，包括標簽尺寸、字體樣式、打印機選擇等。c)應具有條碼的掃描功能，通過條碼掃描槍或移動設備的攝像頭讀取條碼信息，并自動關聯到相應的物料或貨物記錄。d)應具有條碼查詢功能，允許用戶通過掃描或手動輸入條碼信息進行查詢，快速獲取物料或貨物的相關信息，如名稱、規格、位置等。e)應具有將條碼與物料或貨物進行關聯功能，確保條碼的唯一性和與實際物品的對應關系。當有新的物料或貨物進入倉庫時，系統應能夠為其生成并關聯新的條碼。f)應具備條碼驗證功能，確保掃描或輸入的條碼信息的準確性和有效性。可以進行格式校驗、重復性校驗等，以避免錯誤的操作和數據沖突。g)用戶可對條碼信息進行修改和更新。當物料或貨物信息發生變化時，用戶可以通過系統界面或掃描槍等方式修改相應的條碼信息。h)應具有記錄條碼的使用歷史功能，包括條碼的生成時間、使用時間、使用位置等信息，可以幫助用戶追溯和跟蹤物料或貨物的流轉情況。i)應具有記錄條碼的打印和使用日志功能，包括打印人員、打印時間、使用人員、使用時間等信息，以便于監控和管理條碼的使用情況。9.13出入庫管理出入庫管理應具備以下功能：a)具有入庫操作功能，包括產品、材料和零部件等信息錄入、數量確認、質量檢查、包裝完好性檢查等。同時，應能自動生成入庫單據，并將相關信息與庫存記錄進行關聯。b)具有出庫操作功能，包括訂單信息錄入、商品查詢、數量確認等。系統應能自動扣減相應商品的庫存數量，并生成出庫單據。c)具有生成出入庫記錄功能，實現對物料的全面記錄管理，可以查詢和統計物料的出入庫情況。d)具有生成各類庫存報表和統計分析功能，包括庫存總量、按商品分類的庫存情況、按批次的庫存情況、庫存周轉率等，以便于管理人員進行庫存分析和決策。9.14在庫管理在庫管理應具備以下功能：a)具有實時更新和查詢功能，能準確記錄每個商品的在庫數量、位置、批次、有效期等信息；b)具有庫存預警功能，能根據設定的庫存閾值，及時提醒管理人員進行補貨或調整庫存策略，以保證庫存的合理控制。c)具有庫存調整功能，以應對盤點差異、損耗、報廢等情況。9.15盤點管理盤點管理具備以下功能：a)應具有支撐用戶制定盤點計劃功能，包括盤點周期、盤點范圍、盤點方式等信息，并能夠生成盤點任務清單。b)應具有根據盤點計劃自動分配盤點任務給相應的操作人員或設備，并提供任務狀態跟蹤功能，確保盤點任務按時完成。c)應具有不同的盤點方式功能，如周期盤點、定向盤點、抽樣盤點等，以滿足不同庫存情況下的盤點需求。d)宜提供便捷的數據采集工具，支持手持終端、RFID等方式，操作人員準確記錄庫存信息并及時上傳系統。e)應具有自動比對盤點結果與系統庫存數據功能，發現盤點差異并提供處理建議，如調整庫存記錄、重新盤點等。f)應具有根據盤點結果生成詳細的盤點報告功能，包括盤點差異統計、異常項分析、盤點效率評估等內容。T/CFAXXXX—XXXXg)應保存歷史盤點數據，實現查詢和比對功能。h)應具有設立盤點審核審批流程。9.16立庫調度立庫調度具備以下功能：a)能有效地分配相關任務給堆垛機或其他自動化設備，確保任務能夠按時完成。b)能根據實時的倉庫情況和任務需求，對作業流程進行優化，最大程度地提高作