定義4.1BOM：Billofmaterial材料清單4.2ROHS：theRestrictionoftheuseofcertainhazardoussubstances《電氣、電子設備中限制使用某些有害物質指令》4.3MPM：Materialqualityengineer/materialprojectmanagement物料品質工程師或物料項目管理4.4UL:UnderwriterLaboratoriesInc美國安全檢測實驗室認證4.5CE:ConformiteEuropeenne，歐盟各成員國共用的設備和產品質量與安全標志。5職責定義5.1DQA:在項目開發階段與客戶協商確定項目需要滿足的質量標準、質量保證協議、合作流程要求，通過評審后歸檔DCC歸檔發布;組織新功能、新部品的質量標準的建立、評審，并通過DCC歸檔發布、實施;對供應商發布質量標準以及相關的流程的要求;編制、維護和管理《項目質量管理表》;編制《Qualify管理表>，進行部品質量的跟蹤管理，配合CE按期完成5.2MPM:負責選取適合的供應商，識別樣品制作的要求，與供應商商討送樣；5.3ME：檢查供應商提供的尺寸符合性，確認樣品的結構，尺寸,裝配的符合性，配合DQA完成Qualify工作。5.4HW:檢查電子器件的SPEC，電性能，配合DQA完成Qualify工作。5.5ID:確認樣品外觀(顏色，外觀效果)的符合性。5.6DPM：項目管理，負責提供項目信息，如項目背景，客戶信息，項目進度。6程序6.1Qualify作業流程階段PhaseNO過程Process作業內容OperatingProcedure職責Owner輸出OutputDR1項目質量標準建立歸檔DQA主導質量標準的建立，包括外觀、可靠性、電性能的指標，并組織設計部門進行評審,通過后歸檔DCC。DQA《質量標準》DR2認證要求DQA得到客戶關于產品的要求,如CE，UL，FCC，ROHS等，這寫要求做為R&D的輸入,所有部品滿足要求。DQA認證listDR3部件標準發布DQA負責將項目的部件標準發給給供應商，并與其有效溝通，使供應商充分理解產品標準，在部品的制成中嚴格按照其執行，同時明確我們對封樣資料的要求。DQA《零部件標準》DR4BOM發布QA參加BOMReview,識別關鍵器件，對于研發過程中關鍵器件出現的質量問題給予高度關注，如供應商難以改進的部品，及時Highlight,評估后續解決方案（評估第二供應商）DQA關鍵器件listDR5《Qualify管理表》建立，制定封樣計劃。BOMRelease后開始建立《Qualify管理表》，明確需要Qualify的部品，結合PMschedule,部品的采購周期和量產時間制定Qualify計劃.DQA《Qualify管理表》EP6部品良率的統計EP跑線時，DQA要進行部品良率的統計，特別是結構外觀件，需要ODM廠給出檢驗報告，并將不良率反饋供應商。DQAEP7部品驗證EP階段DQA安排項目的階段測試，驗證部品的可靠行。測試計劃要全面，避免漏測，特別是殼體的表面測試做的細致。DQA/實驗室PRT,HPRT報告EP8DQA完成《項目質量評價報告》，對項目結構，外觀，性能全面進行評價，同時收集其他部門的反饋，記錄部品的問題點.DQA《項目質量評價報告》EP9部品問題的改進對于每個部品的問題點集中匯總,由MPM反饋給供應商，給出其改進計劃和改進報告。MPM《部品改進報告》EP10部品FIX所有試驗完成或供應商改進后，DQA將Qualify管理表以郵件方式發給研發部門，進行fix確認，同時DQA也要檢查每顆物料的FIX條件是否滿足（ISSUE是否Close）。Qualify管理表更新頻率為兩周一次。R&D《qualify管理表》EP11收集樣品根據《Qualify管理表》部品fix狀況，通知MPM向供應商征集樣品。供應商應按照封樣資料的要求提供材質，測試數據，ROHS證明等相關信息。MEpart各個模腔10套樣品。MPMEP12完成部分零部件封樣DQA進行封樣工作，檢查樣品及資料，確認供應商所提供的樣品與項目的要求一致，包括項目名稱，零部件料號，版本，圖紙版次，安規要求，材質要求，零部件BOM等。確認供應商的制造過程和品質管控能力，包括PROCESSFMEA,CONTROLPLAN,測試設備，量測系統分析等,不合格的及時通知MPM，組織供應商檢討，并重新送樣。EP階段要求完成90%EEPart封樣，結構件完成20%。標準件不用QualifyDQA《項目質量管理表》SP13部品良率的統計SP跑線時，DQA要進行部品良率的統計，MEpart的良率要在80%以上，不良高的部品Highlight給MPM。DQASP14部品驗證SP階段DQA安排項目的階段測試，驗證部品的可靠行。特別是EP的一些改正項的驗證要重點關注。DQA/實驗室PRT,HPRT報告SP15完成《項目質量評價報告》，對項目結構，外觀，性能全面進行評價，記錄產品的問題點.DQA《項目質量評價報告》SP16部品FIX所有試驗完成后，DQA將Qualify管理表以郵件方式發給研發部門，進行fix確認，同時DQA也要檢查每顆物料的FIX條件是否滿足（ISSUE是否Close）。Qualify管理表更新頻率為一周一次。R&D《qualify管理表》SP17收集樣品根據《Qualify管理表》部品fix狀況，通知MPM向供應商征集樣品。供應商應按照封樣資料的要求提供材質，測試數據，ROHS證明等相關信息。MEpart各個模腔10套樣品。MPMSP18完成部品封樣SP階段要求EEPart的全部Qualify,ME如完不成Qualify，可簽署臨時樣品。殼體的外觀樣品要簽署限度樣品。DQA《qualify管理表》MP19第二供應商封樣量產中需要導入第二供應商的，由相關部門提《第二供應商導入申請單》，DQA制定相應的驗證計劃，評估ok后，進行限量封樣,經批量驗證后，最終qualify.DQA6.2樣品封樣資料要求序號樣品資料項目文件提交要求1零部件樣品數量10套樣品，MEpart分模腔各10套。2規格書、圖紙BYD書面發行或認可的規格書，圖紙等3客戶工程變更批準書客戶工程變更批準書4過程流程圖過程流程圖5產品的合格率產品的合格率6全尺寸報告尺寸測試結果7GR&R測量系統分析數據8控制計劃品質控制計劃9外觀批準報告外觀批準報告10材質證明書材質證明書11安規安規證書及其報告12首件檢查報告首件檢查報告/出貨檢查報告13制造設備一覽表制造設備一覽表14測試設備一覽表測試設備一覽表15可靠性測試報告可靠性測試報告16測試標準測試標準17RoHS報告RoHS報告18第三方測試報告（可靠性方面）第三方測試報告（可靠性方面）6.3部件Qualify要求6.3.1屬性CategoryNO檢查項CheckItems作業要求Taskrequirement檢查數量Qty檢查人Owner判定要求Judgement&requirement1部件層面1尺寸1）檢查供應商尺寸報告；2）尺寸檢測報告：附2D圖，圖與報告上的尺寸點編號對應。/ME對NG尺寸進行確認，并提出判定，如果不能接受寫拒收，要求改進，如果NG尺寸能接受（判定無質量隱患）時在尺寸旁邊寫接受，并簽字。2結構、形狀與2D、3D圖對比檢查/ME結構、形狀符合設計要求目視檢查/ME無以下方面的不可接受的缺陷：PL、劃塊痕、頂針、刻印、填充不足（缺肉）、白化變形、合料線、毛邊、毛刺、麻點、裂變色、遮蔽范圍…3外觀目視檢查/DQA依據內部外觀標準和客戶外觀標準4顏色、視覺效果目視檢查/ID依據ID設計要求/ID/DQA依據內部外觀標準和客戶外觀標準5表面處理（噴漆、印刷、電鍍）檢查供應商試驗報告/DQA供應商判定OK，符合公司可靠性標準目視檢查/ID依據ID設計要求/DQA依據內部外觀標準和客戶外觀標準6供應商檢測報告檢查供應商檢測報告/MEDQA檢查、控制內容全面、有效；檢測方法、工具有效；無異常或敏感問題.2可靠性層面7可靠性試驗檢查、確認本公司PRT試驗報告/DQA1）按標準做完PRT試驗；2）無因為該部件問題導致的NG確認《ISSUELIST》/ME無因為某ISSUE而對該部件修改的求3使用層面8裝配性評價生產線上的裝配性/NPI試生產時NPI評價，要求：1）組裝順暢；2）對下線率目標無不良影響/DQAQualify時確認試生產報告：無裝配ISSUE9拆裝性模擬或考慮售后維修自己拆、再裝。/ME具有可拆裝性和可維修性10使用功能評價部件使用功能/ME達到使用用途要求4設計層面112D、3D確認設計圖歸檔、發布/ME最新版的有效的設計圖（ME內部檢查、確認通過的）正式歸檔DCC發布122D部件要求/MEQualify時確認在2D圖上有明確注明：重點尺寸、管理尺寸、指定材質與型號、刻印要求、重點尺寸與管理尺寸公差及CPK要求等13爆炸圖檢查與爆炸圖的對應/檢查部件最新圖（2D、3D）與爆炸圖對應正確。14規格書（建議）)檢查規格書認定/ME/DQA對供應商設計開發的部件或對質量影響大的或新工藝部件，進行規格書認定。5模具層面15模具規格書ToolingSpec（客戶需求）檢查模具規格書認定/ME/DQA達到模具涉及要求，通過模具工程師確認。16模具修改歷史紀錄檢查模具修改歷史紀錄/ME/DQA通過模具工程師確認。6部件可生產性17生產合格確認供應商合格率報告/DQA合格率：依據7.5.1.2判定18IQC合格率（建議）確認IQC報告/DQALOTOK：MILSDⅡ，AQL0.65以上。19ROHS確定供應商ROHS報告/DQA供應商ROHS符合公司要求。注：首先滿足客戶的要求。6質量管理層面20樣品封樣DQA封樣/DQA對送樣進行檢查，進行標準樣品封樣DQA封限度樣；限度可以包括顏色、外觀效果、視覺效果（如印刷、字體、圖案…等）或輕微缺陷等；/DQA外觀限度由DQA、ID簽字認可后必須客戶認可，歸檔DCC發布后生效。※為了減少不必要的爭議或風險，建議噴漆限度樣品按顏色上中下、光澤上中下的3×3=9的矩陣簽認。21過程管理（建議）QualityPlan或QC工程圖或QualityControlFlowChartrt/DQA1）首先要有：要有質量保證的模式和方法；2）評價供應商的QualityPlan或QC工程圖或QualityControlFlowChart。※DQA無法評價時與DQA經理。檢查供應商材質證明/DQA1）材質證明是正式的，2）符合2D圖要求，3）符合安全等級要求確認工藝流程/DQA是正式有效版本確認工藝參數/DQA是正式有效版本供應商檢查規范或指導書，包括PQC、OQC規范/DQA以下有效、正確，符合客戶要求，對本公司目標與責任無不良影響：1）檢查內容、方法、判定標準；2）抽樣與判定標準；7其他Others21特殊要求依據客戶要求檢查/DQADQA確認是否滿足客戶特殊要求22UL依據客戶要求Referto/DQA依據客戶要求23安全性確認阻燃等級——DQA阻燃等級符合要求以上“建議”項為建議檢查和評價點，不作為QualifyJudgement依據。6.3.屬性NO檢查項作業要求檢查數量檢查人判定要求Judgment&requirement1部件層面1SpecSpec認定/HW、SW、DQA依據本程序《7．6Spec.認定要求》：對進行規格書認定。3使用層面3SMT維修性評價生產線上的生產性考慮售后可維修性/NPIHW試生產時NPI評價，要求：1）可生產，2）對下線率目標無不良影響具有可維修性4設計層面4規格范圍檢查本公司設計是否與Spec符合/HW設計要符合供應商Spec要求（如功率）SW設計要符合供應商Spec要求（如參數設置）5ROHS確定供應商ROHS報告/DQA供應商ROHS符合公司要求。注：首先滿足客戶的要求。6材質證明檢查供應商材質證明/DQA1）材質證明是正式的，2）符合2D圖要求，3）符合安全等級要求以上“建議”項為建議檢查和評價點，不作為QualifyJudgement依據。6.3.3NO檢查項CheckitemsLCDCameraSpeakerReceiverMicAntennaPCBFPC、Dome（帶電路）(Withcircuit)Connecto