車間班組長成本培訓合理化工作降低成本2023/12/27車間班組長成本培訓合理化工作降低成本將成本控制意識作為企業文化的一部份。消除認為成本無法再降低的錯誤思想，應充分認識到企業成本降低的潛力，人人應對成本管理和控制有足夠的重視。成本管理的意識

2車間班組長成本培訓合理化工作降低成本成本管理的意識

1.成本無處不在采購部—采購成本車間—生產成本銷售部—銷售費用成本倉庫—庫存成本人力資源部—人力資源成本財務部—資金成本3車間班組長成本培訓合理化工作降低成本成本管理的意識

2.成本管理需要全員參與

生產

采購

倉庫

銷售

改善設備性能，提高運行效率機修工操作工合理調度，提高整個班組運作率班組長在具體生產操作中發現問題，改善小細節，發揮大作用搬運工物料傳遞是否合理？搬運是否有效？4車間班組長成本培訓合理化工作降低成本成本管理的意識

3.有意識去發現，敢于提出，有效執行5車間班組長成本培訓合理化工作降低成本如何使工作合理化

降低成本6車間班組長成本培訓合理化工作降低成本壹、工作合理化的目的：

－－提高生產力，降低成本一、提高生產力產出（產品、服務）生產力=投入（人力、資本、機器、方法）

生產力是指一個經濟體系，由于勞力和技術必須藉著機器設備和工具而發生作用，而原料、機器設備、勞工、資本和時間又必須依賴管理制度互相配合。因此影響生產力之因素取決于人、機器設備和制度三方面。提高生產力，就是希望以最少的人力、物力，獲得最多最好的產出金額，或附加價值。7車間班組長成本培訓合理化工作降低成本貳、合理化的手法——工作方法改善一、合理化的意義消除浪費——“勿以善小而不為，勿以惡小而為之”無意義〔搬運、堆積、不良品修理〕價值加附生產雖必要但不產生附加價值無效作業浪費實際作業附帶作業必要準浪費消除浪費提高附加價值8車間班組長成本培訓合理化工作降低成本二、合理化——改善現場的步驟1、現狀分析——●制程了解●作業觀測●觀測資料分析2、改善案擬訂—●決定改善目標●擬定改善方案

9車間班組長成本培訓合理化工作降低成本

三、合理化的目的

勞資共存共需的思想提高效率、生產良品達成作業環境合理化作業員穩定化生產合理化降低成本公司日益發展員工收入日益提高雙方目標、觀念統一全員改善舒適環境，可提高工作士氣合理薪資/人事制度合理化的生產線消除各種浪費唯有提高生產效率降低成本，公司才能生存及發展，公司有發展性，員工生活才有保障。10車間班組長成本培訓合理化工作降低成本四、合理化的方法

提高生產效率降低工時每人產出增加省人化求改進的精神作業重新安排求變改善設備改善布局改善作業改善自動化使員工發自內心，自我要求的合理化，改善決心是唯一可不斷“精益求精”和持續的原動力。好，還要更好11車間班組長成本培訓合理化工作降低成本五、合理化的內容

1、物料搬運（MATERIALHANDLING）

設法降至最低限度不會產生附加價值搬動愈多，損失浪費愈大對生產流程中，庫房—加工—生產—成品庫房，以物流圖予以分析檢討不必要的物料搬運（M.H.)。物料之搬運輸送12車間班組長成本培訓合理化工作降低成本物料布局規劃審查●生產過程中的物流順否？●生產制程連續否？●物料傳遞方式與設備之考慮？●操作員作業空間、動線、物料取放方便否？●設備維修方便否？

13車間班組長成本培訓合理化工作降低成本

2、半成品（WIP）的降低

①目的●一件流(ONEPIECEFLOW)●搬運作業，間接作業之減少。●WIP愈少，不良品的發覺愈快，原因的探討及對策，也愈迅速容易。●減少空間浪費。●生管排程，進度掌握容易。14車間班組長成本培訓合理化工作降低成本3、生產同步化①等待的時間②副線與主線③縮短換模時間。④縮小生產批量。4、生產線定員制①缺席、離職人員之替補，以維持生產線之運作。②多能工之訓練。③預備員改善班。零為同步化同步化15車間班組長成本培訓合理化工作降低成本

定員制代工預備員備料生產線的改善改善班教育訓練●IE●氣壓●油壓●電氣●機械設計線上優秀人員調出16車間班組長成本培訓合理化工作降低成本叁、工作簡化一、「工作簡化」之意義「工作簡化」（WorkSimplification）為科學管理之工具。其目的即在利用科學的方法尋求最經濟有效的工作方法，以求工作效率的增加，且使工作者輕松愉快。實施「工作簡化」，可以：節省動作減少工時提高效率降低成本增加利潤提高工資17車間班組長成本培訓合理化工作降低成本二、「工作簡化」之基本原則

（一）你知道改善的對象是什么？

動作工作（二）「工作簡化」之基本原則改善效率的最佳途徑是找出因管理不良或技術不足而效率低落的原因，設法加以消除，使所有的工作均為制造產品所需要。

18車間班組長成本培訓合理化工作降低成本（3）分析并消除因制造方法不當而增加之工作量

及改善對策：因制造方法而增加之工作量改善對策B.1.使用錯誤機器。B.2.制法操作不當，或在不良情況下操作。B.3.使用錯誤工具。B.4.布置不良，致生浪費搬運。B.5.操作人之不良工作方法。B.1.改善程序計劃保證正確機器。B.2.使用程序計劃及研究，保證正確操作方法。B.3.使用程序計劃研究，保證選用正確工具。B.4.使用方法研究減少由于不良布置之工作量。B.5.利用方法研究與操作人員訓練，減少因不良工作法而增之工作量。19車間班組長成本培訓合理化工作降低成本（4）分析并改善因管理不當而生之無效時間因管理缺陷而生之無效時間改善對策C.1.過多之產品種類,增加停用或短用現象。C.2.缺乏標準，增加停用及短用現象。C.3.設計變更，因停工及重復工作而增加無效時間。C.4.工作及定貨之計劃惡劣，增加人員及機器之停用時間。C.1.利用市場研究及減少規格，減少制品復雜而生之停用時間。C.2.加強標準化減少由短暫使用而來的停用時間。C.3.產品發展，減少由變更設計而來的無效時間。C.4.根據工作衡量之生產管制，減少不良計劃而來的停用時間。20車間班組長成本培訓合理化工作降低成本（4）分析并改善因管理不當而生之無效時間因管理缺陷而生之無效時間改善對策C.5.因計劃惡劣，致缺少原料，因而增加人機之停用時間。C.6.工場障礙，增加人機停用時間。C.7.工場情況惡劣，因廢品及再加工而增加之無效時間。C.8.工場情況惡劣，迫使工人休息而增加無效時間。C.9.因意外事件而增加無效時間C.5.加強物料管制，減少因缺料而來無效時間。C.6.加強預防保養，減少因故障而來之機停用無效時間。C.7.加強預防保養，減少因不良情況來之無效時間。C.8.根據工作衡量之生產管制，減少不良計劃而來之停用時間。C.9.加強安全措施減少因意外事件而之無效時間。21車間班組長成本培訓合理化工作降低成本（5）分析并消除作業員引起之無效時間作業員控制內之無效時間改善對策D.1.不到，遲到及怠工增加無效時間。D.2.工作粗心，因廢品及再加工而增加之無效時間D.3.因意外事件增加無效時間。D.1.健全人事制度及建立獎勵辦法減少不到工等無效時間。D.2.改善人事制度及操作訓練，減少由粗心而來的無效時間。D.3.加強安全訓練減少由意外事件而來之無效時間。22車間班組長成本培訓合理化工作降低成本所以在提高工作效率，訂定工作標準的過程中，首先要做的事，就是要把工作中所隱藏的這些無效動作所引起的無效工作量與無效時間，設法予以取消或盡可能予以減小。通常良好的管理制度，其作用常僅能促使工作加快而已，如果未能將浪費人力時間的無效因素除去，絕不能獲得真正有效的理想成果。23車間班組長成本培訓合理化工作降低成本培養發現浪費之眼光，確定什么是浪費，并且有充分的勇氣說出浪費，浪費除了提高成本外不會產生任何利益M公司把現場所發現的浪費，依浪費的種類與多寡順序排列，則有如下：三、浪費之種類及排除

24車間班組長成本培訓合理化工作降低成本十二大浪費第一位物品取放之浪費第七位搬運之浪費第二位等待之浪費第八位加工方法之浪費第三位動作之浪費第九位原材料、物料之浪費第四位生產過剩之浪費第十位騰寫之浪費第五位整修、不良、退回第十一位未整理、未整頓之之浪費浪費第十二位連絡、傳達錯誤之浪費25車間班組長成本培訓合理化工作降低成本發現浪費內容，積極展開“全體參加消除浪費運動”下面選取幾項浪費的內容及消除方法一一加以敘述。第1位：物品取放之浪費

對于某些作業來說，只要消除這種“取放物品”之浪費，就可提高動作效率20%以上。即使是個小動作，由于取放的次數多，就會造成很大的浪費。

這種“取放”的浪費，不管是那一家工廠都可見到。有的工廠取放所造成的浪費至少有50%左右。因此，只要把這項“取放的浪費”徹底消除整個工廠一定會面目一新，效率馬上提高。凡是不產生金錢的浪費動作要徹底消除之。26車間班組長成本培訓合理化工作降低成本第2位：等待之浪費等待之浪費有兩種。一種為材料供應不足所造成之等待。尤其是轉換品種時最容易產生。所以設置“存料”、“買單傳票”、“信號燈”等防止缺料之對策是必要的。另外一個等待之浪費為自動機器監視之閑視作業。如果我們把監視作業加以分析的話，可以發現一半的時間都是閑視作業，這也是等待的浪費。為消除這項等待之浪費，可以徹底實施“廢除作勢作業”、“兼顧多項制造”、“兼顧數臺機器”、“廢除分工作業之害”。27車間班組長成本培訓合理化工作降低成本第5位：整修、不良、退回之浪費整修、不良之浪費在基本上是與缺料相同，所以會發生“等待之浪費”。首先它就是造成增加成本的一次前科犯，其次要把它返工又要浪費工時。

產品退回需要花運費。同時還要向客戶道歉。不但如此，公司的信用也將因此受損，退回、索賠又造成提高成本的七次前科犯。這幾乎就構成惡性重大的要犯。

28車間班組長成本培訓合理化工作降低成本第9位：原材料、物料之浪費一般的公司對于原材料、物料之超量使用所造成之浪費情形相當普遍。在豐田公司就沒有這種原物料浪費的現象。所以他們在“七大浪費”里頭把這一項省略掉，因為它把所有的零配件都徹底實施標準化。

29車間班組長成本培訓合理化工作降低成本第11位：未整理、未整頓之浪費一般人總認為把雜亂的處所遮掩起來，就看不見其臟亂了。因此把碎片、剩余材料等東西往桌底下一塞就不管了。這一塞不知要經過多久，除非大掃除，否則這些物品就沒有重見天日的機會。為此而設計了整理架子，把零碎的材料分類整理，并把周間計劃也放進去，