混凝土常見質量問題原因和處理方法一、混凝土裂縫1、混凝土路面裂縫主要原因分析：1．基礎夯實不夠，地表和地下水排不暢，挖填接觸處沉降不一致；2．自然環境的凍融，環境干旱和溫差影響；3．骨料含泥量大，骨料粒徑大，比例不當，砂率較小；4．水灰比控制不嚴，拌和時間短不勻，振搗不實，壓光拉毛不當；5．設計強度偏低，養護不及時，路面過早行車。主要預防措施：1．混凝土的水灰比宜小，用水量應小，適當摻入減水劑；2．石子不應過粗，減少表面含泥量，確保骨料級配良好；3．降低混凝土入模溫度，避開高溫施工時間；4．氣溫陡然降低采取防護措施,加強施工后養護及保護，切縫及時準確。2、混凝土樓板裂縫主要原因分析：1．樓板表層混凝土水分蒸發的速度比內部快得多，表層混凝土的收縮受到下層相對不收縮的內部混凝土的約束引起拉應力，造成混凝土表層很容易產生塑性開裂；2．樓板混凝土的收縮受結構的另一部分（如混凝土梁，柱）的約束而引起拉應力，拉應力超過混凝土抗拉強度時混凝土將會產生裂縫，并且能夠在比開裂應力小得多的應力作用下擴展延伸；3．因養護不及時，水未灑到，受風吹日曬表面水分散失過快，內部溫度變化小，表面干縮變形時受內部混凝土約束而產生較大拉應力；4．新澆混凝土樓板容易在模板，支撐變形或沉陷的情況下產生裂縫。主要預防措施：1．模板及其支撐系統要有足夠的剛度，施工期間不要過早拆除樓板的模板支架，在樓板的混凝土施工完具有一定的強度后才進行下一道工序的施工；2．預拌混凝土應嚴格控制水泥及拌和水用量，減少塌落度，不選用增加混凝土干縮的外加劑，同時力求砂石級配最優；3．防止過度振搗樓板混凝土，過度的振搗會使混凝土產生離析和泌水，使其表面形成水泥含量較多的沙漿層和水泥漿層，易產生干縮裂縫。同時要在混凝土沉淀收縮基本完成后才開始樓板的最終抹面；4．加強混凝土養護，保持混凝土樓板表面濕潤，特別是在混凝土終凝初期，要嚴格按要求進行澆水養護，養護時間提前至澆筑后4小時以內灑水，在常溫下養護不少于兩周。養護期后，在施工期間特別干燥時也應進行澆水養護。3、季節交替期的裂縫在南方季節交替期氣候溫度變化較大，特別是白天與晚上的溫差有時溫差達20℃以上，同時空氣相對濕度變化大，在春夏季空氣相對濕度大，秋冬季相對濕度較低。在此期間施工用戶對于混凝土裂縫的反映相對集中主要原因分析：1．水泥水化硬化過程直接與環境溫度，相對濕度及其變化情況相關。在夏、秋季節交替期間高風速，低相對濕度，高氣溫和高的混凝土溫度等復合作用下，混凝土表面脫水的速率過大，失水可以超過滲出水到達混凝土表面的速率，并造成毛細管負壓，引起收縮，造成干縮裂縫；若溫度波動較大，中斷濕養護會使早期混凝土遭受熱脹冷縮，可能引起開裂而產生溫差裂縫；2．在季節交替期晝夜溫差大時，易忽略夜晚的養護。同時進入秋冬季節氣候干燥，空氣相對濕度較低時，如認為氣溫適宜，而忽略水泥混凝土的養護或振動成型時間，將使混凝土裂縫產生幾率增加。主要預防措施：1．季節交替時，用戶尤須特別注意水泥混凝土的養護，確保水泥混凝土養護期間適宜的溫濕度，對控制干縮與溫差裂縫的最有效方法，是確保混凝土表面在完成抹面并開始常規養護以前一直保持濕潤；2．熱天避免砂，石及暴曬，施工時水泥混凝土必須在水泥初凝前振實成型，同時要避免水泥混凝土成型12h或1d后才開始養護的習慣作法。二、混凝土表面“起粉（砂）”混凝土表面“起粉”對其抗壓強度等級影響不大，但嚴重者會破壞混凝土路面或樓地面耐磨性，抗滲性，美觀性與長期耐久性，對工程質量不利。主要原因分析：1．混凝土泌水引起表層水灰比高，表層水化產物之間搭接不致密，空隙率大，結構松散，造成強度偏低；2．施工養護不當，施工早期水分散失過快，形成大量的水孔，表層的水泥得不到足夠的水分進行水化；3．骨料級配不合理，含泥量高，過細的土砂也易導致地面起砂；4．為了節省成本混凝土公司加入了過多的粉煤灰做摻合料，導致混凝土表層起砂，起粉；5．壓光時間掌握的不好，混凝土表面未達到一定的強度就上人作業，低溫下施工混凝土表面受凍等。主要預防措施：1．混凝土配合比設計要合理，防止嚴重的泌水導致混凝土表層水灰比過大；2．砂，石集料要符合國家質量要求，減少細骨料含土量，水泥的凝結時間要適宜；3．施工過程要防止振搗過度造成混凝土嚴重的離析與泌水，在混凝土接近終凝時，要對混凝土進行二次抹面（或壓面），使混凝土表層結構更加致密；4．施工后要注意及時保溫保濕養護不少于14天，要防止混凝土表面硬化前被雨水沖刷造成混凝土表面水灰比過大而使強度降低，又要防止表層水在強度建立起前散失，表層無足夠水化產物封堵大的毛細孔，形成水孔；5．控制粉煤灰等摻和料的摻入量，避免其由于振搗過度等原因在混凝土表面富集，影響表層混凝土強度并導致起砂。三、混凝土泌水嚴重水泥凝結中，密度大的粒子要沉降，產生固體粒子與水的分離，即新拌不可避免的產生泌水現象，嚴重時用振動器振搗混凝土或拌和物靜止一段時間后，在混凝土表面會產生較多水出現。主要原因分析：1．混凝土配合比中水灰比大，自由水多，水與水泥的分離時間長，過多自由水在表面,影響表層凝結硬化；2．在大磨高效旋粉機的生產工藝下，中細顆粒（3-5ūm）含量少，不足以封堵毛細孔，水4．混凝土內掉入模具，木塊，泥塊等雜物，混凝土被卡住。主要預防措施：1．在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，在模扳內充滿，認真分層振搗密實，預留孔洞；2．下料時應兩側同時下料，側面加開澆灌門，嚴防漏振,砂石中混有粘土塊，模板工具等雜物掉入混疑土內，應及時清除干凈；3．將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌，搗實。5、混凝土缺棱掉角主要表現在結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規則，棱角有缺陷。主要原因分析：1．木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉；2．低溫施工過早拆除側面非承重模板；3．拆模時，邊角受外力或重物撞擊或保護不好，棱角被碰掉；4．模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均。主要預防措施：1．木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養護，拆除側面非承重模板時，混凝土應具有一定強度；2．拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急，吊運模板時，防止撞擊混凝土結構棱角；3．缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1:2左右的水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養護。五、混凝土強度達不到設計要求主要原因分析：1．未嚴格按照科學的混凝土施工要求控制水灰比，當用同一種水泥時，混凝土強度等級主要取決于水灰比，而水泥水化時所需的結合水，一般只占水泥重量的25%左右，但為了便于拌制和振搗，使混凝土應具有一定的流動性，施工中需要用較多的水，當混凝土硬化后，多余的水分就殘留在混凝土中形成水泡或蒸發后形成氣孔大大地減少了混凝土抵抗荷載的實際有效面積，而且可能在孔隙周圍產生應力.并且水灰比愈大，水泥漿與骨料粘結為也愈低，因而混凝土中水灰比愈大，強度就愈低。如為求施工便捷隨意加水，或雖有配合比設計，但因現場砂，石料含水率過高，施工配合比沒有扣除骨料的水分，增大混凝土中的水灰比，將造成混凝土強度嚴重不足；2．和易性欠佳，混凝土拌和不均勻，振搗不密實。混凝土中水灰比小固然從理論上講可獲得較高混凝土強度，但水灰比大小，勢必影響混凝土的和易性，致使混凝土拌合物不易振搗密實也會影響混凝土的強度；3．混凝土施工時原材料選用不符合要求：水泥混凝土強度的產生主要是由于水泥硬化的結果，使用的水泥品種是否符合要求及是否受潮，水泥貯存時間等都對混凝土強度產生重要影響；骨料，砂、石骨料在混凝土中起骨架作用，如果其質量達不到要求很難配制出強度較高的混凝土；拌和用水質量對混凝土強度會產生影響；4．低溫的影響，混凝土的強度增長與養護時期的氣溫有密切關系。當氣溫在零度以下時，水化作用基本停止；當氣溫低于-3℃時混凝土中的水凍結，而且水在結冰時體積膨脹近9%左右，從而混凝土有被脹裂的危險，使混凝土強度降低5．混凝土試塊取樣沒有代表性，不按規定制作試塊，試塊沒有振搗密實，或澆筑溫度太低；試塊養護管理不善或養護條件不符合要求；6．施工方法不當，如施工中計量不準，混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠等因素均會造成混凝土強度達不到設計要求。主要預防措施：1．嚴格控制混凝土配合比，重點關注水灰比，控制水泥及拌和水用量；2．確保混凝土施工用原材料符合規范要求，使用符合施工要求的相應品種，等級水泥，對各種原材料有條件的施工方應送檢檢驗，確保品質符合要求；3．規范施工，按順序上料，施工中加強攪拌，振搗，攪拌時間應根據混凝土的坍落度和攪拌機容量合理確定，確保混凝土均勻性及密實性；4．注重養護，確保養護溫度及水泥水化速率；5．規范混凝土的試塊檢驗，確保試驗的代表性，準確性。六、混凝土外加劑對水泥的適應性不佳主要原因分析：1．水泥本身問題，包括水泥中的堿含量，游離鈣過高，細度不穩定，摻入的混合材無法有效提高水泥的流動性等。同時熟料礦物組分對水化速率及外加劑的吸附能力直接相關：C3A>C4AF>C3S>C2S，C3A含量較高的水泥，塌落度損失快，保水性好，與外加劑的適應性相對較差；2．水泥生產工藝中熟料急冷措施控制，石膏粉磨時的溫度等，造成水泥中礦物組分，晶相狀態，石膏形態發生改變，從而影響到混凝土外加劑對水泥的適應性；3．外加劑自身性能欠缺，如減水劑的減水率低，針對不同品種，等級及生產廠家的水泥無較好的適應兼容性等；4．環境溫，濕度高低直接影響外加劑對水泥的適應性，水泥存放一段時間后，溫度下降,使外加劑高溫適應性得到改善；5．配合比中砂，石級配及混凝土配合比也影響外加劑對水泥的適應性。主要預防措施：1．優化水泥性能，加強水泥生產工序控制，嚴格控制有害組分的含量，確保適宜的熟料礦物組份及水泥粉磨細度，優選混合材摻入品種，尋求與外加劑適用性好的如礦渣，粉煤灰，優質石灰石等混合材；2．優選外加劑品種，施工單位及水泥廠家積極開展對不同外加劑的適應性試驗并進行優選，同時外加劑生產廠家要針對水泥性能變化不斷優化外加劑性能；3．嚴格按施工規范控制施工溫，濕度，做好砂，石及摻和料的材料選擇，合理控制混凝土配合比。七、混凝土塌落度經時損失大主要原因分析：1．混凝土外加劑與水泥適應性不好引起塌落度經時損失大；2．外加劑摻量不夠，緩凝，保塑效果不理想；3．氣溫高，某些外加劑在高溫下失效，水分蒸發快，尤其在夏季；4．配合比不當，水灰比小，水泥用量少，造成水泥水化時的石膏溶解度不夠；5．選用水泥的需水量大，使用時水泥溫度高；6．工地與攪拌站協調不好，壓車，塞車時間長，導致塌落度損失過大。主要解決措施：1．調整外加劑配方，確保其與施工用水泥性能相適應，同時施工前必須做外加劑與水泥適應性試驗；2．調整混凝土配合比，提高砂率，用水量，將初始塌落度調整到20cm以上，同時適量加大外加劑摻量，延緩凝結（尤其在高溫時）；3．施工中加強養護，防止水分蒸發過快；4．改善混凝土運輸車的保水，降溫裝置；5．關注水泥性能，有條件的可摻加適量粉煤灰，代替部分水泥。八、混凝土凝結時間異常1、凝結時間偏長主要原因分析：1．水泥凝結時間長，在配制成混凝土后水泥凝結時間波動將被放大近5倍，對混凝土凝結影響嚴重；2．緩凝劑或緩凝型減水劑摻量過大；3．環境養護溫度過低，影響水化及凝結；4．摻和料活性未達要求及水泥細度過粗；5．施工水灰比大，水泥用量低。主要預防措施：1．強化工地養護，在低溫時延時拆模；2．控制合理的配合比，減少外加劑中的凝劑組分，優選摻和料，確保其活性符合施工要求；3．跟蹤水泥凝結時間等性能變化，與水泥廠家及時聯系；4．冬夏季應作外加劑調節，環境溫度低時不摻緩凝劑。2、凝結時間偏短主要原因分析：1．外加劑摻入不當；2．水泥凝結時間短，生產過程中使用了工業副產石膏或助磨劑；3．施工環境溫度高，水化速率快。主要預防措施：1．關注水泥凝結時間等相關指標，對生產廠家生產工藝，材料發生變化的，及時溝通聯系；2．控制施工環境溫度及水泥溫度，降低水化速率；3．優選外加劑品種及摻入量。九、混凝土拌合物和易性不好主要原因分析：1．水泥強度等級選用不當，當水泥強度等級與混凝土設計強度等級數值之比大于2.2時，混凝土配制時水泥用量較少，混凝土拌合物松散；當水泥等級與混凝土設計強度等級數值之比小于1.0時，混凝土配制時水泥用量過多，混凝土拌合物粘聚力大，成團，不易澆筑；2．配合比設計不合理，不符合施工工藝對和易性的要求，砂，石級配質量差，空隙率大，配合比中砂率過小，拌合物中水泥砂漿填不滿石子之間的孔隙；3．混凝土拌和物配制時用水量偏大，施工坍落度過大，混凝土在運輸，澆筑過程中難以控制其均勻性；4．攪拌時間過短，混凝土拌合物拌合不均勻，施工中計量管理不符合規范要求。主要預防措施：1．混凝土配合比設計和試驗方法，應按有關技術規定執行，通常配制普通混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3，普通鋼筋混凝土最小水泥用量不宜小于260kg/m3，泵送混凝土最小水泥用量不宜小于300kg/m3；2．合理選用水泥品種等級，使水泥強度等級與混