備案號：JXXXX-XXXX

中華人民共和國化工行業標準HG

HG/T20678—20XX

代替HG20678—2000

化工設備襯里鋼殼設計標準

Standardfordesignofliningsteelshellofchemicalequipment

（報批稿）

20XX-XX-XX發布20XX-XX-XX實施

中華人民共和國工業和信息化部發布

前言

本標準是根據工業和信息化部《2020年第三批行業標準制修訂和外文版項目計劃》（工

信廳科函〔2020〕263號）的要求，由中國石油和化工勘察設計協會為技術歸口單位，委托

中國石油和化工勘察設計協會設備專業委員會負責組織，賽鼎工程有限公司為主編單位，會

同參編單位，在原行業標準《襯里鋼殼設計技術規定》HG/T20678-2000的基礎上修訂完成。

本標準自實施之日起代替《襯里鋼殼設計技術規定》HG/T20678-2000。

本標準在修訂過程中，編制組進行了廣泛的調查研究，認真總結了我國鋼制化工容器方

面的工程結構設計、施工工藝、質量控制、工程質量驗收工作的實踐經驗，同時參考了國內

外工程公司工程技術應用的大量資料，并在廣泛征求意見的基礎上，修改本標準，修訂本標

準。

本標準共分5章、4個附錄和條文說明，主要內容包括：總則、術語和符號、襯里鋼殼

的設計（強度設計和剛度設計）、襯里鋼殼的結構設計、襯里鋼殼的制造、檢驗及驗收等。

本標準與原《襯里鋼殼設計技術規定》HG/T20678-2000相比，主要變化如下：

1、對“總論”內容進行補充和修改，并改名為“總則”；

2、調整了鋼殼材料、直徑、襯里材料的范圍

3、增加了不能按本標準確定結構尺寸的設備或元件的方法；

4、增加了附錄A基體表面等級與典型缺陷及控制要求；

5、增加了附錄B基體表面等級與焊縫典型缺陷及控制要求；

6、增加了附錄C帶襯里設備及管道的典型結構和適用襯里類型；

7、增加了附錄D直徑、彎頭、三通等管件的設計；

本標準由工業和信息化部負責管理，由中國石油和化工勘察設計協會負責日常管理,由

賽鼎工程有限公司負責具體技術內容的解釋。在執行過程中如有意見和建議，請與賽鼎工程

有限公司公司聯系（聯系地址：山西省太原市高新區晉陽街賽鼎路1號，郵編：030032，電

話真以供今后修訂時參考。

本標準主編單位、參編單位、主要起草人和主要審查人

主編單位：賽鼎工程有限公司

參編單位：中石化上海工程有限公司

主要起草人：問龍袁斌趙世平阮黎祥田養鋒王冀寧

主要審查人：劉博鞏國棟石懷兵楊小林陳倉社朱娟娟王巍郭為民楊俊嶺

II

謝智剛李艷明陳襄頤劉世民茅陸榮韓冰郝文生陳旺袁云中

薛亮

III

Contents

1Generalprovisions.…………1

2Termsandsymbols…………2

2.1Terms..……………….……………2

2.2Symbol..……………3

3Basicrequirements….…………………4

4Designofliningsteelshell….………………5

4.1Thicknessofliningsteelshell..………5

4.2Element..……………5

5Structuraldesignofliningsteelshell….………5

5.1Structuraldesignofrule…….………5

5.2Basesurface…………7

5.3Structuralofwelding………………..8

5.4Flange………………8

5.5Nozzle…………………...…………9

5.6Manhole、handholeandsightglass………...……………10

6Fabrication、Test、Inspection、AcceptanceandStorage………………11

6.1Fabrication、Test、InspectionandAcceptance……………11

6.2Surfacetreatmen、protection、andStorage……………….…..………………..…….…11

AppendixAControlsofbasesurfaceGradeandtypicaldefect……….………………15

AppendixBControlsofbasesurfaceGradeandweldingdefect…..……….…………18

AppendixCStructureofliningequipmentandpipe…………………..…………….20

AppendixDDesignmethodofstraightpipe、elboeandtee…….……31

AppendixEReferencemethodforsurfaceinspectionofsteelshelllining……………33

Explanationofwordinginthiscode………34

ListofquotedStandards…………………35

Appendix:ExplanationofProvisions……………………36

V

1總則

1.0.1為了規范化工設備襯里鋼殼的設計、制造、檢驗和驗收，特制定本標準。

注

1.0.2本標準適用于真空度小于等于0.02MPa，壓力不大于1.6MPa，設計溫度大于-20℃、

小于等于200℃的碳素鋼及低合金鋼制化工襯里（或涂層）設備。

注：本標準中涉及的壓力全部為表壓

1.0.3本標準不適用于下列襯里設備：

1直接受火焰加熱的襯里設備；

2經常搬動、轉動或有振動的襯里設備；

3受輻射作用的襯里設備；

4搪玻璃設備；

5除襯（搪）鉛之外的金屬襯里設備；

6熱套襯里設備。

1.0.4化工設備襯里鋼殼的設計、制造、檢驗和驗收除應符合本規范的規定外，尚應符合國家

現行有關標準的規定。

1

2術語和符號

2.1術語

2.1.1涂料襯里Coatinglining

用于化工設備內表面防護，使其免受液體或氣體化學介質腐蝕的涂層。

2.1.2液體涂料襯里Liquidcoatinglining

以耐腐蝕樹脂和填料及助劑等組成的液體材料，采用噴涂、輥涂或刷涂等工藝，在工業設

備及管道內表面形成的涂層。

2.1.3粉末涂料襯里Powdercoatinglining

以固體樹脂和填料及助劑等組成的熱固性或熱塑性粉末狀涂料，采用流化床法、靜電噴涂

法等噴涂工藝，在工業設備及管道內表面形成的涂層。

2.1.4噴涂聚脲襯里Spraypolyurealining

由異氰酸酯預聚體與端氨基聚醚、胺擴鏈劑等化合物通過專用雙組份噴涂設備快速混合反

應，并噴涂在設備及管道內表面形成的保護層。

2.1.5氯丁膠乳襯里Chloroprenelatexlining

由氯丁膠乳、硅酸鹽水泥、玻纖網和細骨料等原料組成，涂抹在設備及管道內表面的保護

層。

2

2.2符號

A——剛性附加量，按表4.1.2，mm；

C——厚度附加量，2mm，包括材料厚度負偏差、表面除銹造成的厚度減薄量以及除襯鉛、

襯橡膠等情況外其本身對鋼殼的腐蝕減薄量；

Di——襯里鋼殼內徑，mm；

PC——計算壓力MPa；

δmin——襯里鋼殼的最小設計厚度，mm。

3

3基本規定

3.0.1本標準是以襯里（或涂層）作為耐工藝介質腐蝕、磨蝕材料的化工設備鋼殼設計。

3.0.2防腐襯里（或涂層）材料包括防腐蝕涂料、耐酸瓷（陶）板和瓷磚、鑄石板、炭磚、不透

性石墨板、熱塑性塑料（包括聚氯乙烯類、聚烯烴類和氟塑料類等）、纖維增強塑料、玻璃鱗片

膠泥、氯丁膠乳、金屬熱噴涂、聚脲涂層、橡膠板和鉛等。

3.0.3對于不能按本標準確定結構尺寸的設備或元件，可按下列方法進行設計：

1利用可比的已投入使用的結構進行對比經驗設計；

2采用包括有限元在內的應力分析方法。

4

4襯里鋼殼的設計

4.1襯里鋼殼厚度的確定

4.1.1襯里鋼殼應具有足夠的剛性，最小成形厚度不應小于4.5mm。

4.1.2圓筒、橢圓形封頭和碟形封頭襯里鋼殼的最小設計厚度應按式4.1.2計算，且不得小于

4.5mm：

………………….(4.1.2)

式中：剛性附加量A按表4.1.2選取；

表4.1.2襯里鋼殼厚度的剛性附加量A

鋼殼內徑DimmDi600600<Di14001400<Di24002400<Di4000

剛性附加量Amm0.51.01.52.0

注：如設計者有成熟的經驗或在鋼殼外表面采取加強措施，保證襯里鋼殼的剛度，上式中的A值可取零。

4.1.3按強度要求確定襯里鋼殼的厚度時應符合下列要求：

1常壓襯里設備（－0.02MPa<PC<0.1MPa）的鋼殼按現行行業標準《鋼制焊接常壓容器》

NB/T47003.1中有關章節進行設計計算；

2受內壓襯里設備（0.1MPaPC1.6MPa）的鋼殼按現行國家標準《壓力容器第3部分：

設計》GB/T150.3中有關章節進行設計計算；

3塔式設備的鋼殼按現行行業標準《塔式容器》NB/T47041中有關章節進行設計計算；

4臥式襯里設備的鋼殼按現行行業標準《臥式容器》NB/T47042中有關章節進行設計計算；

5立式圓筒形焊接油罐的鋼殼按現行國家標準《立式圓筒形鋼制焊接油罐設計規范》

GB50341中有關章節進行設計計算。

4.1.4鋼殼襯里厚度應取本標準4.1.2條剛度設計和本標準4.1.3條強度設計確定的厚度中較大

值，且向上圓整至鋼板標準規格的厚度。

4.2襯里鋼殼設備其它受壓元件的確定

4.2.1常壓襯里設備的法蘭、開孔補強等元件應按現行行業標準《鋼制焊接常壓容器》

NB/T47003.1中有關章節進行設計計算。

4.2.2受壓襯里設備的法蘭、開孔補強等元件按現行國家標準《壓力容器第3部分：設計》

GB/T150.3中有關章節進行設計計算。

5

5襯里鋼殼的結構設計

5.1結構設計原則

5.1.1襯里鋼殼的結構應滿足襯里材料特性及襯里施工、安裝和檢修的要求。

5.1.2襯里鋼殼的結構和形狀應簡單，在貼襯側應盡量避免焊接對襯里防腐蝕性能有影響的構

件。

5.1.3襯里鋼殼內零部件的結構設計應便于襯里施工和操作。

5.1.4襯里鋼殼的襯里表面應平整、清潔，角接處應圓滑過渡。

5.1.5錐形封頭和變徑段宜采用帶直邊結構，如圖5.1.5；

圖5.1.5錐形封頭和變徑段

5.1.6在安裝前進行襯里施工的鋼殼，其內徑不大于700mm時，長度（或高度）宜不大于

1000mm；內徑為800mm～1200mm時，長度（或高度）宜不大于1500mm；若超過此限，

可采用分段結構。法蘭或其他方式聯接；在安裝后進行襯里施工的鋼殼，其內徑大于等

于800mm時，鋼殼的長度（或高度）不受限制。

5.1.7對于無設備法蘭不可拆的密閉整體結構襯里鋼殼，至少應設置一個人孔加一個DN大于

等于250mm的通風孔。

5.1.8襯里鋼殼的全部加工、焊接、熱處理、試漏和試壓均應在襯里施工前完成。貼襯以后嚴

禁在鋼殼上動火施焊或進行其他會損傷襯層的操作。

5.1.9用于傳熱的襯里鋼殼，應采取防止對鋼殼的局部沖刷。如夾套容器夾套側的蒸汽入口管

應設置防沖擋板，如圖5.1.9。

圖5.1.9防沖擋板

5.1.10襯里鋼殼的吊耳位置的設置應不損傷襯層和方便吊裝，選用帶墊板的吊耳。

5.1.11襯里鋼殼的結構應有利于襯層在被襯表面牢固地附著。需要在凸形封頭的凸面貼襯時，

6

宜采用圖5.1.11所示結構。對朝下的凹面或平面進行貼襯時，可根據襯層材料的特性

在被襯表面點焊絲網或掛鉤，如圖5.1.11。

圖5.1.11凸形封頭

5.1.13結構棱角處和角焊縫應采用圓弧過渡，其圓角半徑R不宜小于5mm。設備邊緣、圓角

和轉角的最小半徑應符合表5.1.13的規定。

表5.1.13設備邊緣、圓角和轉角的最小半徑

最小半徑（mm）

襯里/涂料類型

邊緣圓角和轉角

纖維增強塑料1010

大于等于5，且不小于襯里設計厚

橡膠3

度+3

鉛3襯里設計厚度+3

液體36

涂料粉末23

塑料3襯里設計厚度+3

玻璃鱗片1015

噴涂聚脲1015

氯丁膠乳1010

磚板要滿足磚板隔離襯層施工的半徑要滿足磚板隔離襯層施工的半徑

金屬熱噴36

外表面涂層防護36

5.2基層表面質量要求

5.2.1根據襯里的類型和厚度，規定基體的要求，具體要求見本標準附錄A。

1噴砂處理前，應根據襯里的特性初步評估噴砂后的基底是否適合預期的襯里；

2噴砂處理后對表面狀況進行最終評估。

5.2.2根據襯里的名義厚度，基層表面應滿足下列要求：

7

1當液體和粉末涂料襯里、金屬熱噴涂、外表面涂層防護的厚度大于或等于50μm、小于

或等于200μm時，宜為A1級；

2當液體和粉末涂料襯里、金屬熱噴涂、外表面涂層防護、玻璃鱗片襯里的厚度大于

200μm、小于或等于1000μm時，宜為A2級；

3當玻璃鱗片襯里、噴涂聚脲襯里、氯丁膠乳襯里的厚度大于1000μm時，宜為A3級；

4當纖維增強塑料襯里、橡膠襯里、鉛襯里的厚度大于1000μm時，應為A4級；

5當熱塑性塑料襯里的厚度大于1000μm時，應為A5級。

5.3焊接結構要求

5.3.1基層的待襯里表面上所有焊縫均應采用連續焊。

5.3.2焊縫表面應均勻平整，不得有裂紋、氣孔、焊瘤、夾渣、弧坑等缺陷，焊縫具體要求應

符合本標準附錄B要求。

5.3.3先拼接后成形的凸形封頭拼接焊縫，在成形前應打磨至與母材齊平。

5.3.4對設備外施焊的單面焊縫，在貼襯側表面應清根、封焊并磨平焊道；對設備貼襯側的焊

縫凸出母材表面高度，不宜超過3mm；采用鉛隔離層時，不宜超過1.5mm，其余要求

應符合本標準附錄C表C.0.1中序號1的要求。

5.3.5襯里鋼殼焊接宜采用對接全焊透結構；對接焊后形成的角度，在襯里側不得小于135°，

見圖5.3.5，且應平滑過渡。

圖5.3.5襯里鋼殼對接

5.3.6對設備貼襯側殼體厚度有變化時，應符合本標準附錄C表C.0.1中序號2的要求。

5.3.7襯里鋼殼由不同厚度的鋼板對接焊時，應以貼襯側的表面平齊為準，設計示例見本標準

附錄C表C.0.1中序號3。

5.3.8襯里鋼殼邊緣、圓角和轉角應平滑修整，應符合本標準表5.1.13規定的最小半徑要求和

本標準附錄C表C.0.2序號1~5的規定。

5.3.9襯里鋼殼筒體端部與封頭連接處結構，應符合本標準附錄C表C.0.3序號1~7的規定。

5.3.10襯里鋼殼內部支撐結構，應符合本標準附錄C表C.0.4序號1~4的規定。

5.3.11熱交換器換熱管與管板連，應符合本標準附錄C表C.0.5序號1~2的規定。

5.3.12熱交換器分程隔板與管箱連，應符合本標準附錄C表C.0.5序號3的規定。

5.4法蘭結構設計

5.4.1法蘭結構設計按現行國家標準《壓力容器第3部分：設計》GB/T150.3有關章節進行計

算。墊片的選擇應確保密封壓力只能作用于由部件支撐的墊片部分。當表面壓力較高時，

8

應符合本標準附錄C表C.0.6序號1~12的規定。

5.5接管設計

5.5.1內襯接管的外伸長度應盡量短。各種內襯接管的最小直徑和最大外伸長度見表5.5.1；

表5.5.1各種襯里接管的最小直徑和相應最大外伸長度（推薦值）

最小接管直徑最大接管長度

分類襯里類型DNL

（mm）（mm）

涂料25100

熱塑性塑料襯里32150

非金屬襯里纖維增強塑料襯里25100

橡膠襯里25100

板條襯里50100

襯鉛20100

金屬襯里

搪鉛50100

瓷襯管65150

非金屬襯管石墨襯管40150

塑料襯管40150

5.5.2為防止沖刷襯層，對需伸入鋼殼內部的接管（如進料管、回流管等），可以把耐蝕管直

接插入鋼殼內，應符合本標準附錄C表C.0.7序號7的規定，或者采用可拆式接管結

構，應符合本標準附錄C表C.0.7序號8的規定。伸入鋼殼內的長度分別為：接管直

徑DN≤65mm，伸入長度L≤200mm；接管直徑DN>65mm，伸入長度L≤300mm。其余

殼體與接管的結構應符合本標準附錄C表C.0.7序號1~6的規定。

5.5.3對于DN25mm，伸出長度L150mm或DN≤45mm，伸出長度L200mm的接管可采

用變徑管方式或設置筋板予以加強，筋板截面尺寸及筋板支撐按照現行行業標準《鋼

制化工容器結構設計規定》HG/T20583中的要求。

5.5.4襯里鋼殼的接管不得采用螺紋連接方式。

5.5.5襯里鋼殼接管外徑與最小壁厚應符合表5.5.5規定；

表5.5.5襯里鋼殼接管的最小厚度(mm)

接管外徑323845577689108133159

接管壁厚3.545677

接管外徑219273325377426480530

接管壁厚8101112

5.5.6直管、彎頭、三通等管件的設計應符合本標準附錄D的規定。

9

5.6人孔、手孔和視鏡

5.6.1襯里鋼殼所選用的人孔公稱直徑宜應大于等于DN500mm。特殊情況允許為

DN450mm。

5.6.2筒體間或封頭與筒體間的連接為不可拆結構時，襯里鋼殼應設置人孔。人孔的設置位

置及數量應符合表5.6.2要求；

表5.6.2人孔的設置位置及數量

立式設備臥式設備

設備容積

位置及數量位置及數量

(m3)

筒體頂蓋筒體或封頭

V<50112

50V<600212

V600313

5.6.3襯里鋼殼所選用的手孔襯里后其有效直徑不得小于150mm。

5.6.4襯里鋼殼的人、手孔可自行設計，也可根據設計條件選用標準的人、手孔，選用標準人、

手孔時應核算貼襯后所需螺栓長度。人、手孔接管與襯層接觸的棱角和焊縫應按本標準

要求進行加工。

5.6.5襯里鋼殼的視鏡可按現行行業標準《襯里視鏡》HG/T21622選取，也可根據條件自行設

計。

10

6襯里鋼殼的制造、檢驗、驗收及儲存

6.1制造、檢驗及驗收

6.1.1受壓襯里設備鋼殼的制造、檢驗及驗收還應滿足現行法規《固定式壓力容器安全技術監

察規程》TSG21-2016及現行國家標準《壓力容器》GB/T150的相關規定。

6.1.2立式圓筒形焊接油罐鋼殼的制造、試驗、檢驗及驗收還應滿足現行國家標準《立式圓筒

形鋼制焊接油罐設計規范》GB50341的相關規定。

6.1.3塔式容器鋼殼的制造、試驗、檢驗及驗收還應滿足現行行業標準《塔式容器》NB/T47041

的相關規定。

6.1.4常壓襯里設備鋼殼的制造、檢驗及驗收還應滿足現行行業標準《鋼制焊接常壓容器》

NB/T47003.1的有關章節規定。

6.1.5襯里試樣的制備，應符合相關襯里材料標準的要求。

6.2表面處理及防護、貯存

6.2.1襯里鋼殼的加工和試驗均應在表面處理前完成。除滿足上述制造技術條件外，還應驗收

其表面處理質量。鋼殼貼襯表面處理后應立即進行檢驗，一般用目測法進行評定，鋼殼

貼襯表面粗糙度也可根據需要按本標準附錄E進行檢驗。檢驗合格后立即轉入下一工序。

6.2.2襯里鋼殼貼襯表面除銹處理方法主要有手工除銹、機械除銹和化學除銹三種，其適用范

圍見表6.2.2。本標準推薦使用手工除銹和機械除銹方法，并以機械除銹法為主。采用這

些方法除銹時，對薄壁設備應采取一定措施以防因表面處理引起變形。

表6.2.2貼襯表面除銹處理方法的適用范圍

處理方法適用范圍

1.沒有條件使用機械方法進行表面處理的貼襯表面

較小設備及物件的表面

手工方法2.

3.進行局部修補的表面

4.對金屬表面除銹要求低的貼襯表面

機械方法批量大、設備直徑較大的貼襯表面

干式噴砂法1.

2.表面光潔度要求高的貼襯表面

厚度較厚且不怕碰撞的工件

拋丸法1.

2.大平面的貼襯表面

1.表面處理要求不高的貼襯表面

化學方法2.表面形狀復雜的貼襯表面

（酸洗法）3.沒有噴射除銹條件的場合

4.與火焰燃燒處理方法配合使用時注

注：退火鋼和淬硬鋼不得采用烘烤或火燒法清理。

6.2.3除銹表面預處理鋼殼的貼襯表面在除銹前，應對金屬表面的油污、油脂以及較厚的銹

11

層進行預處理，預處理方法可符合下列要求：

1金屬表面附有較厚的氧化物、硅化物或有機物，可用火焰灼燒然后用鋼絲刷或刮刀除去；

2金屬表面附有酸、堿、鹽等雜物，可用蒸汽或水沖刷除去，然后把水立即擦干；

3金屬表面附有油脂，可按現行行業標準《脫脂工程施工及驗收規范》HG/T20202進行脫

油、脫脂處理，或用堿液進行皂化處理。

6.2.4鋼殼貼襯表面的除銹等級可根據不同襯層的要求進行選擇，并應符合表6.2.4的規定。

表6.2.4各種襯里對除銹等級的要求

序號襯里種類除銹等級

1搪鉛、內壁涂防腐蝕涂料Sa3

1

2襯膠、襯纖維增強塑料、各種膠泥的磚板Sa2

2

3襯鉛、防大氣腐蝕的涂料Sa2

4掛襯軟聚氯乙烯板Sa1

注1襯鉛若采用搪焊鉛鉚釘固定法，在搪焊鉛鉚釘處的表面應按搪鉛的要求處理。

2殼貼襯表面的除銹等級按照現行國家標準《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視

評定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等

級》GB/T8923.1的規定進行檢驗。。

6.2.5表面處理應能達到一個與規定襯層相適應的粗糙度，此粗糙度與處理方法和所選用的磨

料有關。涂裝表面，粗糙度數值在40m～75m范圍內，噴射磨料的粒徑一般不大于

1.0mm，粗糙度數值在100m～180m范圍內，噴射磨料可選擇粒徑大于1.0mm的粗級

磨料。常用磨料粒徑及其所能達到的除銹等級詳見表6.2.5；

12

表6.2.5常用磨料粒徑及所能達到的除銹等級

噴嘴入口最小所能達

噴嘴最小噴射角噴距

序號磨料種類磨料粒度標準篩孔（mm）空氣壓力到除銹

直徑(mm)（度）（mm）

(MPa)等級

全部通過2.8篩孔，不通過0.60篩

1石英砂0.66～830～7580～200Sa3

孔，0.85篩孔的篩余量不小于40%

硅質河砂全部通過2.8篩孔，不通過0.60篩

20.66～830～7580～200Sa2

或海砂孔，0.85篩孔的篩余量不小于40%

全部通過2.0篩孔，不通過0.60篩

3金剛砂0.4530～7580～200Sa3

孔，0.85篩孔的篩余量不小于40%

激冷鐵砂全部通過1.0篩孔，不通過0.355篩1

40.5530～7580～200Sa2

鑄鋼碎砂孔，0.60篩孔的篩余量不小于85%2

線粒直徑1.0，線粒長度等于直徑，1

5鋼線粒0.5530～7580～200Sa2

其偏差不大于直徑的40%2

全部通過1.4篩孔，不通過0.50篩1

6鐵丸或鋼丸0.5530～7580～200Sa2

孔，0.85篩孔的篩余量不小于15%2

6.2.6襯里防護與貯存應符合下列規定：

1表面除銹處理的鋼殼，為防止二次銹蝕或污染，應及時打底漆（底漆的性能應與襯里層相

配套），之后方可轉入下一道工序或短暫貯存。貯存場地應干燥，氣溫應在露點以上，且

應有防雨、防污染措施。

2打底后的鋼殼貯存期不宜過長，應以不會因銹蝕、污染而引起脫層為準確定貯存時間。

13

附錄A基體表面等級與典型缺陷及控制要求

A.0.1基體表面等級與典型缺陷及控制要求應符合表A.0.1的規定。

表A.0.1基體表面等級與典型缺陷及控制要求

基體表面等級和控制要求

序號缺陷類型缺陷特征

A1A2A3A4A5

1凹槽有規則或不規則的凹痕Rz≤50μm時允Rz≤100μm時Rz≤160μm時采用帶壓硫化橡膠，Rz≤100μm時允許

或痕跡，邊緣相對鋒利。許允許允許Rz≤160μm時允許；采用接觸型膠粘

可單獨出現，也可分組其他襯里Rz≤劑；Rz≤160μm時

出現；可以是平行的，100μm時允許允許采用反應型膠

也可以是交叉的。粘劑

2凹坑局部的，或多或少在表允許有表面光滑允許有表面光滑的允許有淺坑允許有寬度/深度比不允許有凹坑

面上不規則的凹陷，呈的單個局部淺坑淺坑大于或等于30的淺

圓形或方形，單個或聚坑

集。

3局部腐蝕腐蝕產物的局部集中基體的銹蝕程度應符合現行國家標準《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部

分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級》GB/T8923.1中規

定

當A、B銹蝕等級當A、B、C銹蝕等級時，允許使用

時，允許使用

4縮腔、縮孔深度應大于其直徑的尖不允許不允許不允許不允許不允許

銳點狀凹陷。單一或聚

集形狀

5裂縫材料結構的局部不連續不允許不允許不允許不允許不允許

14

裂縫，寬度較小，但通

常具有相當長的長度和

深度

6劃痕槽狀的不規則的痕跡，Rz≤50μm時允Rz≤100μm時允許Rz≤160μm時采用帶壓硫化橡膠，Rz≤100μm時允許

清晰可見且有形許允許Rz≤160μm時允許；采用接觸型膠粘

其他襯里Rz≤劑；Rz≤160μm時

100μm允許允許采用反應型膠

粘劑

7突起物局部凸起區域允許用于扁平截面當d/h≥10，允許用不允許用于扁平

于扁平截面截面

8臺階面層狀、片狀和脈狀表面不允許不允許不允許不允許不允許

9凹痕凹坑狀局部凹陷，通常不允許當凹痕不深，邊緣已磨平，襯里材料可完全填滿凹痕，且不得形成氣泡的情況下，

邊緣凸起則允許

10魚鱗材料的局部分層不允許不允許不允許不允許不允許

11毛刺由機械加工或機械損傷不允許不允許不允許不允許不允許

15

而產生的銳邊

注：Rz的定義應符合現行國家標準《產品幾何技術規范（GPS）表面結構輪廓法術語、定義及表面結構參數》GB/T3505的規定。

16

附錄B基體表面等級與焊縫典型缺陷及控制要求

B.0.1基體表面等級與焊縫典型缺陷及控制要求應符合表B.0.1的規定。

表B.0.1基體表面等級與焊縫典型缺陷及控制

缺陷特征基體表面等級及控制要求

序號缺陷類型

A1A2A3A4A5

1過量焊接過多焊接焊縫平滑、規允許當b/h＞4，不允許采當b/h＞10，不允許不允許

則，允許使用用刮涂工藝用于角焊縫或

DN≤500的管道

2未完全填充的凹槽焊縫表面的間邊緣為圓形，且邊緣為圓形，且b/h邊緣為圓形，且b/h當b/h＞10，不允許不允許

斷或連續通道b/h＞4時，允許＞4時，允許使用＞4時，允許使用用于DN≤500的管道

使用

3咬邊焊接而在母材不允許當咬邊處邊緣可通當咬邊處邊緣可通當咬邊處邊緣可通當咬邊處邊緣

上形成的連續過噴射清理光滑過噴射清理光滑時，過噴射清理光滑，且可通過噴射清

或間斷的不規時，允許使用允許使用h<0.10mm時，允許理光滑時，允許

則凹槽使用使用

4端部焊疤焊道末端收縮不允許不允許不允許不允許不允許

而產生的凹陷

5夾渣夾在焊接金屬不允許不允許不允許不允許不允許

17

中的熔渣

6飛濺或雜散物焊接過程中排不允許不允許不允許不允許不允許

出的焊接飛濺