黃金選冶金屬平衡技術規范氰化炭漿工藝1范圍本標準規定了黃金生產氰化炭漿工藝金屬平衡的術語、計量、取樣、制樣、分析、盤點、金屬平衡要求和計算方法等技術規范。本標準適用于采用氰化炭漿、氰化樹脂漿提金工藝的黃金生產企業金的金屬平衡。2規范性引用文件下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注有該日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T2007.6散裝礦產品取樣制樣通則水分測定方法-熱干燥法GB/T7739.1金精礦化學分析方法第1部分：金量和銀量的測定GB/T11066.1金化學分析方法金量的測定火試金法GB/T20899.1金礦石化學分析方法第1部分：金量的測定GB/T29509.1載金炭化學分析方法第1部分：金量的測定GB/T32841金礦石取樣制樣方法YS/T3005浮選金精礦取樣、制樣方法YS/T3021炭漿工藝金回收率計算方法YS/TXXXX.1粗金化學分析方法第1部分：金量的測定3術語下列術語和定義適用于本文件。3.1金屬平衡進入選冶廠工藝流程或工序的原料金屬量與產品金屬量和排放物金屬量之間的平衡關系。注：金屬平衡分實際平衡和理論平衡。實際平衡，產品和原料的重量是實測結果；理論平衡，產品的重量和產率是根據化驗結果累計計算的。3.2成品在本企業內已完成全部生產過程，經檢驗符合規定的質量標準并辦完入庫或轉交手續的產品。3.3半成品在本企業內已完成一個或幾個生產階段、符合規定的半成品質量要求，但尚需在其它生產階段進一步冶煉或加工的產品。3.4在制品正處于冶煉過程中，尚未達到成品或半成品的制品（包括雖然冶煉完畢，但尚待檢驗或檢驗完畢尚未入庫或轉交的產品）。3.5盤點在一定時間間隔內，對本企業生產過程中所涉及的生產物料進行數量與質量的統計、結算。3.6金屬回收率成品或半成品的金屬量占實際消耗物料中金屬量的百分比，指實際回收率。3.7損失量生產工藝過程中，由產生廢液、廢渣帶走的金屬量以及由于外界因素影響，造成流失的金屬量。4技術要求4.1管理4.1.1企業應成立金屬平衡管理委員會，統一領導、統籌安排企業金屬平衡管理工作。4.1.2應明確各部門及生產單位的金屬平衡管理職責及權限。4.1.3金屬平衡管理委員會應定期檢查并協調、監督各相關部門所承擔的金屬平衡管理職責和任務執行情況，并對金屬平衡管理工作進行考核評價。4.2氰化炭漿工藝4.2.1物料流程圖活性炭活性炭金泥冶煉渣浸渣、尾液分級氰原浸出貧炭載金炭磨礦吸附粗金冶煉解吸電解脫水預處理圖1氰化炭漿工藝物料流程圖4.2.2計量4.2.2.1計量范圍和要求4.2.2.1.1在金屬平衡計算過程中涉及的物料均需進行計量，主要包括原料、在制品、半成品、成品及其它發生交接的含金屬物料。4.2.2.1.2原礦處理量和原礦金屬量以進入磨礦機的干礦量和干礦金屬量為準。4.2.2.1.3原礦、精礦水份應每班取樣測定。4.2.2.1.4設有重選作業的情況下，可根據分級溢流的金屬量和重選產品的金屬量之和進行反算，求出原礦品位。4.2.2.1.5粗金錠以出廠或入庫的金屬量為準。4.2.2.1.6對流程中回收的聚集金可參加累計回收率的計算，在編制金屬平衡表中應加以說明。4.2.2.1.7計量工具應有專人維護、定期校驗調整，誤差要求不大于衡器技術參數范圍，參與金屬平衡的計量工具應經過校核，符合器具的技術要求。4.2.2.2計量誤差根據物料的性質和計量誤差要求，選擇適宜的計量器具。計量誤差應滿足：原料計量誤差≤5‰。4.2.3取樣和制樣4.2.3.1按GB/T32841和YS/T3005的規定執行。4.2.3.2礦漿的取樣要垂直等速截取整個礦漿流；液體的取樣要連續均勻；浸吸槽內的載金炭應在三個不同深度取樣。4.2.3.3粗金錠的取樣應按多點、均勻的原則進行。4.2.3.4在制樣過程中，應防止樣品的污染和化學成分的變化。4.2.3.5制樣設備和工具應保持清潔，制樣設備中不應殘留樣品。4.2.3.6樣品應混勻。載金炭樣品在制樣前應先研磨成粉狀。4.2.3.7固體化驗樣品細度、質量應滿足化驗及復驗、內檢、外檢的質量要求，并留副樣備查。4.2.3.8宜采用自動取樣和機械分樣，減少人為誤差。4.2.4分析方法水分測定按GB/T2007.6規定進行；金的化學分析按GB/T11066.1、GB/T20899.1、GB/T7739.1、GB/T29509.1和YS/TXXXX.1的規定進行。4.2.5盤點4.2.5.1盤點的范圍，期末庫存的成品及流程中的在制品。4.2.5.2盤點時間，正常情況下，與金屬平衡統計期一致，如遇特殊情況可臨時安排。4.2.5.3盤點方法4.2.5.3.1稱量法：對結存量小、金品位高的物料，將其裝入容器，在計量器具上直接稱量。4.2.5.3.2容積法：對存放于儲罐、儲槽中的液體或粉狀物料，根據容器的幾何尺寸和盤點時測量的堆積高度計算其結存量。4.2.5.3.3現場測量法：對結存量大、堆積形狀不規則的固體物料，應首先確定近似的立體幾何形狀，然后測量計算體積所需的尺寸，依據算出的物料體積和預先測定的堆密度計算結存量。4.2.5.3.4直接計算法：對具有固定幾何形狀或存放在有固定尺寸設備中的物料，應首先測量物料的體積，根據物料體積和預先測定的堆積密度計算結存量。4.2.5.3.5計算取用參數（如堆密度、水分、品位）以實測為準，不得隨意更改。4.2.5.3.6濃密機內金屬量的統計可按濃密機的徑向和軸向布置若干個取樣點，分別采樣分析濃度和品位，再計算出金屬量。4.2.5.3.7浸吸（出）槽內物料金屬量的計算：浸吸槽內金屬量＝礦石金屬量＋液體金屬量＋載金炭金屬量浸出槽內金屬量＝礦石金屬量＋液體金屬量礦石金屬量＝VrKβ···················································（1）式中：V——浸吸（出）槽內礦漿體積，m3；r——礦漿密度，t/m3；K——礦漿濃度，%；β——礦石品位，g/t。液體金屬量＝Vr（1-K）β液········································（2）式中：V——浸吸（出）槽內礦漿體積，m3；r——礦漿密度，t/m3；K——礦漿濃度，%；β液——液體金品位，g/m3；載金炭金屬量＝Vr0β炭···············································（3）式中：V——浸吸（出）槽內礦漿體積，m3；r0——底炭密度，t/m3；β炭——載金炭金品位，g/t。4.2.6金屬平衡要求和計算4.2.6.1金屬平衡要求4.2.6.1.1金屬平衡報表格式和內容參見附錄；金屬平衡表填寫的項目應齊全，使用計量單位應一致，同時要采用國家法定計量單位。4.2.6.1.2編制金屬平衡表應以原始數據為依據，編制金屬平衡表以前應對庫存產品及在制品的金屬量進行盤點。4.2.6.1.3含金物料的數量和品位來自計量、化驗和盤點結果，表中的每一個數據都應具有依據，準確合理。4.2.6.1.4金屬流失應以測定為準，不能預先估計或預先肯定實際回收率來推算損失。4.2.6.1.5從原礦取樣點前清理出的產品，可參加累計回收率的計算，并將其金屬含量加入原礦金屬含量中，對原礦品位進行調整。4.2.6.1.6磨機襯板、磨礦介質、管道等更換檢修時清理回收的流程積存金，其金屬量應參加與更換檢修周期相對應的金屬平衡周期內的回收率計算，并在編制金屬平衡表中應加以說明。4.2.6.1.7金屬平衡表中的“期初結存”數與上一期金屬平衡表中的“期末結存”數應一致。4.2.6.1.8一切計量、化驗等原始數據不準隨意更改，需要調整時，應對計量、取樣、加工、化驗方法進行校核和復驗，按校核和復驗數據進行調整，并報請金屬平衡委員會批準，調整的依據及原因分析與金屬平衡報表同時上報。4.2.6.2計算方法4.2.6.2.1原礦品位原礦品位應根據取樣化驗的加權平均數求得，生產累積原礦品位按公式（4）計算。····························································(4)式中：α——原礦累積平均品位，g/t；Q1——當期處理的原礦量，單位為噸(t)；Q2——前期累計處理的原礦量，單位為噸(t)；α1——當期處理的原礦品位，單位為克/噸（g/t）；α2——前期處理的累計原礦品位，單位為克/噸（g/t）。4.2.6.2.2尾渣品位及尾渣量尾渣品位應根據取樣化驗的加權平均數求得，理論上尾渣量與原礦量相等。生產累積尾渣品位按公式（5）計算：··························································(5)式中：β——尾渣累積平均品位，g/t；Q1——當期處理的原礦量，單位為噸(t)；Q2——前期累計處理的原礦量，單位為噸(t)；β1——當期生產的尾渣品位，單位為克/噸（g/t）；β2——前期生產的累計尾渣品位，單位為克/噸（g/t）。4.2.6.2.3尾液品位尾液品位應以取樣、化驗的加權平均數求得。生產累積尾液品位按公式（6）計算：··························································(6)式中：——尾液累積平均品位，g/m3；W1——當期生產的尾液量，單位為立方米(m3)；W2——前期累計生產的尾液量，單位為立米(m3)；——當期生產的尾液品位，單位為克/立方米（g/m3）；——前期生產的累計尾液品位，單位為克/立方米（g/m3）。4.2.6.2.4理論回收率氰化炭漿工序理論回收率的計算按YS/T3021的規定執行。理論總回收率計算公式為：····························（7）式中：——理論總回收率，%；——炭漿工序理論回收率，%；——冶煉回收率，%；——浸出率，%；——吸附率，%；——解吸率，%；——電解率，%。解吸后的活性炭和電解后的貧液在流程中循環使用，可視解吸率和電解率為100%。············································································（8）式中：——冶煉回收率，%；——冶煉產品粗金重量，g；——冶煉原料金泥重量，g；——粗金品位，%；——金泥品位，%；4.2.6.2.5實際回收率實際回收率是最終產品粗金的金屬量與原礦金屬量之比的百分數。············································································（9）式中：——實際回收率，%；——最終產品重量，g；——原礦重量，t；——最終產品品位，%；——原礦品位，g/t；4.2.6.3金屬平衡誤差黃金選冶工藝流程長、金屬積壓量大，且不易平衡，在計算誤差時，應將上期、本期在制品進行統計、計算在誤差范圍之內。理論回收率與實際回收率允許誤差的絕對值，年誤差不大于3%，季度誤差不大于5%，月誤差不大于8%。（10）4.2.6.4炭量平衡的計算4.2.6.4.1炭量平衡圖2氰化炭漿工藝炭流程Q00-Q01＋Q1＝Q2＋Q3＋Q4＋Q5····················································（11）式中：Q00——上期存底炭量，tQ01——本期存底炭量，tQ1——本期補加新炭量，tQ2——預處理損失碎炭量，tQ3——隨尾礦流失的粉炭量,tQ4——流程中回收的碎炭量，tQ5——安全篩回收的細炭量，t碎炭4與細炭5金屬量計入在制品。4.2.6.4.2炭損失率a)炭總損失率：·······················（12）b)流程中炭損失率：····································（13）····································（14）c)碎炭回收率：····················································（15）4.2.6.4.3粉炭金屬損失率····························································（16）式中:ε3——粉炭金屬損失率，%Q3——隨尾礦流失的粉炭量,tβ3——吸附末槽炭品位，g/tP——原礦金屬量，gQ3＝Q00-Q01＋Q1-Q2-Q4-Q5；粉炭隨尾礦損失，金屬損失率只作金屬流失分析用，不參加回收率計算。附錄A（資料性附錄）金屬平衡表A.1企業金屬平衡表的格式和內容見表A.1、A.2、A.3和A.4。A.1理論與實際回收率報表指標名稱重量或體積品位金屬含量(kg)金屬分布率(%