氰化工序安全操作規程1.塔磨機安全操作規程1.1應穿戴好勞動保護用品，嚴格按照操作規程進行操作。不得冒險蠻干，杜絕人身設備事故。1.2加強設備潤滑工作，要求球磨主軸承由當班操作人員添加，不得缺油，設備其它加油點由各班分別負責。大小齒加黃油時，使用木質或塑料加油工具，手禁止伸入防護罩內直接接觸大小齒。1.3不準在電機上取暖或烘烤濕物，不準亂動各種儀表，不準運轉時在球磨機下工作。開機前應對所屬設備進行全面檢查，確認正確后可開機。開機順序：塔磨機調漿砂泵。1.4做到均勻給礦，合理控制濃細度。1.5每天早班按規定補加鋼球，每班應做好排礦口除粗工作。1.6班中應經常檢查機器運轉及磨礦情況，嚴禁出現打空球（空磨）、脹肚及溢流跑粗等違犯工藝紀律現象。1.7停機時應先停給礦，減少給水，待磨機內礦石基本磨空后，方可停機，其順序與開機相反。1.8做好所屬崗位設備、地面、欄桿等的文明生產工作，不得有積油積塵現象出現。1.9注意人身及設備的安全，確保球磨機防護欄完好并處于有效防護狀態。2．氰化物品保管、運輸安全操作規程2.1氰化鈉屬劇毒物品，必須嚴格管理，保存在專用倉庫、專用場所，看管人員必須具有高度責任心、政治上可靠。庫內應長期保持通風、干燥、無酸氣，必須實行“雙管制”：即一人專管，一人監管。2.2氰化鈉嚴禁放在公共場所，一到達礦區，應立即入庫。2.3領用氰化鈉，必須有至少兩個人在場，配用氰化鈉也必須至少兩人在場，剩余的氰化鈉必須封存。2.4嚴禁盜用氰化鈉，一經發現，馬上送公安機關處理，造成事故的依法追究刑事責任。2.5氰化鈉應儲存在干燥無酸的低碳不銹鋼或塑料桶中。2.6氰化鈉必須用專用車輛運輸，必須由保安人員專人押送，嚴禁在公共場所及居民點逗留。2.7一旦氰化鈉丟失，無論數量大小，必須馬上向礦部或公安機關報告。2.8氰化鈉必須用于生產，任何人不準挪作他用，否則一經發現，從嚴處理。2.9上班時必須正確穿戴勞動保護用品，嚴禁酒后上班。3．氰化鈉庫安全操作規程1.1上崗前穿好工作服；1.2作業前戴好防滲手套，進入特殊地點（庫房等）或進行特殊作業（疏通管道、槽內作業）要戴好防塵口罩或防毒面具；1.3工作過程中，不飲食、不吸煙1.4餐前要用肥皂洗手；1.5非本崗位人員進入工作區域，要陪護，直至送出本區域；1.6工作完畢后，脫掉工作衣、帽，洗凈手臉；1.7五雙”管理制度細則1.7.1進入庫區作業，必須先打開排風扇，吹風5分鐘以上后，必須兩人以上才能進入庫區作業；1.7.2任何時候，嚴禁一人單獨作業；1.7.3氰化鈉作業點必須上雙鎖，每把鎖保留一把鑰匙，兩個人各持一把鑰匙。作業結束后，檢查無誤，及時落鎖。嚴禁把鑰匙轉借他人；1.7.4氰化鈉在購進、入庫、輸送、添加過程中，記錄兩本帳，兩本帳均要做到帳物相符；（每天把每個班氰化鈉的購入量、庫存量、使用量、安檢結果核對無誤后，上報分廠和安環科）1.7.5每天兩次以上對儲罐、輸送泵、地坑、地坑泵、輸送管道進行安檢，并做好記錄。發生異常情況及時處理并上報，隱瞞不報的嚴肅處理；1.8庫區出入必須登記：人員、時間、事由；1.9非本分廠人員，必須有工段人員陪同方能入庫；分廠內非本崗位人員入庫，須報經當班班長或分廠同意；4.濃密機工安全操作規程4.1開車前應認真檢查濃密機，確認安全后方可開機。4.2開車時應與上下聯動工序聯系好后啟動電機按鈕，后將耙架徐徐落到規定位置后給礦，調節排礦濃度放礦,若帶負荷開車首先應將耙子提起，然后盤車，再啟動電機，將耙子下降到規定高度。4.3運行隨時檢查電機、各部軸承的溫升情況，注意有無異常氣味和聲響，隨時檢查各傳動部件有無異常聲響，發現問題及時處理,經常檢查過負荷指針指示情況，接近臨界值時應立即提起耙子，消除后再落下。4.4正常停機時，應先停止給礦，加大排礦，待濃縮產物排空后停車，提起耙子。4.5無通知停電或事故停車時，應立即按下停車按鈕，并迅速提起耙架。4.6運轉后一般不許停車，遇特殊情況需要停車時，應將耙架迅速提起，并加大排礦量，以免埋沒耙子，此種停車一般不超過1小時。4.7電器設備發生故障時，應立即切斷電源，迅速提起耙子，通知電工搶修。4.8取樣測濃度時，必須戴好防水膠手套。4.9上班時必須正確穿戴勞動保護用品，嚴禁酒后上班。5.渣漿泵工安全操作規程5.1起動前先檢查各加油點油量是否充足、各軸承部位有無漏油、各緊固件是否松動,手盤車檢查泵內有無磨擦和響聲，若有磨擦和響聲則應調整葉輪間隙,泵與電機聯軸器是否精確對中，以免引起振動和磨損,傳動皮帶松緊是否合適，有無斷裂,軸封水水壓流量是否適當。5.2泵在抽送渣漿前，在可能的情況下用清水起動。5.3開機前,與相關崗位聯系好后方可開機,開機時先打開水封閥門，開啟電機，空車運轉正常后，打開吸漿閥門，然后打開排礦閥門。5.4運行中必須半小時巡檢一次，即：檢查軸承組件的運轉情況、軸承溫度不得超過75℃泵內有無異常聲音、泵體有無漏漿情況、進出礦漿量、泵體是否保持平衡、不允許泵抽空、檢查軸封水的壓力和流量。5.5停泵時先與相關崗位聯系好后，待泵池礦漿排凈，關閉吸漿管閥門，打開沖洗水閥，將泵內及管路內的漿排凈，然后關閉電機、排漿管閥門、水封閥門，最后打開排渣管閥門。5.6停車后盤車2～3轉，以防壓漿。5.7無通知停電或故障停車時，應立即拉下電源，打開排渣閥門。5.8設備運轉過程中，禁止用手等身體部位接觸聯軸器等運轉部位，防止受傷。5.9上班時必須正確穿戴勞動保護用品，嚴禁酒后上班。6.氰化浸出安全操作規程6.1上班必須穿戴好勞動保護用品，添加氰化鈉時要穿乳膠手套、戴防毒口罩，用完后及時清洗以備下次使用。6.2起動前先檢查各潤滑點、減速機潤滑情況,各部連接螺栓有無松動,槽體是否滲漏、槽內是否有雜物，電氣線路、儀表是否正常,操作平臺欄桿等是否牢固，設備的傳動潤滑系統是否正常，有無雜物，各管道（風、水、藥）是否暢通，發現問題及時處理。6.3檢查設備正常后，應先啟動空壓機，檢查壓力表氣壓，潤滑水等情況，空壓機工作正常后，通入壓縮空氣，先用風管將槽中沉積礦砂沖起，盤車1～2轉后，方可啟動攪拌機電機，嚴禁強行開車,浸出槽運轉正常后，方可給漿、給藥。6.4正常運轉時，礦漿濃度在35～42%為宜。6.5若停機時間較長，機器不能轉動，說明沉淀礦漿，應先用壓縮空氣沖松散礦漿，待攪拌軸有反轉趨勢再啟動電機。6.6注意觀察電動機、行星擺線針輪減速機、軸承座的響聲及溫升（一般不高于65℃）。檢查減速機油位，應保持2/3油位，運行時不得低于最低油位。6.7停機應先停止礦漿，待濃度變稀后，方可切斷電源停機。6.8因故檢修時，應將礦漿面降至下層葉輪處，方可停車。6.9發生沉槽時，要用高壓水或壓縮空氣攪動槽中礦漿，使之懸浮，經盤車后再啟動。6.10上班時必須正確穿戴好勞動保護用品，嚴禁酒后上班。6.11每班不少于兩次檢查氰化鈉加藥管道是否完好，如發現滲漏要及時匯報，氰化鈉的使用嚴格遵守崗位使用管理規定。6.12浸出浸出槽平臺上，不準堆放工具及雜物，以免雜物掉入槽內。7.NaCN溶解工安全操作規程7.1檢查電機的潤滑情況及軸承等處有無異物，視情況適量添加潤滑油，如發現異物應及時清除。7.2檢查攪拌桶內有無異物卡住葉輪或堵塞排液口，如有應及時進行清理，檢查攪拌桶、各閥門、輸送管道及貯存罐是否有漏液現象，如發現漏液，應待處理完后再進行NaCN溶解操作。7.3調堿和配制NaCN溶液時，必須戴上防毒口罩、防護眼鏡和乳膠手套，并將固體NaCN徐徐倒入NaCN溶解池開始溶解。當手接觸NaCN溶液后必須仔細用肥皂水洗干凈。7.4加完藥后的空桶及內袋必須用堿水（或清水）將殘留的氰化鈉洗干凈，并將其堆放整齊，不得與未使用的NaCN桶混放在一起。待所有固體NaCN添加完后，由監督人員對空桶及內袋進行檢查清點，看是否已清洗干凈及數量是否相符。同時通知NaCN空桶切割人員及時對空桶進行切割處理，將NaCN內袋及時燒毀。7.5配制NaCN時不得將雜物及內袋等掉入溶解池，NaCN配制完后，及時派專人將所配制的溶液樣品送化驗室對所配溶液的比重、質量濃度等進行檢測，檢測完后的剩余液樣必須及時倒回貧液池中。7.6將所配溶液放入貯存罐中保存，然后將溶解箱雙鎖上鎖。7.7嚴禁在操作現場存放食物及吃東西、嚴禁酒后上班。8.空氣壓縮機工安全操作規程8.1開機前應檢查地腳螺栓各連接部位,潤滑系統主機及所有附屬設備設施，確認安全方可開機。8.2起動水泵后,侍水壓上升至2kg/cm2時起動空壓機，注意各儀表指示，檢查潤滑冷卻系統工作情況。8.3壓縮機要求空載起動，起動時關閉儲氣缸閥門，使送風管道暢通。8.4隨時注意壓力表和濕度表讀數是否正常，各級排氣溫度應小于160℃，機內油溫小于60℃。8.5運行中要檢查機體溫度、冷卻水、潤滑油、排氣壓力、配電流電機和壓縮機運行情況,發現問題應立即停機進行處理。8.6停機時要按先逐漸關閉減荷閥或進氣閥，使空壓機空載運轉，斷開電源，使壓縮機停止運轉，待氣缸冷卻10分鐘，關閉供水泵，并關閉冷卻水的進水閥門,打開放水閥，將冷卻器和氣缸內存水放盡（特別是冬季低溫時應注意，以免凍裂機件）。8.7上班時必須正確穿戴勞動保護用品，嚴禁酒后上班。9.單梁起重機（電動葫蘆）安全操作規程9.1使用前認真檢查抱閘控制器、鋼絲繩、潤滑部分是否完好，各螺栓有無松脫，特別注意吊車梁兩端連接螺栓有無松脫，各種電氣開關是否靈活可靠，檢查潤滑點潤滑情況。9.2起吊前必須檢查貨物包、裝、扎是否牢固、可靠，確認無誤后方可緩慢開啟提升，提升離地面、設備0.5m后，再開動行走鈕。9.3起吊卸運時必須聽從指揮，聽到停車信號應立即停車。9.4不準把卷筒上鋼絲繩全部放完，應保留3圈，吊動重物時，應先估計好起重高度。9.5不準斜吊斜拉，如遇到特殊情況，必須采取安全措施。9.6嚴禁超負荷起重吊運。吊鉤掛有重物時，操作人員不得離開,嚴禁吊鉤上吊掛人員和吊運重物從人員頭頂上方越過或