PAGE1寧德職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)實習(xí)專題報告題目：風(fēng)扇起動器殼體注塑模具設(shè)計作者：xxxx學(xué)號：xxxxxxx班級：xxxxx系別：機(jī)電工程系專業(yè)：模具設(shè)計與制造2010年6月福建福安摘要根據(jù)指導(dǎo)老師給的任務(wù)書，學(xué)習(xí)有關(guān)模具的基本知識，進(jìn)行有關(guān)風(fēng)扇啟動器殼模具設(shè)計，此設(shè)計的主要內(nèi)容可以歸納為以下幾點：（1）根據(jù)塑料熔體的流變行為和流道、型腔內(nèi)各處的流動阻力通過分析得出充模順序，同時考慮塑料熔體在模具型腔內(nèi)被分流及重新熔合的問題和模腔內(nèi)原有空氣導(dǎo)出的問題，決定澆口的位置；（2）塑件脫模和橫向分型抽芯的問題，這主要根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)確定分型機(jī)構(gòu)的類型和脫模機(jī)構(gòu)的類型；（3）決定塑件的分型面，決定型腔的鑲拼組合；（4）根據(jù)塑件的形狀，確定型腔，型芯的結(jié)構(gòu)，確定冷卻水道的走向。基本結(jié)構(gòu)確定以后，繪圖，完善專題報告。關(guān)鍵詞：注射模；分型面；經(jīng)驗?zāi)夸?TOC\o"1-3"\h\z前言 12產(chǎn)品工藝分析 12.1塑料制品的幾何形狀 12.2塑料制品的尺寸精度 23塑料注射模具的設(shè)計 23.1注射機(jī)的選擇 23.2分型面與澆注系統(tǒng) 33.2.1主流道 33.2.2分流道 33.2.3澆口 43.2.4冷料穴的設(shè)計 43.2.5排氣槽 43.3側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu) 53.3.1斜導(dǎo)柱 53.3.2側(cè)型芯與滑塊 53.4脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計 63.5成型零件計算 63.6合模導(dǎo)向和定位機(jī)構(gòu)的設(shè)計 73.7冷卻機(jī)構(gòu)設(shè)計 83.8模架的選擇 83.9注塑機(jī)的校核 9結(jié)尾 11參考文獻(xiàn) 12PAGE11前言近年來，隨著塑料工業(yè)的飛速發(fā)展和通用與工程塑料在強(qiáng)度和精度等方面的不斷提高，塑料制品的應(yīng)用范圍也在不斷擴(kuò)大，如：家用電器、儀器儀表，建筑器材，汽車工業(yè)、日用五金等眾多領(lǐng)域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。一個設(shè)計合理的塑料件往往能代替多個傳統(tǒng)金屬件。工業(yè)產(chǎn)品和日用產(chǎn)品塑料化的趨勢不斷上升。雖然進(jìn)些年來我國的經(jīng)濟(jì)有了大幅度的增長，人們的生活水平有了極大的提高，但是總體水平還不高，尤其還有一部分人生活在貧困線以下，大部分人還沒有達(dá)到在炎熱的夏天開空調(diào)的條件，這就為電扇的市場的擴(kuò)大奠定了基礎(chǔ)。因此，電扇還有很大的前景，生產(chǎn)電扇還很有必要。2產(chǎn)品工藝分析2.1塑料制品的幾何形狀（1）形狀：電扇開關(guān)罩殼屬于薄壁殼體類塑件，一般用于室內(nèi)。（2）壁厚：合理確定塑件的壁厚是很重要的。盡量使各壁厚均勻，壁太薄，會引起收縮不均勻使塑件變形或產(chǎn)生氣泡、凹陷等成形工藝問題。壁厚過小則成型時流動阻力大，而且不能保證塑料制品的強(qiáng)度和剛度；過后則浪費原料，增加塑料制品的成本，而且會增加成型時間和冷卻時間，降低生產(chǎn)率。對于熱塑性塑料，薄壁塑料制品一般不小于0.6～0.9mm，常選用2～6mm.根據(jù)這一原則選擇了3mm。（3）脫模斜度：為了便于塑料制品從模具型腔中取出或從塑料制品中抽出型芯，在設(shè)計時要考慮其具有足夠的脫模斜度。從塑料的性能、收縮率的大小和塑件的形狀尺寸方面考慮，確定脫模斜度為3°，內(nèi)外表面脫模斜度一樣方向為塑件尺寸擴(kuò)大方向。塑料制品脫模后要求留在型芯一邊。（4）圓角：在制品的轉(zhuǎn)角處應(yīng)盡可能采用圓弧過渡。這樣可以避免應(yīng)力集中，提高塑料制品的強(qiáng)度，改善制品的塑料流動情況及便于脫模，尤其對增強(qiáng)塑料更有利于填充型腔，塑件的各連接處均應(yīng)有半徑不小于0.5～1mm的圓角。根據(jù)塑件尺寸大小和強(qiáng)度要求，我選用內(nèi)表面過渡圓角半徑為R1.5，外表面過渡圓角半徑為R2。（5）孔：由于塑件上孔盡量不能影響其強(qiáng)度，并盡量不增加塑件的復(fù)雜性，故孔與孔，孔與邊緣之間的距離不應(yīng)太小。此塑件上有4個安裝螺釘?shù)目祝?個旋鈕孔，還有一個貼商標(biāo)的盲孔，三個側(cè)壁上開有通風(fēng)孔，易便于散熱。塑件的結(jié)構(gòu)簡圖如圖1：圖1塑件2.2塑料制品的尺寸精度影響塑料制品尺寸精度的因素很多，其主要因素是材料收縮和模具的制造誤差。影響材料收縮率的因素主要有塑料品種、塑料特性、模具的澆口形式、尺寸、分布、成形條件。綜合以上我選用收縮率范圍較小的塑料，收縮率范圍為%0.4～%0.7。塑料制品的上下偏差可根據(jù)制品的配合性質(zhì)進(jìn)行分配。3塑料注射模具的設(shè)計3.1注射機(jī)的選擇根據(jù)塑件的材料估算出塑件的體積，預(yù)選出注塑機(jī)的型號為XS-ZY-250，主要技術(shù)指標(biāo)如下：(1)最大注射容量為250mm3(2)大注射壓力為1300×105Pa(3)最大鎖模力為180×104N(4)模具最大厚度為450mm(5)模具最小厚度為250mm(6)模板行程為350mm此外，還應(yīng)了解注射機(jī)的噴嘴孔直徑和噴嘴球面半徑，定位圈孔徑、頂出桿位置及模板有關(guān)尺寸等，以便確定模具的安裝和固定方式。噴嘴孔直徑為4㎜，噴嘴球面半徑為18㎜。由于零件尺寸稍大一點，在型腔數(shù)的確定上我選擇一模二腔的形式。3.2分型面與澆注系統(tǒng)如何確定分型面，需要考慮的因素比較復(fù)雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應(yīng)遵循以下幾項原則：（1）型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處。（2）便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。（3）保證塑件的精度要求。（4）滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。（5）便于模具加工制造。（6）對成型面積的影響。（7）對排氣效果的影響。（8）對側(cè)向抽芯的影響。為了便于模具加工制造，應(yīng)盡是選擇平直分型面工易于加工的分型面。在此次設(shè)計中選擇單分型面注射模具，有動、定模兩塊板組成，只有一個分型面，開一次模即可取出塑料制品。這種模具設(shè)計成多型腔的模具，從模具結(jié)構(gòu)來看，型腔對稱，澆口對稱。3.2.1主流道主流道直徑的決定，主要于主道內(nèi)熔體的剪切速率。其長度初步確定為70mm。因噴嘴外形為球面，所以主流道小頭孔端的外形為以凹球面，且凹球面的半徑比噴嘴的球面半徑尺寸大2～3°。此處取半徑為18mm。主流道的末端設(shè)有冷料井。3.2.2分流道分流道的截面形狀應(yīng)盡量使比面積小，熱量損失小，摩擦阻力小。為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設(shè)置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形、梯形、U形、半圓形及矩形等，工程設(shè)計中常采用圓形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動阻力均不大，熱量損失小，效果最佳。截面尺寸選擇10㎜，在一模二腔中，各分流道的長度應(yīng)盡可能相等，分流道與澆口的連接處應(yīng)有圓弧過渡。根據(jù)塑件的形狀尺寸，取分流道的總長度為70㎜。因面分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6μm左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。本模具的流道布置形式采用平衡式。3.2.3澆口澆口形式采用的是側(cè)澆口，澆口各部分尺寸都是取的經(jīng)驗值。實際加工中，是先用圓形銑刀銑出直徑為Φ10的分流道，再將材料進(jìn)行熱處理，然后做一個銅公（電極）去放電，用電火花打出這個澆口來的。模具設(shè)計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴(yán)格，其開設(shè)位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大,同時澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)。總之要使塑件具有良好的性能與外表，一定要認(rèn)真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則：（1）盡量縮短流動距離。（2）澆口應(yīng)開設(shè)在塑件壁厚最大處。（3）必須盡量減少熔接痕。（4）應(yīng)有利于型腔中氣體排出。（5）考慮分子定向影響。（6）避免產(chǎn)生噴射和蠕動。(7)澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。(8)注意對外觀質(zhì)量的影響。根據(jù)本塑件的特征，綜合考慮以上幾項原則，每個型腔設(shè)計一個進(jìn)澆點，進(jìn)澆點的分流道開在塑件的最外邊緣。3.2.4冷料穴的設(shè)計冷料穴一般開設(shè)在主流道對面的動模板上（也即塑料流動的轉(zhuǎn)向處），其標(biāo)稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的1～1.5倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積，常用的是端部為Z字形的拉料桿的形式，但根據(jù)此次設(shè)計塑件形狀的特殊性，我選擇帶有螺紋的軸把凝料從主流道中拉出，與常規(guī)的Z字型拉料桿不同，實際上只要將分流道順向延長一段距離就行了。3.2.5排氣槽塑料注射模具的型腔，在熔融塑料填充過程中，除了模具型腔內(nèi)有空氣外，還有因塑料受熱而產(chǎn)生的氣體，因此在模具設(shè)計中必須設(shè)置排氣槽。此次設(shè)計把排氣槽設(shè)在模具的分型面上。當(dāng)塑料熔體注入型腔時，如果型腔內(nèi)原有氣體、蒸汽等不能順利地排出，將在制品上形成氣孔、銀絲、接縫、表面輪廓不清等弊病，同時還會因氣體壓縮而產(chǎn)生高溫，引起流動前沿物料溫度過高，黏度下降，容易從分型面溢出，使之產(chǎn)生焦痕。所以設(shè)計型腔時必須充分地考慮排氣問題，而對于一般的小型塑件，可利用分型面排氣，為了增加分型面的排氣效果，可增加分型面的粗糙度。3.3側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)塑件制品帶有通孔、凹槽時，塑料制品不能直接從模具內(nèi)脫出，必須將成型側(cè)孔、凹槽的成型零件作成活動的。所以在這次設(shè)計中采用機(jī)動抽芯，此機(jī)構(gòu)具有結(jié)構(gòu)簡單、制造方便、工作安全可靠等特點，但它的抽芯力和抽芯距受到模具結(jié)構(gòu)的限制，一般使用于抽芯力不大及抽芯距小于60～80mm的場合。3.3.1斜導(dǎo)柱斜導(dǎo)拄安裝在定模板一側(cè)，滑塊安裝在動模板一側(cè)，并隨著動模板一起運動，完成側(cè)向抽芯動作。斜導(dǎo)柱與滑塊孔之間保持0.5～1mm間隙。斜導(dǎo)柱的尺寸參考有關(guān)表選定。斜導(dǎo)柱采用T8A鋼，淬硬到HRC50～55。斜導(dǎo)柱的安裝角度一般取其為15°～20°，不大于25°。鎖緊楔的斜度比斜楔安裝的角度大2°～3°，以保證開模時斜導(dǎo)柱的抽芯滯后于鎖緊楔與滑塊的脫離。斜導(dǎo)柱安裝角度與抽芯距、斜導(dǎo)柱工作長度之間的關(guān)系如下：(1)抽芯方向與模具安裝平面平行，考慮到塑件頂出以及斜導(dǎo)柱與滑塊孔之間的間隙等因素，抽芯距應(yīng)按塑件側(cè)面凹槽或型孔深度增加2～3mm,所設(shè)計的模具的側(cè)孔距為3mm，故取抽芯距要大于3mm.(2)由于塑件的壁較薄，斜導(dǎo)柱的直徑根據(jù)經(jīng)驗確定16mm,長度要比定模板高度要高，根據(jù)經(jīng)驗和幾何關(guān)系，取長度為80mm.復(fù)位機(jī)構(gòu)采用彈簧復(fù)位，彈簧安裝在復(fù)位桿上，構(gòu)成復(fù)位機(jī)構(gòu)。3.3.2側(cè)型芯與滑塊由于抽芯距離要求較小，且型芯結(jié)構(gòu)較為簡單。滑塊也是整體的，以簡化結(jié)構(gòu)，選擇型芯與滑塊做成一體的。滑塊在模具中的抽出與復(fù)位要一定正確靈活，此功能要由導(dǎo)軌保證。在此處采用T型導(dǎo)滑槽，導(dǎo)滑槽作成整體式的，為了使滑塊運動時不偏斜，滑塊的滑動面具有足夠的長度，最好為滑槽寬的1～1.5倍。要保證滑塊在完成抽拔動作之后停止運動時，其滑動面不一定全長都留在導(dǎo)滑槽內(nèi)，但留在滑槽內(nèi)部分的長度應(yīng)不少于滑塊寬度，在此選擇導(dǎo)滑槽的長度比滑塊的長大至少6mm，以保證滑動抽芯時動作的穩(wěn)定性。分型抽芯后，當(dāng)滑塊與斜導(dǎo)柱相互離開時，滑塊必須停留在剛分離的位置上，以便于合模時斜導(dǎo)柱能順利進(jìn)入滑塊斜孔，為此必須設(shè)滑塊定位裝置。在此采用彈簧鋼球定位，到位后鋼球落入凹槽內(nèi)，用鋼球止動，不但結(jié)構(gòu)簡單，且將滑動摩擦變?yōu)闈L動摩擦，壽命較長，結(jié)構(gòu)緊湊，在小型模具中尤為常用。設(shè)計此結(jié)構(gòu)時，要保證鋼球的直徑要比裝彈簧的孔的直徑小，以保證鋼球在滑塊在復(fù)位時能順利回到孔中，且直徑也不能過小。當(dāng)塑料熔體注入型腔后，它以很高的壓力作用于型芯，迫使滑塊外移。由于斜導(dǎo)柱的剛性一般較差，故常用楔緊面來承受這一側(cè)向推力，同時銷的精度往往不能保證滑塊的準(zhǔn)確定位，而精度較高的楔緊面在合模時能保證滑塊位置的精確性。此時采取滑塊有較大的楔緊角，動模板上也取較大的楔緊角，以保證對塊的楔緊力，楔緊角要比斜導(dǎo)柱的斜角角度大2°～3°，取18°。3.4脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計根據(jù)塑料制品的形狀、結(jié)構(gòu)和塑料性能采用推桿推出機(jī)構(gòu)。設(shè)計時主要按照以下要點進(jìn)行設(shè)計的：推出位置的確定、推桿的數(shù)量、端面形狀的設(shè)計;推桿應(yīng)設(shè)在推出阻力大的地方，當(dāng)塑件上設(shè)有多個推桿時，應(yīng)根據(jù)各處脫模阻力大小，將推桿合理分配，使塑件脫模時受離均勻，避免變形。根據(jù)以上要求，由于此塑件尺寸相對較大，側(cè)壁較薄等，采用10根推桿推動一個塑件，推桿截面形狀采用圓形截面，以便于加工。常用的推桿截面直徑為1.5～25mm,在此處取截面直徑為10mm.推桿與推桿孔之間的配合采用H7/f7。材料選用T8A，頭部局部淬火。配合段表面粗糙度為Ra0.8μm，其余部分相應(yīng)降低一些。3.5成型零件計算型腔長度:L模=（L+LQ平-3/4Δ）=（130＋130×0.006-3/4×0.56）=130.36mm型腔寬度:G模=（G+GQ平-3/4Δ）=（70＋70×0.006-3/4×0.38）=70.135型腔高度：H模=（H+HQ平-2/3Δ）=（45+45×0.006-2/3×0.28）=45.083mm型芯長度：l模=（l+lQ平+3/4Δ）=（124+124×0.006+3/4×0.56）=125.164mm型芯寬度：g模=（g+gQ平+3/4Δ）=（64+64×0.006+3/4×0.32）=64.624mm型芯高度：h模=（h+hQ平+2/3Δ）=（42+42×0.006+2/3×0.28）=42.439.mm經(jīng)校核，型腔的強(qiáng)度和剛度均滿足要求。圖2為型芯結(jié)構(gòu)示意圖圖2型芯結(jié)構(gòu)圖3.6合模導(dǎo)向和定位機(jī)構(gòu)的設(shè)計塑料模閉合時為保證型腔形狀和尺寸的準(zhǔn)確性，應(yīng)按一定的方向和位置合模，所以必須有導(dǎo)向定位機(jī)構(gòu)，在設(shè)計這套模具的時候采用最常用的導(dǎo)柱和導(dǎo)套，導(dǎo)向機(jī)構(gòu)主要有導(dǎo)向、定位和承受注塑時產(chǎn)生側(cè)向壓力三個作用。一般設(shè)有4個導(dǎo)柱，在選擇用4個相同的導(dǎo)柱時，取其中一個與其余3個位置不對稱，以防安裝不慎而毀壞模具。導(dǎo)柱直徑一般在12～63mm之間，按經(jīng)驗取直徑為25mm,導(dǎo)柱長度比凸模端面的高度高出6~8mm。導(dǎo)柱的端面做成半球形的先導(dǎo)部分，其安裝段與模板間采用過渡配合，為H7/k6，固定段表面用Ra0.8μm，導(dǎo)向段表面用Ra0.4μm。導(dǎo)柱采用的材料為T8A，經(jīng)淬火處理。導(dǎo)套采用帶頭導(dǎo)套，導(dǎo)套內(nèi)孔與導(dǎo)柱之間為動配合H7/f7，外表面與模板孔為較緊的過渡配合，其材料要用耐磨材料，采用碳素工具鋼淬火處理。導(dǎo)柱設(shè)在定模一側(cè)上，導(dǎo)柱應(yīng)有導(dǎo)套與其配合使用，以提高其使用壽命。3.7冷卻機(jī)構(gòu)設(shè)計設(shè)置冷卻裝置的目的，主要是防止塑件在脫模時發(fā)生變形，縮短成型周期及提高塑件質(zhì)量，一般在型腔、型芯等部位設(shè)置冷卻水路，通過調(diào)節(jié)冷卻水流量和流速來控制模溫。在設(shè)計的過程中選擇直徑為8mm的水孔，冷卻形式采用直流循環(huán)式達(dá)到冷卻的目的。冷卻水道的開設(shè)原則：(1)冷卻水道的數(shù)量應(yīng)盡可能的多，直徑應(yīng)盡量大：(2)各冷卻水道至型腔表面的距離應(yīng)相等，一般保持在15～20mm范圍內(nèi)，距離太近則冷卻不易均勻，太遠(yuǎn)則效率低。水道直徑一般取8～12mm。孔距最好為直徑的5倍。(3)水道通過鑲塊時，要注意防止鑲套管之間漏水。(4)冷卻水道的水管接頭應(yīng)設(shè)在不影響操作的一側(cè)。根據(jù)以上幾條原則，選擇水道中心與塑件之間的距離為18mm。由于塑件尺寸較小，選擇水道直徑為8mm。在此次設(shè)計中共有2處需設(shè)有冷卻水道，型芯和型腔處，型芯處的冷卻水進(jìn)出口均在動模墊板上。型腔處的冷卻水的進(jìn)出口均在定模板上。3.8模架的選擇根據(jù)以上幾個步驟的設(shè)計與選擇，我選擇的模架的結(jié)構(gòu)簡圖如圖3：圖3模架定模由兩塊模板組成，其中無可移動模板，動模也有兩塊模板組成：動模板和動模墊板。脫模機(jī)構(gòu)采用推桿脫模機(jī)構(gòu)，推桿固定在推桿固定板上，由擋板推動其頂出塑件。3.9注塑機(jī)的校核注射容量以體積表示，塑件的體積應(yīng)小于注射機(jī)的注射容量，其關(guān)系可按下式校核：V件≤0.8V注，大致算一下V件為V件︾210㎜3≤250;所以注射機(jī)的型號選擇XS-ZY-250。螺桿直徑為50mm，最大注射容量為250mm3，最大注射壓力為1300×105Pa，最大鎖模力為180×104N，最大注射面積為500㎜2,模具厚度最大為350mm，最小為250mm，模板行程為350mm,噴嘴球半徑18mm，孔直徑為7.5mm模具所需要的最大鎖模力應(yīng)小于或等于注射機(jī)的額定鎖模力，其關(guān)系可按下式校核：P腔F ≤P額，經(jīng)校核100≤180，符合上述所說的關(guān)系式。塑件成型所需要的注射壓力應(yīng)小于或等于注射機(jī)的額定注射壓力，其關(guān)系式按下式校核：P成≤P注，塑件成型時所需的注射壓力為600～1000≤1300，符合上述所說的關(guān)系式。模具的閉合厚度應(yīng)在注塑機(jī)動、定模板的最大閉合高度和最小閉合高度之間，其關(guān)系可按下式校核：H最小＜H模＜H最大，模具的總高度為300mm,根據(jù)此次設(shè)計的模具250mm＜300mm＜450mm，符合上述所說的關(guān)系式。塑件所需的開模距應(yīng)小于注塑機(jī)的最大開模行程，對于機(jī)械聯(lián)合鎖模的立式、臥式注塑機(jī)上用的一般澆口模具，其關(guān)系可按下式校核：H1+H2+5~10≤S，脫模距離為42㎜，塑件高度為70㎜，S為350㎜，既42+70+8=120＜350滿足上述所要求的關(guān)系式。經(jīng)校核，注塑機(jī)均能滿足各項使用要求。

結(jié)尾通過這次畢業(yè)實習(xí)，提高了我分析問題、解決問題的能力，培養(yǎng)了認(rèn)真、嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ髯黠L(fēng)和吃苦耐勞、一絲不茍的治學(xué)態(tài)度，使自己能夠更加熟練地查閱國內(nèi)、外有關(guān)的技術(shù)資料、文獻(xiàn)，學(xué)會了如何調(diào)查、收集、整理第一手資料，在保留同類產(chǎn)品的優(yōu)點的同時，運用新工藝、新技術(shù)和新材料，大膽創(chuàng)新，以彌補(bǔ)同類產(chǎn)品的不足之處，使產(chǎn)品趨于更合理、更優(yōu)化、更具有使用價值和良好的經(jīng)濟(jì)效益。這次畢業(yè)實習(xí)是我大學(xué)幾年所學(xué)知識的綜合運用。通過畢業(yè)實習(xí)，我不僅掌握了模具設(shè)計的方法、步驟和技巧，同時也學(xué)會了查閱工具書和相關(guān)的參考文獻(xiàn)，以及如何編寫產(chǎn)品說明書。在與指導(dǎo)老師和同學(xué)們的交流中，我學(xué)到了書本上學(xué)不到的知識，那就是作為一名工程技術(shù)人員踏入社會，專業(yè)知識固然重要，而嚴(yán)謹(jǐn)、仔細(xì)、精益求精的工作態(tài)度更重要。還有一點更深的體會就是無論做任何事情都要有一種精神——團(tuán)隊精神，只靠自己的力量是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的，只有合作才能達(dá)到互補(bǔ)的效果，才能真正創(chuàng)造出成果來。但是，通過畢業(yè)實習(xí)，我也發(fā)現(xiàn)了自己的不足之處，那就是生產(chǎn)實踐經(jīng)驗太少，想象能力太差，調(diào)研考慮不夠仔細(xì)，這就要求我在以后走上工作崗位時，應(yīng)虛心向工人