4T/CICXXXX—XXXX精益生產管理咨詢與培訓規范本文件規定了精益生產管理咨詢與培訓的通用系統框架，同時還規定了精益生產管理的推廣及應用規范。本文件適用于可應用精益生產管理的各類型工業企業、其他類型的企業和組織及精益生產管理咨詢機構。本文件適用于應用精益生產管理數據分析技術的各類型工業企業及其他類型的企業和組織。2規范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T19580卓越績效評價準則DB3311/T49企業導入精益生產評價規范3術語和定義下列術語和定義適用于本文件。3.1精益生產管理leanproductionmanagement精益生產是傳統粗放式生產模式向快速高效的多品種、小批次的市場模式轉型的生產模式。精益生產管理,是一種以客戶需求為拉動,以消滅浪費和不斷改善為核心,使企業以最少的投入獲取質量、成本、交付及運作效益顯著改善的一種全新的生產管理模式。3.27大浪費sevenwastes等待的浪費、搬運的浪費、不良的浪費、動作的浪費、加工的浪費、庫存的浪費、制造過多（過早）的浪費。3.3快速換產singleminuteexchangeofdie為達到按客戶需求小批多樣生產的目的，通過工業工程的方法，將設備或者產線切換產品型號時的換模時間、啟動時間及調整時間等系統性減少的一種過程改進方法，是精益生產管理的重要工具。3.4單元生產cellproduction單元生產是精益生產的核心方法之一，通過此方法公司可以盡可能小的成本來制造出一系列的滿足顧客需要的產品。與傳送帶流水線和按照功能布局相比，單元生產這種方法具有三個明顯的特點：機器設備與工具按照工藝順序進行流水化布局、員工是多能工，能夠1人操作多道工序、工序間的在制品最少，采用一個流。3.5標準化作業standardizedwork5T/CICXXXX—XXXX標準化作業是為了實現作業人員、作業順序、工序設備的布置、物流過程等的最優化組合而設立的作業方法。3.6周期時間cycletime當一連串作業流程不斷重復時，完成一個周期所花費的時間。3.7節拍時間takttime由市場和客戶的需要決定,其本質是客戶對產品需求的速度。3.8在制品workinprocess已經開始加工、但還沒有結束加工為成品的物料都是在制品。3.9單件流one-piece-flow在制程中，每次生產和移動一個工件，使得工件連續的通過一系列的加工步驟，并且每一步都剛剛在下一步需要的時候完成。通過合理的制訂標準生產流程并安排好每個工序的人員量、設備量，使每個工序耗時趨于一致，以達到縮短生產周期、提高產品質量、減少轉運消耗的一種高效管理模式。生產現場的物料常常是批量流動的，做完一個批次的在制品才轉入下一道工序加工，這稱之為批量流。一個流是與相對應的概念，意思是說做完一個在制品后立刻轉入下一道工序加工。3.10標準手持standardhandheld按照作業順序進行作業時，為了能夠反復以相同的順序、動作作業而在工序內持有的最小限度的在制品。精益生產特別強調對在制品數量的控制，原則上，生產線應該是每位作業員手上只有一個在制品，但是由于特殊工藝的要求、特殊的布局等等原因，不能夠做到徹底的一個流，因此對在制品數量進行標準化，稱之為標準在制品。3.11多能化multi-skilled對作業員進行精益生產培訓，使之掌握多種作業技能，以配合精益生產1人多工序的要求。3.12交付前置期leadtime從客戶給工廠下訂單，到工廠交貨所間隔的時間。3.13生產前置期productionleadtime指產品從開始投產至產出的全部時間。3.14工業工程Industrialengineering6T/CICXXXX—XXXX通過科學的方法，對人、物、資金、信息、時間等企業資源加以有效利用，快速、低價提供市場所需的優質商品和服務，同時也帶給產品生產者以滿足和幸福。IE，即是對達成上述目標的方法進行研究的活動。3.15均衡化混流生產heijunka精益拉動式生產的重要基礎，是一種確保波動小、平衡、所有生產資源高效利用的生產計劃方式。主要用于多品種小批的生產條件，通過數量和種類的均衡、合理在庫的設定，實現用最低的庫存、最低的成本、柔性應對客戶和市場的各種需求。4精益生產管理的應用4.1管理理念精益生產管理是一種先進的企業管理理念，它以追求最高生產效率和最低成本為目標，注重培養和提升企業各部門消除浪費和提高價值創造能力，注重建立以客戶需求和價值為目標、持續改善提升的企業文化。4.1.1最終目標建立沒有浪費，快速滿足客戶需求的高品質、低成本、高效益、及時的滿足客戶需求的生產模式，培養改善人才，形成全員持續改善的企業文化，從而構建持續改善和長期盈利的生產模式，促進企業永續經營。4.2價值價值是顧客對公司提供的產品中愿意付費購買的部分。4.3價值流價值流包括了一個產品或者服務從開始到交付至客戶過程中的所有步驟，包括的增值的步驟的和不增值的步驟，企業內以及企業與供應商、客戶之間的信息溝通形成的信息流也是價值流的一部分。4.4流動沿著價值流，按順序完成每一步驟，讓一個產品從設計到推出市場，從訂單到交付，從原材料到客戶的手里，都沒有中斷、報廢或者回流的情況出現。精益思想要求創造價值的各個活動（步驟）流動起來，強調的是不間斷地“流動”。4.5拉動通過補充消耗來控制資源流動的一種控制方法。在拉式生產系統里，生產速度由客戶需要決定。只有當下一個工作站（或者客戶）提示需要時，上一個工作站才生產。這樣所有工作站都用正確的時間，正確的方法、正確的數量來生產客戶要求的合格產品。拉動通常通過看板超市系統、水蜘蛛的合理使用來實現。4.6盡善盡美在精益指“對理想狀態的追求”，持續改善，追求盡善盡美的應有狀態。4.7應用7T/CICXXXX—XXXX圖1精益生產管理系統模型圖精益生產管理系統模型圖如圖1.其中ABC是三大基礎，DE是兩大支柱，F是ABCDE有效執行后的結果。4.7.1精益生產管理的基本思想在需要的時間,按需要的數量,生產需要的產品。通常可以按圖1模型里面的F模塊，分解為QCDMS（Quality(品質)、Cost(成本)、Delivery(交期)、Morale(士氣)、Safety(安全)）這五個方面。4.7.1.1F模塊HoshinKanriHoshinKanri，也稱為“策略部署”或是“方針管理”，是一種確保公司的戰略目標能夠推動公司內各個級別的進步和行動的方法。通常公司會根據客戶的要求和內部的要求制定公司的整體策略，分解及部署后，最后構建完整的指標體系。精益指標體系的完成程度，取決于ABCDE五個模塊的工作的完成度。4.7.2精益生產方式的三大基礎和兩大支柱精益生產方式的三大基礎是持續改進(A模塊)、穩定性(B模塊)和全員參與(C模塊)，兩大支柱是自働化（D模塊）和準時化（E模塊）。4.7.2.1A模塊.持續改善持續改善是企業長期競爭力的來源，它需要不斷發現問題，不斷解決問題。持續改善主要有兩個工——價值流圖分析：價值流圖分析可以識別把生產過程中有增值和不增值的活動區分出來，不增值的部分就是我們需要持續改善的部分。8T/CICXXXX—XXXX——PDCA循環：通過價值流分析，發現了可改進點之后，利用PDCA循環的邏輯思路，再根據問題類型的不同，應用對應的工具進行解決。4.7.2.2B模塊：穩定性影響產品質量和數量的核心要素是4M1E(人機料法環)。要想達到精益生產的目標，按照客戶需要的節奏來進行準時化生產，核心要素4M1E就需要率先穩定；只有先讓人機料法環先行穩定后，人機料法環才可能得到控制。達到穩定性的工具有如下四種：——5S：即整理、整頓、清掃、清潔和素養。5S的開展可以促進環境和物料的穩定；——TPM：即全面生產維護，TPM的開展可以促進設備的穩定性，減少故障和停機；——標準化作業：標準化作業可以促進作業過程中的作業方法，作業標準和作業人員穩定；——目視化管理：目視化管理的開展可以讓工作場所變得更透明。人員、機器、工作環境、工作目標和工作進度等都一目了然，異常能夠迅速被發現后迅速糾正，從制度上保證了工作環境的穩定。4.7.2.3C模塊.全員參與全員參與是精益生產方式尊重人性的體現。與大規模生產方式的極致追求分工細化和勞動生產率不同，精益生產管理鼓勵全體員工參與到生產過程的維持、改進和創新中來。常見的工具如改善提案等。4.7.2.4D模塊.自働化自働化不是單純的讓設備自己作業的自動化，而是讓設備或系統擁有人的“智慧”。當設備、加工零件或產品出現異常時，設備或系統能即時判斷并自動停止，然后由人員進行快速響應并解決異常。自働化是精益生產管理的重要支柱，是企業實現高品質、低成本的有力保障，是企業實現“一次性做對”文化的根基。實現自働化常用的工具有安燈系統、防呆法、QC小組活動等。4.7.2.5E模塊準時化準時化是精益生產管理的重要支柱和思想，基本思想是“只在需要的時候，生產需要的數量，生產需要的產品”，也就是追求一種庫存最小，浪費最小的生產系統。實現準時化生產常用的工具有精益布局、快速換模、看板管理、均衡混流生產和拉動系統。4.7.3精益生產管理推進整體計劃精益管理整體計劃，需要制定合適且符合實際的短期、中期和長期目標和主題。如圖2.9T/CICXXXX—XXXX圖2短期、中期、長期目標和主題圖（例）4.7.4精益生產管理的“改善周”推薦方法通過不定期的“改善周”的方式，集中資源對特定主題應用精益工具進行快速改善和培訓，每次可以實施單個精益模塊或多個精益模塊。精益改善周通常實施路徑分為如下六個階段。5精益生產管理咨詢與培訓流程5.1咨詢項目合作流程精益生產咨詢項目的開展，包含從初步接洽、需求分析到效果評估、持續改進等多個流程。通過引入精益生產體系，企業能夠優化生產過程，提申品質，實現更高的生產力和可持續發展。在咨詢過程中，顧問團隊需與企業緊密合作，共同努力實現上述目標。——初步接洽：企業與精益生產管理咨詢公司進行初步接洽，了解精益生產管理咨詢的相關內容。——需求分析：精益生產管理咨詢公司對企業的需求進行深入分析，了解企業的生產流程、存在的問題以及改進目標等。——項目調研：根據需求分析結果，精益生產管理咨詢公司為企業制定調研方案，明確調研時間、內容及參與的人員等并實施現場調研。——定制方案：在調研的基礎上，精益生產管理咨詢公司為被咨詢單位輸出方案，雙方就調研輸出的方案達成一致后，簽訂合作合同，明確雙方的權利和義務。——項目實施：按照合同約定，精益生產管理咨詢公司派遣專業的咨詢老師到企業進行現場輔導，指導企業員工掌握精益生產的相關知識和技能并協助落地輸出成果。——效果評估：輔導結束后，精益生產管理咨詢公司組織企業人員對咨詢效果進行評估，了解員工掌握精益生產的實施情況以及生產流程的改進情況等。——持續改進：根據效果評估結果，精益生產管理咨詢公司會為企業提供持續的改進建議和支持，幫助企業不斷優化生產流程和管理方式。T/CICXXXX—XXXX5.2培訓項目合作流程——初步接洽：企業向精益生產培訓公司進行初步接洽，了解精益生產培訓的相關內容。——需求分析：精益生產培訓公司對企業的需求進行深入分析，了解企業的生產流程、存在的問題以及改進目標等。——定制方案：根據需求分析結果，精益生產培訓公司為企業制定個性化的培訓方案，明確培訓內容、方式、時間等。——簽訂合同：雙方就培訓方案達成一致后，簽訂合作合同，明確雙方的權利和義務。——培訓實施：按照合同約定，精益生產培訓公司派遣專業的培訓師到培訓地點進行授課，傳授精益生產的相關知識和技能。——效果評估：培訓結束后，精益生產培訓公司會對培訓效果進行評估，了解員工掌握精益生產相關知識的情況及精益改善情況等。T/CICXXXX—XXXX6精益生產管理系統框架6.1系統框架規劃6.1.1卓越基礎全員參與+持續改進=組織體系+人才育成體系+評價體系6.1.2卓越過程流程標準化、管理精細化、設備自働化、平臺信息化、工廠智能化6.1.3卓越管理精益變革管理，精益項目管理，精益運營管理。6.1.4卓越文化創意提案活動、QC小組活動、OPL教育、勞動競賽、主題發表活動等、精益領導力訓練、精益職級認證等。6.1.5卓越績效高質量、高交付、高效益、高士氣、100%安全6.1.6四大支柱6.2成立精益生產管理推進團隊精益生產管理工作委員會或精益生產管理辦公室是精益生產管理推行的核心組織，組織團隊包含以下人員：T/CICXXXX—XXXX圖7管理推進團隊6.3戰略規劃體面、線點6.4實施路徑點線面體T/CICXXXX—XXXX7精益生產管理實施策略7.1.1領導的關注與推進辦人員選擇領導的關注包含但不限于四要精益辦負責人的選擇包含但不限于精益辦專員的選擇包含但不限于7.2試點人員選擇業務水平較熟練、樂于學習、有團隊精神，能協助、有想干好的韌勁、有一定的資歷7.3三級推進組織成立7.4不同類型企業精益關注策略表生產節拍、生產線布產計劃與員工作業計裝率T/CICXXXX—XXXX達成、生產異常的解靠設備保障產品的制造理表6企業精益關注策略表7.5項目選擇考量點兩大原理：80/20原理、聚焦原理五大考量：范圍、資源、時間、人數、技術7.6目標設定改善前，需要在收集數據了解現狀后，從效率、交期、品質、成本、庫存周轉等方面設定精益改善目標。在精益改善目標確認后，以PDCA的思路，制定公司級精益推進大計劃和工廠/車間級細化計劃及項目計劃。各級計劃需要明確工作內容、改善方法和工具、責任人、完成時間、輸出要項。以此作為精益管理順利推進的保障。7.7會議機制精益例會是精益推進過程中重要的保障機制，精益例會以日、周度、月等周期召開精益領導小組必須定期聽取精益管理改善工作方案實施情況、指標達成情況，對精益改善工作進行糾偏、指導，對精益成果進行評價，及時為各改善組提供協助支持和資源配備等。8精益生產管理工具清單8.1現場管理8.1.15S——樣板打造——精益班會——精益作戰室——目視標準手冊——崗位維持——指導員訓練——目視解決方案——5S看板管理——VIP參觀通道——區域維持——區域目視體系——專項提升——紅牌作戰——自主實踐工作室——合理化建議——3S實踐活動——主題活動——教育訓練T/CICXXXX—XXXX——星級評價——車間目視看板管理——長效機制8.1.2TPM——初期清掃——兩源改善——點檢基準——自主點檢——總點檢——潤滑管理——備件管理——技術管理——三級保養——課題改善——先期管理——教育訓練——浪費消除——關鍵績效8.1.3安全管理——隱患排查活動——危險源識別——KYT風險預知訓練——安全日歷（“十”字活動）——安全看板運營——安全警示標語——安全宣講臺——現場安全標識——八大作業——ECPL能量鎖定——LEC風險管理辨別——安全習慣手冊——安全三級教育——風險指數矩陣表——工作前安全分析——工作循環檢查——設備操作規程——入廠安全告知培訓與確認——班前安全宣誓——班組安全審計——作業指導書8.1.4精益班組——一日流程——多能工（人員履歷表）——班組日計劃達成分析——合理化建議——改善提案——班會管理（班前班后會）T/CICXXXX—XXXX——交接班管理——班會競賽活動——民主生活會——班組園地——優秀員工評比——后備班組長培養——崗位標準作業審核——班組目標管理——生產交接班管理——TWI-JS工作安全——TWI-JI工作教導——TWI-JR工作關系——TWI-JM工作改善——班組文化（軍隊、家庭、學校）——OPL單點課程8.1.5質量——5W2H（問題描述法）——5M1E（變化點管理）——8D——QCC（質量小組活動/品管圈）——A3（一頁紙報告）——6sigma專項（六西格瑪）——魚骨圖——層別法——柏拉圖——查檢表——散點圖——直方圖——關系圖——親和圖——系統圖——矩陣圖——矩陣數據分析法——PDPC法（過程決策程序圖）——網絡圖法——PDCA循環——QRQC（異常快速反應）——DFMEA（設計失效模式及影響分析）——PFMEA（過程失效模式及影響分析）——APQP（先期產品質量策劃）——CP（控制計劃）——PPAP（生產件批準程序）——SPC（統計過程控制）——SOP（標準作業指導書）——質量OPL單點課程——5WHY（五個為什么）——MSA（測量系統分析）——DOE（實驗設計）T/CICXXXX—XXXX——QFD（質量功能展開）——FTA（故障樹分析）——COPQ（不良質量成本）——可靠性統計分析——防錯——首末三件——GP12（早期生產遏制程序）——抽樣檢驗——過程巡檢——關鍵產品檢查站——質量早會——質量周會——質量專題會——質量月會——不良封樣——關鍵工序控制——品質履歷建立——量具管理——實驗室管理——質量月——過程審核——產品審核——體系審核——質量標兵——質量技能大賽——檢出率訓練測試——判定率訓練測試——頭腦風暴——班組長3*3*38.1.6效率——Andon系統（安東/安燈）——標準工時——節拍生產——連續流/單件流——單元生產——瓶頸改善——看板拉動——產線平衡——價值流分析——快速換模——工裝盛具專項——異常響應——工位改善——ECRS分析法——工程分析——動作分析——時間分析——作業分析T/CICXXXX—XXXX——搬運工程分析——動作經濟原則——工廠布置改善——防錯法——雙手法——抽樣法——簡易自動化——定崗定編標準8.1.7成本——庫存浪費——搬運浪費——等待浪費——不良浪費——制造過多浪費——動作浪費——過度加工浪費——戰略降本專項——目標降本專項——研發降本專項——管理降本專項——采購降本專項——生產降本專項——物流降本專項——倉庫降本專項——質量降本專項——營銷降本專項——財務降本專項——人資降本專項——低值易耗專項——能耗專項——盤點差異化專項改善——呆滯品專項8.1.8布局規劃——總體產能設計——P/Q分析——人車物流動線——功能模塊劃分——參觀路徑規劃——需求面積測算——產能額規劃分解——制程工藝分解——場內物流規劃——消防設施規劃——強電規劃——弱電規劃——水路規劃——智能監控T/CICXXXX—XXXX——工位布局——線體布局——車間功能布局——物流配送規劃——線邊物料規劃——盛具標準化9精益生產管理實用工具9.1改善提案改善提案指的是針對工作環節中的問題，提出具體的解決方并予以實施案,以提高效率、降低成本、提高質量或改進工作流程。9.1.1公司將“改善提案”做為經營的一環9.1.2由正式組織來運作——提案委員會——公司最高主管擔任主任委員——選派副經理以上干部擔任提案委員會委員——部門(副)經理、主管直接參與評審——設立專員負責工作組織和協調9.1.3將提案實績列為組織及個人績效的指標9.1.4提供相應的獎金9.1.5明訂提案實績為考核與晉升的參考條件9.2合理化建議合理化建議指的是對員工企業管理、生產經營等各個方面的問題提出合理化建議后改進，進而達到提升效益、提高生產力、降低成本、減少浪費等目的的行為和方法。9.3OPL教育OPL（OnePointLesson，單點教育或要點課程）是一種在現場進行培訓的教育方式。T/CICXXXX—XXXXOPL可以是針對現場某個問題解決或說明的一項改善；也可是現場書寫、現場講解、現場分享的經驗。同時OPL也是TPM活動中自主保養活動的重要工具。9.4標準作業標準化作業是以人的動作為中心，以沒有浪費的操作順序有效進行生產作業的方法。標準化作業的目標，是用最小限度的作業人員、在制品，進行所有工序之間的同步生產。具體來說有三個目標：首先，是通過必要的、最少數量的作業人員進行生產；其次，是實現與準時化生產有關的各工序間的同步化（生產線平衡最后，是使在制品的標準數量盡可能的最小化。標準化作業指導書（參考模板）如下表：9.5紅牌作戰紅牌作戰指的是在工廠內，指出問題點并懸掛紅牌，讓大家都明白并積極地去改善，從而達到整理、整頓目的的方法。T/CICXXXX—XXXX9.6定置管理定置管理指的是對生產現場中的人、物、場所三者之間的關系進行科學地分析研究，使之達到最佳結合狀態的一門科學管理方法，它以物在場所的科學定置為前提，以實現人和物的有效結合為目的，把需要的物品放在規定的、合適的位置上，使其隨手可得。定置管理中的“五定”規則如下表12345根據物品的類別和形態來決定物品的放置方式,9.7KYT預知訓練KYT即危險預知訓練，是源自日本的一種為提升對危險辨識能力的訓練方法。工作分擔（組長、記錄員、發表人、提出一個重點用手指指著大聲說好，演練3表9KYT預制訓練說明表T/CICXXXX—XXXX9.85why分析又稱“5問法”，是對一個問題點連續以多個“為什么”來自問自答，以追究其根本原因的方法。12345表105Why分析說明表9.95W2H分析5W2H分析又稱七問分析法，它的特點是簡單、方便，易于理解、使用，富有啟發意義，5W2H分析廣泛用于企業管理和技術活動，對于決策和執行性的活動措施也非常有幫助，也有助于彌補問題分析的疏漏。表115W2H分析說明表（案例）9.10防錯管理防錯管理指的是避免工作發生錯誤、預防因疏忽所造成的不良發生、進而“第一次就把工作做對的管理方法。T/CICXXXX—XXXX9.11形跡管理形跡管理是指根據物品或工具的“形”來管理歸位的一種方法。9.12油漆作戰9.12.1油漆作戰法的前期準備——油漆作戰的前期準備工作主要包括以下內容：——決定定向區域、設備等；——對處理前的狀況進行記錄、照相等；——標準的決定，即進行區域、通道的規劃，