1T/GZFXXX-2024戶外藤編家具通用技術要求本文件規定了戶外藤編家具基本要求、產品分類、技術要求、試驗方法、檢驗規則、標志、包裝、運輸、儲存等方面內容。本文件適用于所有戶外藤編家具。2規范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB18584-2001室內裝飾裝修材料木家具中有害物質限量GB/T38466-2020藤家具通用技術條件GB/T250紡織品色牢度試驗評定變色用灰色樣卡GB/T13942.1-2009木材耐久性能第1部分：天然耐腐性實驗室試驗方法GB/T16422.2-2022塑料實驗室光源暴露試驗方法第2部分：氙弧燈GB/T32444-2015竹制家具通用技術條件3術語和定義下列術語和定義適用于本文件。3.1戶外藤編家具sciencepopularization用天然藤或仿藤材料制成的、在室外使用的家具。[來源：GB/T38466-2020，3.1，有修改]3.2仿藤syntheticrattan天然藤以外的仿制藤。[來源：GB/T38466-2020，3.5]3.3編織面weavingsurface將藤編織材料按照經緯線方向，以一定的凹凸穿插規律相百交叉編織，形成具有一定幾何圖案的面型部件。[來源：GB/T38466-2020，3.6]3.42T/GZFXXX-2024打結方式knottingmethods一種通過將藤條重疊并緊密纏繞形成的結，能夠有效固定材料，確保結構的穩固性，適用于需要高強度連接的部位。4基本要求4.1使用條件要求戶外藤編家具在使用過程中應要承受室外環境的風吹日曬雨淋，應具備相應的抗風、防曬、防水性能。參考使用環境溫度范圍：-30。C-55。C，相對濕度：30%-90%。4.2安全技術要求產品設計及加工過程應安全合理，產品表面不得有尖銳邊角或毛刺，部件連接牢固，無松動現象。5產品分類產品按照應用場景分為應用場景：野營、家用、商用（海邊、內陸）。6技術要求6.1設計6.1.1結構設計產品主體框架采用經久耐用的金屬材料，表面處理應防銹蝕。部件連接采用機械連接，接頭處理牢固。編織部位應牢固扎實，無織結松動脫落現象。6.1.2外觀設計產品表面不應有明顯凹痕、劃傷、毛刺、尖銳邊角等瑕疵。表面處理應平滑一致，無起皮、開裂現6.2材料6.2.1主體框架材料框架材質應符合國際ISO#6063標準的鋁合金，一般鋁材硬度為10-13。，彎管的鋁材應根據不同應要控制在6-8℃。6.2.2編織材料藤的材質是PE聚乙烯，應經過3000小時的抗紫外線測試。6.2.3其他材料塑膠應耐磨、抗UV防老化。坐墊布料應使用進口的長纖維滌綸布或丙綸。布料表面應做防潑水、防油污處理。布料顏色應經原液染色處理。五金應使用不銹鋼304材質，游輪或海灘上使用的應使用不銹3T/GZFXXX-2024鋼316材質，防止生銹。鐵板應電鍍，防止生銹。玻璃應鋼化處理，并倒安全角。巖板/石頭應倒安全角，表面不應有裂紋（天然裂紋也不接受）。海綿應采用2570/3040的棉。6.2.4有害物質限量產品中有害物質限量應符合GB18584-2001的規定。產品中紡織面料、皮革的有害物質限量應符合GB/T38466-2020中5.7.2的規定。6.3工藝流程6.3.1成型6.3.1.1框架的切割、打磨、拋光等加工應確保焊接前表面質量，切邊無毛刺。鉆孔位精度±0.5mm。6.3.1.2方管應切斜口拼接，圓管應沖弧口拼接。6.3.1.3應組裝的螺絲孔位采用CNC加工以保證精度。6.3.1.4所有彎管應校正，以保證精度。6.3.1.5所有水孔應隱藏，不能出現在A面。6.3.2焊接6.3.2.1點焊均采用氬弧焊。6.3.2.2A面均采用拉焊或吹焊，焊口應平滑滿焊飽滿，不得有不平、毛刺、氣孔等不良現象。6.3.2.3B面/C面均采用魚鱗焊。6.3.2.4不受力的地方采用激光焊。6.3.3打磨6.3.3.1A面應打磨和震砂，焊接成品無法磨到的地方則應打磨半成品。6.3.3.2B面/C面只應打磨毛刺。6.3.3.3所有外露面應震砂。6.3.3.4小配件應去披鋒，防止刮手。6.3.3.5打磨前準備：a)工作前應檢查砂輪有無損壞，防護裝置是否完好，通風防塵裝置是否有效。b)戴好口罩和護目鏡，穿好工作防護服。c)打磨前應確保工件表面無其他雜物，發現有裂縫缺陷等應先補焊后再打磨。d)打磨產品應放置平穩，小件應加以固定。6.3.3.6焊前打磨a)打磨范圍為全部焊縫兩側20-50mm。b)應打磨出金屬光澤，保證焊接區域無氧化膜，打磨紋路與焊縫方向平行，且均勻、打磨深度不超過0.2mm。c)打磨長大焊縫時，應使用安裝了不銹鋼碗刷的角磨機或者直柄打磨機沿焊縫方。d)多層焊接時，每焊完一層應打磨去除不規則的焊縫、飛濺、氧化層，保證焊接平滑過渡。6.3.3.7焊縫余高的打磨a)打磨范圍為焊縫兩側各25-50mm的區域；b)被打磨表面應平滑，不傷母材，母材的被去除量應不超過0.2mm，被打磨部分表面紋路要求一致，沿焊縫方向，嚴禁無規律打磨；4T/GZFXXX-2024c)操作時應使用安裝了砂輪的角磨機打磨，角磨機要與被打磨面平行，使焊縫余高被；d)焊縫有凹陷時應不傷母材，不應用砂輪端部斜鏟被打磨面；e)打磨至規定尺寸后，應用角磨機和千葉片對所打磨區域拋光。6.3.3.8焊縫磨平a)打磨范圍為焊縫及焊縫兩側各15-25mm；b)焊縫高度與母材應在同一水平面上，被打磨表面應平滑(或平滑過渡)且不傷母材，母材的被去除量應不超過0.2mm；c)段焊的起弧點和收弧點打磨在去除焊接缺陷的情況下，表面應沒有尖銳的棱角；d)操作時應先用角磨機和砂輪片沿焊縫方向進行打磨，砂輪片與工作面保持15-30°夾角，循序漸進，使焊縫磨平，母材的被去除量應不超過0.2mm；焊縫有凹陷時應補焊后再打磨，不得用力過猛導致表面凹陷；打磨至尺寸后，應用角磨機和千葉片對所打磨表面進行拋光處理。6.3.3.9在打磨過程中發現質量缺陷應停止作業并通知相關人員處理，不應私自處理。6.3.3.10打磨后整體應無毛刺或凹坑，整體尺寸應符合產品尺寸要求，表面應無明顯打磨不均勻現象。6.3.4噴粉6.3.4.1全編藤及全捫布應做噴涂處理，防止鋁材氧化。6.3.4.2噴涂應使用無毒、無污染、抗UV的戶外粉。6.3.4.3噴粉應全過程環保無污染，使用無鉻鈍化處理、專業污水處理設備。6.3.4.4噴粉產品都應通過百格測試。6.3.4.5游輪或海邊使用的產品噴粉前應先噴一層防腐粉。6.3.5編藤6.3.5.1藤的主要部位應采用先在觀賞部位纏藤，再編織的工藝，以避免長時間使用后，藤縫隙之間直接漏管的情況。6.3.5.2藤的編織應用力拉緊，排列緊密。6.3.5.3藤頭應打釘固定，且藤頭釘頭不應外露。6.3.5.4編藤座位底部應有加強筋處理，避免藤長期使用受力，以及日曬造成的編藤塌陷。6.3.5.5編藤的經緯綱線應均勻有序。6.3.5.6椅腳、桌腳的編織應拉綱線，避免使用過程中藤頭松散。6.3.6坐墊6.3.6.1坐墊應加防滑墊，能有效減輕坐墊使用過程中滑動現象。6.3.6.2坐墊、抱枕的包裝應至少兩層塑料袋，棉芯應有無紡布套。6.3.6.3所有坐墊內膽均應增加無紡布布套。7試驗方法7.1產品耐久試驗7.1.1產品耐久試驗主要技術參數見表1。表1耐久試驗主要技術參數5T/GZFXXX-20247.1.2座面、椅背耐久性聯合試驗座面施加950N，然后在背部施加330N的力，以不超過40次/min的頻率循環動作200000次，其后檢視試件的損壞情形。7.1.3座面彎曲交替耐久性試驗用直徑203mm的加載塊對座面前端兩角以10～30次/min的速度緩慢交替施加734N的力，共加載20000次，其后檢視試件的損壞情形。7.1.4試驗過程7.1.4.1靜壓模式試驗具體步驟包括：a)把椅子放在測試平臺上，并固定好五星爪防止水平方向移動和傾斜。b)如受試辦公椅具有調節功能，則所有調節裝置應調到正常工作狀態（座面高350mm-600mm如有腳輪，應將其放置于與基腳成90°的位置。c)設定好測試高度。d)靜壓模式下設定好座面與靠背應要施加的力和測試時間。e)按靜壓測試鍵啟動測試。f)試驗中途如應要緊急停止，按靜壓停止按鍵。g)設定測試時間結束后，機臺自動停機，檢查椅子損壞狀況，并作好記錄。7.1.4.2疲勞模式試驗具體步驟包括：a)把椅子放在測試平臺上，并固定好五星爪防止水平方向移動和傾斜。b)如果受試辦公椅具有調節功能，那么所有調節裝置應調到正常工作狀態（座面高350mm-600mm），如有腳輪，應將其放置于與基腳成90°的位置。c)設定好測試高度。d)疲勞模式下設定好座面與靠背應要施加的力和測試次數。e)按靜壓測試鍵啟動測試。f)試驗中途如應要緊急停止，按靜壓停止按鍵。g)設定測試次數達成后，機臺自動停機，檢查椅子損壞狀況，并作好記錄。7.2對編織部位進行拉力試驗，檢查是否脫落。7.3防腐性能按GB/T13942.1-2009中的規定進行測定。7.4耐老化性能按GB/T16422.2-2022和GB/T250的規定進行測定。7.5塑料零部件的理化性能按GB/T32444-2015中6.5的規定進行測定。7.6有害物質限量按GB/T38466-2020中6.7的規定進行測定。6T/GZFXXX-20247.7檢測產品各部位尺寸誤差是否在允許范圍內。7.8模擬日曬雨淋進行交替試驗，持續時間不少于600小時。7.9進行敲打檢查，判斷連接部位是否存在松動。8檢驗規則8.1檢驗分類檢驗分為出廠檢驗和型式檢驗。8.2出廠檢驗8.2.1出廠檢驗項目出廠檢驗項目包括:a)成型檢驗，參見附錄A。b)焊接檢驗，參見附錄B。c)噴粉檢驗，參見附錄C。d)成品檢驗，參見附錄D。8.2.2出廠檢驗抽樣和組批規則出廠檢驗抽樣和組批規則按GB/T38466-2020中7.2.2的規定。8.3型式檢驗8.3.1型式檢驗項目型式檢驗應包括本標準要求的全部項目(合同約定不要求的項目除外)。8.3.2型式檢驗時機按GB/T38466-2020中7.3.2的規定。8.3.3型式檢驗抽樣規則GB/T38466-2020中7.3.3的規定。8.3.4型式檢驗程序GB/T38466-2020中7.3.4的規定。8.3.5型式檢驗結果判定GB/T38466-2020中7.3.5的規定。8.3.6型式檢驗復驗規則GB/T38466-2020中7.3.6的規定。9標志、包裝、運輸、貯存7T/GZFXXX-20249.1標志產品標志至少應包括以下內容：a)產品名稱、規格型號。b)執行標準編號。c)檢驗合格證明、生產日期。d)生產者中文名稱和地址。9.2包裝產品應有適宜的包裝，防止磕碰、劃傷和污損。主要包括：a)腳套應經電化處理，避免氧化。b)單包紙箱應采用200磅雙層瓦楞紙，套包紙箱應采用275磅雙層瓦楞紙。c)紙箱包裝里面應增加紙護角，以加強承受力。d)堆裝產品應增加PE袋，防止雨水打濕紙皮導致產品染色。e)拆裝產品應100%試裝。9.3運輸產品在運輸和貯存過程中應平整堆放，加以必要的防護，防止污染、蟲蝕、受潮、暴曬。9.4貯存貯存時應按類別、規格、等級分別堆放。8T/GZFXXX-2024附錄A成型檢驗流程A.1作業前準備A.1.1作業前應對使用的計量器具進行點檢，并確認其在使用有效期范圍內。A.1.2應按生產訂單所提供的送檢產品編號，版號核取相應的圖紙。A.1.3應參考圖紙的相關要求取用計量器具和輔助器具。A.2產品要求A.2.1開料前管材表面應平滑、無裂縫、無凹凸，無結疤、無劃痕、無氣泡、無氧化。A.2.2開料尺寸應符合圖紙要求。A.2.3滾圓、彎弧應符合檢測模或焊模，槽內不允許有異物。A.2.4鉆孔尺寸、孔徑符合圖紙要求，同一工件上鉆同一尺寸的孔，誤差應在±0.1mm范圍內。A.2.5沖壓應符合檢測模或焊模，弧形圓滑一致，表面不應存在嚴重壓痕、脫層。A.2.6車加工應符合圖紙要求。A.2.7外觀（外露管）工件表面不應有油污或其它明顯污漬，不應存在嚴重壓花、壓凹、碰傷、碰花，加工部位不應變形、有缺口等。A.2.8外形工件平面度、垂直度、平行度、同軸度符合圖紙要求。A.3檢驗方法A.3.1成型夾具根據產品圖面確定產品折彎（或改變任何形狀）后的相對位置尺寸，首先確定夾、治具的定位基準，及夾、治具的相應的位置尺寸，確定夾、治具的正確性和唯一性。A.3.2產品表面質量A.3.2.1先對所用型材的產品質量做目視確認，不允許有裂紋、腐蝕斑點、氧化疤痕等缺陷；A.3.2.2型材表面允許有輕微壓痕、碰傷、劃痕存在，但深度不允許＞0.5mm，且數量應符合表A.1要求。表A.1型材長度及數量合格范圍A.3.3鋁型材的截面外型尺寸和厚度尺寸用游標卡尺測量，長度尺寸用卷尺測量。A.3.4在自然光線下對鋁型材坯料表面和鋁型材氧化表面目測，目測距離應為45士5cm。A.3.5在檢驗在規定的燈光下按拋光表面質量檢驗標準對鋁型材坯料拋光后的表面檢驗。A.3.6產品外觀A.3.6.1一般采用GB/T2828.1-2003之一次抽樣正常檢驗Ⅱ級水平進行隨機抽驗，合同中另有規定的A.3.6.2主要檢測方法包括：9T/GZFXXX-2024a)直接使用產品做破壞性測試。b)做試品測試，采用相同材質和厚度的材料做功能性實驗（必要時使用）。c)根據實際要求使用實驗室設備進行鹽霧、沖擊、疲勞、靜載等測試。d)現場使用卷尺、直尺、卡尺等測量工具進行有效測量。T/GZFXXX-2024焊接檢驗流程B.1作業前準備B.1.1作業前對所應使用的計量器具進行點檢，并確認是否在使用有效期范圍內。B.1.2按生產訂單所提供的送檢產品編號，版號核取相應的圖紙。B.1.3參考圖紙的相關要求取用計量器具和輔助器具。B.2產品檢驗B.2.1焊接夾具根據產品圖面確定產品焊接后的相對位置尺寸，首先確定夾、治具的定位基準，及夾、治具的相應的位置尺寸，確定夾、治具的正確性和唯一性。B.2.2產品焊接位置先對所用焊接配件的產品質量做目視確認，確保配件質量符合要求后方可進行焊接，參照圖紙用目的方法檢測產品的焊接位置和焊接方向，使用手電筒等工具檢測焊接溶透性B.2.3產品外觀的檢驗B.2.3.1一般采用GB/T2828.1-2003之一次抽樣正常檢驗Ⅱ級水平進行隨機抽驗合同中另有規定的除B.2.3.2主要檢測方法包括：a)直接使用產品做破壞性測試。b)做試品測試，采用相同材質和厚度的材料焊接后做破壞性實驗（必要時使用）。c)根據實際要求使用實驗室設備進行拉伸、鹽霧、沖擊、疲勞、靜載等測試。d)現場使用摔打、或使用輔助工具敲打測試。T/GZFXXX-2024噴粉檢驗流程C.1噴粉檢驗主要內容參見表C.1。表C.1噴粉檢驗主要內容C.2檢驗要求及方法C.2.1對產品進行全檢。C.2.2噴涂種類、顏色與圖紙要求及客戶、生產企業、供應商三方確認的色板是否一致。C.2.3目測距離分別為A級面為300mm，B等級面為500mm，C等級面為1000mm。對于微量雜質點及其它輕微缺陷應在在300mm處目視肉眼不明顯，特殊情況時視客戶要求而定。C.2.4目測檢驗在眼睛距離等級面的標準處，以3m/min速度掃描檢查。按光源標準要求區分產品的等級面，所有等級面涂膜應無基材露底、剝離等缺陷，所有表面應無劃痕、起泡、起皺、針孔，積粉等不良等現象。C.2.5涂層厚度檢驗使用測厚儀檢驗，在離試樣邊緣處2mm以上距離最少三處進行檢查，取其平均數，通常未做要求時，粉末涂層厚度在040.5μm。C.3等級面劃分參見表C.2。表C.2等級面及劃分指標一般看不到，或只有在裝配過程中才能看到的面（如C.4外觀缺陷判定參見表C.3。T/GZFXXX-2024表C.3外觀缺陷判定外觀正面流漆寬度<0.5mm，長度＜5mm，編藤面不做要求零件外觀正面烤漆氣泡:檢測面內氣泡中＜0.5mm，不多于3PCS且分散外觀正面橘子皮無凹凸手感，且＜零件檢測面的1/4面積，否則屬MI，編藤面可不作要求C.5破壞性測試C.5.1附著力檢驗采用膠帶粘貼法測定漆膜附著力，批次以一件或兩件檢驗則可，不合格時可用加嚴檢驗。C.5.2刀片檢驗方法使用鋒利刃口的刀片(刃口寬要求0.05mm，刃口達到0.1mm時應重新磨刃口)，沿能確保得到直線切口的導向器，刃口在相對涂面35-45度角，等速劃線。劃線位置距產品邊緣最近距離不應小于5mm，切口要保證切到基體，在涂膜上，切出每個方向是6至11條切口的格子圖形，切口以1mm間隔隔開，長度約20mm。對于涂膜厚度大于50μm，小于125μm，切口以2MM的間隔隔開。在將格子區切屑用軟刷或軟紙清除后，撕下一段，粘附力在2.9N/10mm(300GF/10mm)以上的膠帶，將格子區全部覆蓋，用手磨擦膠帶，確保已完全粘牢后，拿住膠帶的一端，沿著與其原位置盡可能接近180°的方向迅速(不要猛烈)將膠帶撕下，然后用放大鏡或肉眼觀查。如沿切口的邊和方格部分有涂層脫落，損傷的區域為格子的≥15%～35%，再重復上述方法檢驗。如兩次結果不同，換不同的檢驗人員在同樣的條件下獲得的涂膜上，進行該檢驗，若仍出現上述結果或更差的情況，則判定不合格，應對該批產品拒收。C.5.3百格刀檢驗方法噴涂后，取一隨爐色板，在涂膜面上，按間隔1mm縱橫平行刻畫11道，以適當的力度(劃痕以露出基體為準)在噴涂面劃成100個方格，再用強力透明膠覆蓋按緊，呈45度角，然后突然撕掉，此時檢查方格內之物是否掉落，1格為百分之一，驗收標準為5級，即脫落數量為不超過5個方格為合格。C.5.4硬度檢驗用削尖的3H鉛筆，與涂膜面呈45度角，沿直尺向前推劃15-30mm，用橡皮把滑痕擦凈后檢查涂膜表面。無絲毫底材顯露時為合格。C.5.5耐沖擊試驗T/GZFXXX-2024利用試驗設備，用500克的重錘從500mm的高度自由下落，判定標準為：1/4的沖頭正面沖擊后，表面涂膜無開裂、掉膜現象。C.6藥水檢測C.6.1除油檢測步驟如下：a)用10ml移液管精確移取兩次10ml槽液（共20ml），放入250ml的錐形瓶中。b)加入3～5滴酚酞指示劑。c)用1/2H2SO4（硫酸滴定溶液）搖晃錐形瓶，直至紫色消失為終點（標準值為5-10）。C.6.2陶化檢測步驟如下：a)用10ml移液管精確移取10ml槽液，放入250ml的錐形瓶中。b)加入20mLpH=1.4的緩沖溶液。c)加入5ml的5%鹽酸羥胺。d)加入二甲酚橙指示劑（大概兩粒綠豆大）。e)在電爐上加熱至輕微沸騰。f)趁熱用EDTA標準溶液滴定，溶液由紫紅色變亮黃色(標準值為2-4)。T/GZFXXX-2024成品檢驗流程D.1成品檢驗項目及方法見表D.1。表D.1成品檢驗項目及方法D.2檢驗要求D.2.1對產品進行全檢。D.2.2噴涂種類、編藤種類、產品型號、外觀、顏色與圖紙要求及客戶、我司、供應商三方確認的色板是否一致。D.2.3目測距離分別為A級面為300mm，B等級面為500mm，C等級面為1000mm。對于微量雜質點及其它輕微缺陷應在在300mm處目視肉眼不明顯，特殊情況時視客戶要求而定。D.3檢驗方法在眼睛距離等級面的標準處，以3m/min速度掃描檢查。按光源標準要求區分產品的等級面，所有等級面涂膜應無基材露底、剝離等缺陷，所有表面應無劃痕、起泡、起皺、針孔，積粉等不良等現象。D.4等級面劃分參見表D.2。表D.2等級面及劃分指標T/GZFXXX-2024一般看不到，或只有在裝配過程中才能看到的面（如D.5外觀缺陷判定規則參見