中文摘要科學技術的飛速發展改變了世界，也改變了人類的生活，作為新世紀的大學生，應站在時代的前列，掌握現代科學技術知識，調整自已的知識結構和能力。數控知識不僅是一種技能，而且能培養學生的自學能力，和對知識的向往，更加方便了廣大用戶對數控任務的處理，提高了工作的效率，這給人們帶來了很大的方便。關鍵詞：工序劃分，刀具選擇，圖樣分析目錄第一章引言 1第二章數控機床的組成和工作原理 21.1數控機床的組成和工作原理 21.2數控車床編程加工方案確定 21.2.1確定加工方案的原則 21.2.5走刀路線最短 3第三章坐標系的設定 43.1機床坐標系 43.2工作坐標系的設定 53.3確定刀具起始點的坐標值 5第四章：分析零件圖樣 54.1合理確定走刀路線，并使其最短 64.2合理調用G命令使程序段最少 7第五章合理安排“回零”路線 85.1合理選擇切削用量 8第六章編程中細節問題處理 96.1、注意G04的合理使用 96.2粗精加工分開編程 9結論 10參考文獻 11PAGE0引言隨著制造業的快速發展，各種數控機床的精確性、柔性、可靠性、集成性和宜人性等各方面性能越來越完善，它在自動化加工領域中的占有率也越來越高。數控機床的應用已滲透到機械制造業的各個領域。數控加工越來越普及，企業對數控加工高技能人才的需求也越來越大。國家現在大力培養數控技能人才，要求能迅速掌握數控機床的操作技能。而在數控機床操作中，程序始終貫穿整個零件的加工過程。由于每個人的加工方法不同，編制加工程序也各不相同，但最終的目的是為了提高數控車床的生產效率，因此對于選擇最合理的加工路線顯得尤為重要。本文將從確定走刀路線、選擇合適的G命令等細節出發,分析在數控車削中程序的編制方法以及注意點。第二章數控機床的組成和工作原理1.1數控機床的組成和工作原理數控機床由程序編制及程序載體、輸入裝置、數控裝置（CNC）、伺服驅動及位置檢測、輔助控制裝置、機床本體等幾部分組成。數控機床的床體與傳統機床相似，由主軸傳動裝置、進給傳動裝置、床身、工作臺以及輔助運動裝置、液壓氣動系統、潤滑系統、冷卻裝置等組成。但數控機床在整體布局、外觀造型、傳動系統、刀具系統的結構以及操作機構等方面都已發生了很大的變化。這種變化的目的是為了滿足數控機床的要求和充分發揮數控機床的特點。1.2數控車床編程加工方案確定1.2.1確定加工方案的原則

工方案又稱工藝方案，數控機床的加工方案包括制定工序、工步及走刀路線等內容。在數控機床加工過程中，由于加工對象復雜多樣，特別是輪廓曲線的形狀及位置千變萬化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影響，在對具體零件制定加工方案時，應該進行具體分析和區別對待，靈活處理。只有這樣，才能使所制定的加工方案合理，從而達到質量優、效率高和成本低的目的。

制定加工方案的一般原則為：先粗后精，先近后遠，先內后外，程序段最少，走刀路線最短以及特殊情況特殊處理。

1.2.2先粗后精

為了提高生產效率并保證零件的精加工質量，在切削加工時，應先安排粗加工工序，在較短的時間內，將精加工前大量的加工余量去掉，同時盡量滿足精加工的余量均勻性要求。

當粗加工工序安排完后，應接著安排換刀后進行的半精加工和精加工。其中，安排半精加工的目的是，當粗加工后所留余量的均勻性滿足不了精加工要求時，則可安排半精加工作為過渡性工序，以便使精加工余量小而均勻。

在安排可以一刀或多刀進行的精加工工序時，其零件的最終輪廓應由最后一刀連續加工而成。這時，加工刀具的進退刀位置要考慮妥當，盡量不要在連續的輪廓中安排切人和切出或換刀及停頓，以免因切削力突然變化而造成彈性變形，致使光滑連接輪廓上產生表面劃傷、形狀突變或滯留刀痕等疵病。

1.2.3先近后遠

這里所說的遠與近，是按加工部位相對于對刀點的距離大小而言的。在一般情況下，特別是在粗加工時，通常安排離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位后加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。對于車削加工，先近后遠有利于保持毛坯件或半成品件的剛性，改善其切削條件。

1.2.4先內后外

對既要加工內表面(內型、腔)，又要加工外表面的零件，在制定其加工方案時，通常應安排先加工內型和內腔，后加工外表面。這是因為控制內表面的尺寸和形狀較困難，刀具剛性相應較差，刀尖(刃)的耐用度易受切削熱影響而降低，以及在加工中清除切屑較困難等。1.2.5走刀路線最短

確定走刀路線的工作重點，主要用于確定粗加工及空行程的走刀路線，因精加工切削過程的走刀路線基本上都是沿其零件輪廓順序進行的。

走刀路線泛指刀具從對刀點(或機床固定原點)開始運動起，直至返回該點并結束加工程序所經過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具引入、切出等非切削空行程。

在保證加工質量的前提下，使加工程序具有最短的走刀路線，不僅可以節省整個加工過程的執行時間，還能減少一些不必要的刀具消耗及機床進給機構滑動部件的磨損等。

優化工藝方案除了依靠大量的實踐經驗外，還應善于分析，必要時可輔以一些簡單計算。

上述原則并不是一成不變的，對于某些特殊情況，則需要采取靈活可變的方案。如有的工件就必須先精加工后粗加工，才能保證其加工精度與質量。這些都有賴于編程者實際加工經驗的不斷積累與學習。第三章坐標系的設定工件安裝在卡盤上，機床坐標系與工件坐標系一般是不重合的。為了便于編程，必須首先設定工作坐標系，該坐標系與機床坐標系不重合。3.1機床坐標系MJ-50數控機床的機床坐標系及機床參考點與機床原點的相對位置如下圖。數控機床開機時，必須先確定機床參考點，只有機床參考點確定以后，車刀移動有依據，否則，不僅編程無基準，還會發生碰撞事故。機床參考點的位置由設置在機床X向.，Z向滑板上的擋塊通過行程開關來確定。當刀架返回機床參考點時，裝在X向和Z向滑板上的兩擋塊分別壓下對應的開關，向數控系統發出信號，停止滑板運動，即完成了返回機床參考點的操作。在機床通電之后，刀架返回參考點之前，不論刀架處于什么位置，此時CRT屏幕上顯示的X，Z坐標值均為0。當完成了返回機床參考點的操作后，CRT屏幕上立即顯示出刀架中心在機床坐標系中的坐標值，即建立機床坐標系。機床參考點在以下三種情況下必須設定：（1）機床關機以后重新接通電源開關。（2）機床解除急停狀態。（3）機床解除超程報警信號。在以上三種情況下，數控系統失去對機床參考點的記憶，以此必須進行返回機床參考點的操作。3.2工作坐標系的設定當采用絕對值編程時，必須首先設定工作坐標系，該坐標系與機床坐標系不重合。工作坐標系是用于確定工件幾何圖形上各幾何要素的位置而建立的坐標系，是在編程時使用的，工作坐標系的原點就是工作原點，是人為設置的。數控車床工作原點一般設在主軸中心線與工件左端面或右端面的交點處。3.3確定刀具起始點的坐標值工件坐標系設定后，CRT屏幕上顯示的是車刀刀尖相對于工件原點的坐標系。編程時，工件各尺寸的坐標值是相對于工件原點而言的，因此，數控車床的工件原點又是程序原點。第四章：分析零件圖樣分析零件圖樣是工藝準備中的首要工作，直接影響零件的編制及加工結果。主要包括以下幾項內容：（1）分析加工輪廓的幾何條件：主要目的是針對圖樣上不清楚尺寸及封閉的尺寸鏈進行處理。（2）分析零件圖樣上的尺寸公差要求，以確定控制其尺寸精度的加工工藝，如刀具的選擇及切削用量的確定等。（3）分析形狀和位置公差要求：對于數控切削加工中，零件的形狀和位置誤差主要受機床機械運動副精度的影響。在車削中，如沿Z坐標軸運動的方向與其主軸軸線不平形時，則無法保證圓柱度這一形狀公差要求；又如沿X坐標軸運動的方向與其主軸軸線不垂直時，則無法保證垂直度這一位置公差要求。因此，進行編程前要考慮進行技術處理的有關方案。（4）分析零件的表面粗糙度要求，材料與熱處理要求，毛坯的要求，件數的要求也是對工序安排及走刀路線的確定等都是不可忽視的參數。4.1合理確定走刀路線，并使其最短確定走刀路線的工作是加工程序編制的重點，由于精加工切削程序走刀路線基本上都是沿其零件輪廓順序進行的，因此主要內容是確定粗加工及空行程的走刀路線。走刀路線泛指刀具從對刀點開始運動起，直到返回該點并結束加工程序所經過的路徑。包括切削加工的路徑及刀具引入、切出等非切削空行程。使走刀路線最短可以節省整個加工過程的執行時間，還能減少一些不必要的刀具消耗及機床進給機構滑動部件的磨損。下圖1所示為三種車圓錐方法，用矩形循環命令進行加工，來分析一下走刀路線合理確定。圖1為平行車圓錐法，這種方法是每次進刀后，車刀移動軌跡平行于錐體母線，隨著每次進刀吃刀，Z相尺寸按一定比例增加，與普車加工錐體方法相同，使初學者易懂。Z向尺寸的計算方法是按公式C=D-d／L得出。若C為1：10，含義是直徑X上去除1毫米，長度Z上增加10毫米。按該比例可以很簡單的進行編程，并且可以保證每一次車削的余量相同使切削均勻，與FANUC數控指令G73的走刀路線類似。圖1b為改變錐角車圓錐法，是隨著每一次X向進刀，保持Z向尺寸為圖紙尺寸,每一刀都改變了錐角的大小，只有最后一刀是圖紙要求的錐角大小。這種車錐法可以不必進行每次Z向尺寸的計算，但在加工中由于Z向尺寸相同，使加工路線較長，同時切削余量不均勻，影響工件的表面尺寸和粗糙度，一般適合于錐面較短，余量不大的錐體中。圖1c為階臺加工錐體法，這種加工法是每一次走刀軌跡平行于工件的軸線，加工出許多小的階臺，最后一刀車刀沿錐體斜面進行走刀，這種加工方法要先做1：1比例圖，否則易車廢工件，由于是臺階狀，所以余量不均勻，影響錐面加工質量，此種方法與FANUC數控指令G71類似。很明顯，上述三種切削路線中，如果起刀點相同，則平行法車錐體路線最合理，生產中常用此法進行加工。4.2合理調用G命令使程序段最少按照每個單獨的幾何要素(即直線、斜線和圓弧等)分別編制出相應的加工程序，其構成加工程序的各條程序即程序段。在加工程序的編制工作中，總是希望以最少的程序段數即可實現對零件的加工，以使程序簡潔，減少出錯的幾率及提高編程工作的效率。由于數控車床裝置普遍具有直線和圓弧插補運算的功能，除了非圓弧曲線外，程序段數可以由構成零件的幾何要素及由工藝路線確定的各條程序得到，這時應考慮使程序段最少原則。選擇合理的G命令，可以使程序段減少，但也要兼顧走刀路線最短。如加工上圖1的零件，如果毛坯均為棒料，可以用直線插補命令G01進行編程，也可以用矩形循環命令G90進行編程，還可以用復合循環命令G71進行編程，都可以加工該工件。如下圖2所示，圖2a為用G01命令確定的走刀路線，與圖2b用G90命令確定路線相同，但用G01時編程復雜，程序段較多，常用于精加工程序中。圖2c為用G71式加工路線,首先走矩形循環進給路線，最后兩刀走輪廓的等距線和最終輪廓線，走刀路線不是很長，且切削量相同，切削力均勻，與G70命令合用還可以使程序編制簡單編程時常用。如果使用的數控車床沒有此命令，應該首先選用G90矩行循環命令進行編程。所以在編程中要靈活應用，選用合理的G命令進行程序編制。對于非曲線軌跡的加工，所需主程序段數要在保證其加工精度的條件下，進行計算后才能得知。這時，一條非圓曲線應按逼近原理劃分成若干個主程序段（大多為直線或圓?。?，當能滿足其精度要求時，所劃分的若干個主程序的段數應為最少。這樣，不但可以大大減少計算的工作量，而且還能減少輸入的時間及內存容量的占有數。第五章合理安排“回零”路線在編制較復雜輪廓的加工程序時，為使其計算過程盡量簡化，既不易出錯，又便于校核，編程者有時將每一刀加工完后的刀具終點通過執行“回零”指令（即返回對刀點），使其全返回對刀點位置，然后在執行后續程序。這樣會增加走刀距離，降低生產效率。因此，在合理安排“回零”路線時，應使其前一刀終點與后一刀起點間的距離盡量減短，或者為零，即滿足走刀路線最短的要求。5.1合理選擇切削用量數控車削中的切削用量是表示機床主體的主運動和進給運動大小的重要參數，包括背吃刀量、切削速度、進給速度。它們的選擇與普車所要求的基本對應一致，但數控車床加工的零件往往較復雜，切削用量按一定的原則初定后，還應結合零件實際加工情況隨時進行調整，調整方法是利用數控車床的操作面板上各種倍率開關，隨時進行調整，來實現切削用量的合理配置，這對操作者來說應該具有一定的實際生產加工經驗。第六章編程中細節問題處理6.1、注意G04的合理使用G04為暫停指令，其作用是刀具在一個指令的時間內暫停止加工。該指令由于不做實際的切削運動，常常被忽略。但它在對于保證加工精度及在切槽、鉆孔改變運動等方面都有很好的好處，常用于以下幾種情況：（1）切槽、鉆孔時為了保證槽底、孔底的的尺寸及粗糙度應設置G04命令。

（2）當運行方向改變較大時，應在該改變運行方向指令間設置G04命令。

（3）當運行速度變化很大時應在其運行指令改變時設置G04命令。

（4）利用G04進行斷削處理，根據粗加工的切削要求，可對以連續運動軌跡進行分段加工安排，每相鄰加工段中間用G04指令將其隔開。加工時，刀具每進給一段后，即安排所設定較短的延時時間（0.5秒）實施暫停，緊接著在進給一段，直至加工結束。其分段數的多少，視斷削要求而定，當斷削不夠理想時，要增加分段數。6.2粗精加工分開編程為了提高零件的精度并保證生產效率，車削工件輪廓的最后一刀，通常由精車刀來連續加工完成，因此，粗精加工應分開編程。并且，刀具的進、退位置要考慮妥當，盡量不要在連續的輪廓中切入切出或換刀及停頓，以免因切削力的突然變化而造成彈性變形，致使光滑連接的輪廓上產生劃傷、形狀突變或滯留刀痕等疵病。編程時常取零件要求尺寸的中值作為編程尺寸依據。如果遇到比機床所規定的最小編程單位還要小的數值時，應盡量向其最大實體尺寸靠攏并圓整。如圖紙尺寸為?80+00、026則編程時寫X80.013。編程時盡量符合各點重合的原則。也就是說，編程的原點要和設計的基準、對刀點的位置盡量重合起來，減少由于基準不重合所帶來的加工誤差。在很多情況下，若圖樣上的尺寸基準與編程所需要的尺寸基準不一致，故應首先將圖樣上的各個基準尺寸換算為編程坐標系中的尺寸。當需要掌握控制某些重要尺寸的允許變動量時，還要通過尺寸鏈解算才能得到，然后才可進行下一步編程工作。巧利用切斷刀倒角。對切斷面帶較小倒角的零件，在批量車削加工中比較普遍，為了便于切斷并避免掉頭倒角，可巧利用切斷刀同時完成車倒角和切斷兩個工序，效果較好。同時切刀有兩個刀尖，在編程中要注意使用哪個刀尖及刀寬問題，防止對刀加工時出錯?？傊瑪悼剀嚧驳木幊炭傇瓌t是先粗后精、先進后遠、先內后外、程序段最少、走刀路線最短，這就要求我們在編程時，特別注意理論聯系實際，并在大量的實踐中，對所學的知識進行驗證或修正，做到編制的程序最實用。結論掌握數控編程基本方法并在此基礎上有更大的提高，必須進行大量的編程練習和實際操作，在實踐中積累豐富的經驗。編程前，要做大量的準備工作，如：了解數控機床的性能和規格；熟悉數控系統的功能及操作；加強工藝、刀具和夾具知識的學習，掌握工藝編制技術，合理選擇刀具、夾具及切削用量等，將工藝等知識融入程序，提高程序的質量；養成良好的編程習慣和風格，如程序中要使用程序段號、字與字之間要有空格、多寫注釋語句等，使程序清晰，便于閱讀和修改；編程時盡量使用分支語句、主程序及宏功能指令，以減少主程序的長度。參考文獻1.FANUCLTD.FANUCSerises6-TOPERATOR’SMANUAL.PrintedinJapan.19982.全國數控培訓網絡天津分中心編.數控編程.北京：機械工業出版社，2006.3.中國就業培訓技術指導中心編.組合機床操作工北京：中國勞動社會保障出版社.20014.勞動和社會保障部教材辦公室編.數控車床操作與編程.北京：中國勞動社會保障出版社.2004畢業論文論文題目：數控車床零件加工及工藝設計題目：數控車床零件加工及工藝設計班級：專業：學生姓名：指導教師：日期:目錄摘要…………………….……...1數控機床簡介…….………..……2數控激光的概念…………….…………………..3數控機床的特點…………..……………….3數控車削加工………………….4數控車床加工程序編制………………….……5數控車床的組成和基本原理….………………5數控車床安全操作規….…………..………….…6數控車床坐標的確定………..….……..….……6運動方向的規定………………….……..………7軸類零件的編程與加工…….………….….……..7簡單套類零件的編程與加工…………...……13簡單的盤類零件的編程與加工…….……..…18結束語……………..…….………25參考文獻……………….…………….…………25畢業論文第11頁共25頁畢業論文第1頁共25頁數控車床零件加工及工藝設計摘要在車床上，利用工件的旋轉運動和刀具的直線運動或曲線運動來改變毛坯的形狀和尺寸，把它加工成符合圖紙的要求。車削加工是在車床上利用工件相對于刀具旋轉對工件進行切削加工的方法。車削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。車削是最基本、最常見的切削加工方法，在生產中占有十分重要的地位。車削適于加工回轉表面，大部分具有回轉表面的工件都可以用車削方法加工，如內外圓柱面、內外圓錐面、端面、溝槽、螺紋和回轉成形面等，所用刀具主要是車刀。在各類金屬切削機床中，車床是應用最廣泛的一類，約占機床總數的50%。車床既可用車刀對工件進行車削加工，又可用鉆頭、鉸刀、絲錐和滾花刀進行鉆孔、鉸孔、攻螺紋和滾花等操作。按工藝特點、布局形式和結構特性等的不同，車床可以分為臥式車床、落地車床、立式車床、轉塔車床以及仿形車床等，其中大部分為臥式車床。數控車削加工是現代制造技術的典型代表，在制造業的各個領域如航天、汽車、模具、精密機械、家用電器等各個行業有著日益廣泛的應用，已成為這些行業不可或缺的加工手段。為了子數控機床上加工出合格的零件，首先需根據零件圖紙的精度和計算要求等，分析確定零件的工藝過程、工藝參數等內容，用規定的數控編程代碼和格式編制出合適的數控加工程序。編程必須注意具體的數控系統或機床，應該嚴格按機床編程手冊中的規定進行程序編制。但從數控加工內容的本質上講，各數控系統的各項指令都是應實際加工工藝要求而設定的。由于本人才疏學淺，缺乏知識和經驗，在設計過程中難免出現不當之處，望各位給予指正并提出寶貴意見。關鍵詞：車削加工刀具零件的工藝過程工藝參數程序編制一．數控機床的簡介數控機床是一種用電子計算機和專用電子計算裝置控制的高效自動化機床。主要分為立式和臥式兩種。立式機床裝夾零件方便，但切屑排除較慢；臥式裝夾零件不是非常方便，但排屑性能好，散熱很高。數控銑床分三坐標和多坐標兩種。三坐標機床（X、Y、Z）任意兩軸都可以聯動，主要用于加工平面曲線的輪廓和開敞曲面的行切。多坐標機床是在三坐標機床的基礎上，通過增加數控分度頭或者回轉工作臺，成為4坐標或者5坐標機床（甚至多坐標機床）。多坐標機床主要用于曲面輪廓或者由于零件需要必須擺角加工的零件，如法向鉆孔，擺角行切等。擺角形式4坐標的主要為A或B；5坐標機床主要為AB，AC，BC，可根據零件要求選用。擺角大小由加工的零件決定。數控機床從組成來看，主要分為以下兩方面：1.機床本身技術參數（1）作臺工：零件加工工作平臺，尺寸大小應根據加工零件的大小進行選用。（2）T形槽：工作臺上的T形槽主要用于零件的裝夾，其中T形槽的槽數、槽寬、相互間距，需要根據加工工件的特點進行規定。（3）主軸：主軸形式，主軸孔形式等，（4）進給范圍：機床XYZ三個方向的可移動距離（行程），移動速度的大??；擺角（ABC）的擺動范圍，擺動的速度（5）主軸的旋轉：主軸的轉速，主軸的功率，伺服電機的轉矩等2．數控系統數控系統是數控機床的核心。現代數控系統通常是一臺帶有專門系統軟件的專用微型計算機。它由輸入裝置、控制運算器和輸出裝置等構成，它接受控制介質上的數字化信息，通過控制軟件和邏輯電路進行編譯、運算和邏輯處理后，輸出各種信號和指令控制機床的各個部分，進行規定、有序的動作。作為用戶，在考慮數控系統的時候，最關心的是系統的可靠性、可能和優越的性價比，因此應該考慮以下幾個方面：（1）分辨率分辨率越高，可以清楚的進行控制，適合工業環境使用。（2）控制軸數和聯動軸數應和購買的機床相配合，符合購買的機床情況。（3）標準（基本）功能項目功能越全越好，結合機床使用而定，特別是一些自動補償、自適應技術模塊等先進的檢測、監控系統：紅外線、溫度測量、功率測量、激光檢測等先進手段的采用，將在一定程度上大大提高機床的綜合性能，保證機床更加可靠精確地自動工作二．數控加工的概念數控機床工作原理就是將加工過程所需的各種操作（如主軸變速、工件的松開與夾緊、進刀與退刀、開車與停車、自動關停冷卻液）和步驟以及工件的形狀尺寸用數字化的代碼表示，通過控制介質（如穿孔紙帶或磁盤等）將數字信息送入數控裝置，數控裝置對輸入的信息進行處理與運算，發出各種控制信號，控制機床的伺服系統或其他驅動元件，使機床自動加工出所需要的工件。所以，數控加工的關鍵是加工數據和工藝參數的獲取，即數控編程。數控加工一般包括以下幾個內容：(1)對圖紙進行分析，確定需要數控加工的部分；(2)利用圖形軟件（PRO/EUG）對需要數控加工的部分造型；(3)根據加工條件，選擇合適的加工參數，生成加工軌跡（包括粗加工、半精加工、精加工軌跡）；(4)軌跡的仿真檢驗；(5)生成G代碼；(6)傳給機床加工。三．數控機床的特點1.具有高度柔性在保證工件表面精度，主要取決于加工程序，它與普通機床不同，不必制造、更換許多工具、夾具，不需要經常調整機床。因此，數控機床適用于零件頻繁更換的場合。也就是適合單件、小批生產及新產品的開發，縮短了生產準備周期，節省了大量工藝設備的費用。2．加工精度高數控機床的加工精度，一般可達到0.005～0.1mm，數控機床是按數字信號形式控制的，數控裝置每輸出一個脈沖信號，則機床移動部件移動一個脈沖當量（一般為0.001mm），而且機床進給傳動鏈的反向間隙與絲杠螺距平均誤差可由數控裝置進行補償，因此，數控機床定位精度比較高。3．加工質量穩定、可靠加工同一批零件，在同一機床，在相同加工條件下，使用相同刀具和加工程序，刀具的走刀軌跡完全相同，零件的一致性好，質量穩定。4.生產率高數控機床可有效地減少零件的加工時間和輔助時間，數控機床的主軸轉速和進給量的范圍大，允許機床進行大切削量的強力切削，數控機床移動部件的快速移動和定位及高速切削加工，減少了半成品的工序間周轉時間，提高了生產效率。5.改善勞動條件數控機床加工前經調整好后，輸入程序并啟動，機床就能自動連續的進行加工，直至加工結束。操作者主要是程序的輸入、編輯、裝卸零件、刀具準備、加工狀態的觀測，零件的檢驗等工作，勞動強度極大降低，機床操作者的勞動趨于智力型工作。另外，機床一般是封閉式加工，即清潔，又安全。6.利于生產管理現代化數控機床的加工，可預先精確估計加工時間，所使用的刀具、夾具可進行規范化、現代化管理。數控機床使用數字信號與標準代碼為控制信息，易于實現加工信息的標準化，目前已與計算機輔助設計與制造（CAD/CAM）有機地結合起來，是現代集成制造技術的基礎。四．數控車削加工車削加工是切削加工中最基本的一種加工方法，它是在車床上利用工件的旋轉運動和刀具的移動來加工工件的，因此車削加工是機械加工中運用最廣泛的加工方法，車床占切削加工機床總數的40﹪左右。1.數控車床的分類=1\*GB2⑴.按數控系統的功能分：=1\*GB3①全功能型數控車床；=2\*GB3②經濟型數控車床=2\*GB2⑵．按主軸的配置形式分：=1\*GB3①臥室數控車床；=2\*GB3②立式數控車床=3\*GB2⑶．按數控系統控制的軸數分：=1\*GB3①兩軸控制的數控車床；=2\*GB3②四軸控制的數控車床2.數控車削加工的主要對象數控車床主要用于加工軸類、盤狀類等回轉體零件，通過執行數控程序，可以自動完成外圓柱面、成形表面、螺紋、端面等工序的切削加工，并能進行車操、鉆孔、擴孔、鉸孔等工作。根據數控加工的特點，數控車床最適合切削具有以下要求和特點的回轉體零件=1\*GB2⑴.精度要求高的回轉體零件=2\*GB2⑵．表面形狀復雜或難以控制尺寸的回轉體零件=3\*GB2⑶．表面粗糙度要求好的回轉體零件=4\*GB2⑷．帶特殊螺紋的回轉體零件3.數控車削中的加工工藝分析數控加工以數控機床加工中的工藝問題為主要研究對象，以機械制造中的工藝理論為基礎，結合數控機床的加工特點，綜合運用多方面的知識來解決數控加工中的工藝問題。工藝制定的合理與否，對程序編制、機床的加工效率、零件的加工精度都有極為重要的影響。五．數控車床的加工程序編制數控車床是目前使用最廣泛的數控機床之一。數控車床主要用于加工軸類、盤類等回轉類零件。通過數控加工程序的運行，可自動完成內外圓柱面、圓錐面、成形表面、螺紋和端面等工序的切削加工，并能進行車槽、鉆孔、擴孔以及鉸孔等工作。車削中心可在一次裝夾中完成更多的加工工序，提高加工精度和生產效率，特別適合于復雜形狀回轉類零件的加工。1.數控程序編制的基本方法：⑴分析零件圖樣和制定工藝方案⑵數學處理⑶編寫零件加工程序⑷程序檢驗2.數控程序編制的方法：手工編程;計算機自動編程3.車床的工藝裝備：由于數控車床的加工對象多為回轉體，一般使用三爪卡盤夾具。4.控車床刀具的選刀過程：第一條路線為：零件圖樣、機床影響因素、選擇刀桿、刀片夾緊系統和選擇刀片形狀，主要考慮機床和刀具的情況；第二條路線為：工件影響因素、選擇工件材料代碼、確定刀片的斷屑槽形代碼，這條路線主要考慮工件的情況。數控車床的編程特點：=1\*GB2⑴加工坐標系：機床坐標系是以機床原點為坐標系原點建立起來的Ｘ、Ｚ軸直角坐標系，成為機床坐標系。車床的機床原點為主軸旋轉中心與卡盤后端面之交點。機床坐標系是制造和調整機床的基礎，也是設置工件坐標系的基礎，一般不允許隨意變動。加工坐標系與機床坐標系方向一致；=2\*GB2⑵直徑編程方式：在車削加工的數控程序中，X軸的坐標值為零件圖樣上的直徑值；=3\*GB2⑶進刀與退刀方式：快速走刀。六.數控車床的組成和基本原理雖然數控車床種類較多，但一般均由車床主體、數控裝置和伺服系統三大部分組成。車床主體：車床主體是實現加工過程的實際機械部件，主要包括主運動部件（如卡盤、主軸等）、進給運動部件（如工作臺、刀架等）、支承部件（如床身、立柱等），以及冷卻、潤滑、轉位部件和夾緊、換刀機械手等輔助裝置。數控裝置和伺服系統⑴數控裝置：它的核心是計算機及運行在其上的軟件，它在數控車床中起“指揮”作用。數控莊子接收由加工程序送來的各種信息，并經處理和調配后，向驅動機構發現執行命令。在執行過程中，其驅動、檢測等機構同時將有關信息反饋給數控裝置，以便經處理后發出新的執行命令。⑵伺服系統：它通過驅動電路和執行文件（如伺服電機）。準確地執行數控裝置發出的命令，成數控裝置所要求的各種位移。數控車床的進給傳動系統常用進給伺服系統代替，因此也常稱為進給伺服系統。七．數控車床安全操作規程1.開機前應對數控機床進行全面細致的檢查，內容包括操作面板、導軌面、卡爪、尾座、刀架、刀具等，認無誤后方可操作。2.數控機床通電后，檢查各開關、按鈕和按鍵是否正常、靈活、機床有無異?，F象。3.程序輸入后，應仔細核對代碼、地址、數值、正負號、小數點進行認真的核對。4.正確測量和計算工件坐標系。并對所得結果進行檢查5.輸入工件坐標系，并對坐標。坐標值、正負號、小數點進行認真的核對。6.未裝工件前，空運行一次程序，看程序能否順利進行，刀具和夾具安裝是否合理，有無“超⑴7.試切削時快速倍率開關必須打到最低擋位。8.試切削進刀時，在刀具運行至工件30～50㎜處，必須在進給保持下，驗證Z軸和X軸坐標剩余值與加工程序是否一致。9.試切削和加工中，刃磨刀具和更換刀具后，要重新測量刀具位置并修改刀補值和刀補號。10.程序修改后，要對修改部分仔細核對。11.必須在確認工件夾緊后才能啟動機床，嚴禁工件轉動時測量、觸摸工件。12.操作中出現工件跳動、打抖、異常聲音、夾具松動等異常情況時必須停車處理。13.緊急停車后，應重新進行機床“回零”操作，才能再次運行程序。八、數控車床坐標系的確定1.機床坐標系：數控機床上的坐標系采用右手笛卡爾直角坐標系。2.機床參考點：參考點也是機床上的一個固定點，它是用機械擋塊或電氣裝置來限制刀架移動的極限位置。它的主要作用是用來給機床坐標系一個定位。3.工件坐標系：工件坐標系是編程人員在編程時設定的坐標系，也稱為編程坐標系。⑴工件坐標系原點：在進行數控編程時，首先要根據被加工零件的形狀特點和尺寸，將零件圖上的某一點設定為編程坐標原點，該點稱編程原點。從理論上將，工件坐標系的原點選在工件上任何一點都可以，但這可能代理啊繁瑣的計算問題，增添編程困難。為了計算方便，簡化編程，通常是把工件坐標系的原點選在工件的回轉中心上，具體位置可考慮設置在工件的左端面（或右端面）上，盡量使編程基準與設計基準、定位基準重合。⑵對刀：機床坐標系是機床唯一的基準，所以必須要弄清楚程序原點在機床坐標系中的位置，通過對刀完成。對刀的實質是確定工件坐標系的原點在機床坐標系中唯一的位置。對刀是數控加工中的主要操作和重要技能。對到的準確性決定了零件的加工精度，同時，對刀效率還直接影響數控加工效率。⑶換刀：當數控機床加工過程中需要換刀時，在編程時就應考慮選擇合適的換刀點。所謂換刀點是指刀架轉位換刀的位置，當數控車床確定了工件坐標系后，換刀點可以是某一固定點，也可以是相對工件原點任意的一點。換刀點應設在工件或夾具的外部，以刀架轉位換刀時不碰工件及其他部位謂準。九、運動方向的規定1.Z與主軸軸線重合，即Z軸遠離工件像尾座移動的方向為正方向（即增大工件和刀具之間距離），向卡盤移動為負。2.X軸垂直于Z軸，X坐標的正方向是刀具離開旋轉中心線的方向。十．軸類零件的編程與加工根據下圖所示的待車削零件，材料為45號鋼，其中Ф85圓柱面不加工。在數控車床上需要進行的工序為：切削Ф80mm和Ф62mm外圓；R70mm弧面、錐面、退刀槽、螺紋及倒角。要求分析工藝過程與工藝路線，編寫加工程序。

圖1-1軸類零件圖1.零件圖工藝分析

該零件表面由圓柱、圓錐、順圓弧、逆圓弧及雙線螺紋等表面組成。其中多個直徑尺寸有較嚴格的尺寸精度何表面粗糙度等要求；球面Sφ50㎜的尺寸公差還兼有控制該球面形狀（線輪廓）誤差的作用。尺寸標注完整，輪廓描述清楚。零件材料為45鋼，無熱處理和硬度要求。通過上述分析，可采用以下幾點工藝措施。=1\*GB2⑴對圖樣上給定的幾個精度要求較高的尺寸，因其公差數值較小。故編程時不必取平均值，而全部取其基本尺寸。=2\*GB2⑵在輪廓曲線上，有三處為過象限圓弧，其中兩處為既過象限又改變進給方向的輪廓曲線，因此在加工時應進行機械間隙補償，以保證輪廓曲線的準確性。=3\*GB2⑶為便于裝夾，坯件左端應預先車出夾持部分（雙點畫線部分），右端面也應先粗車出并鉆好中心孔。毛坯選φ60㎜棒料。2．零件的定位基準和裝夾方式確定坯件軸線和左端大端面（設計基準）為定位基準。左端采用三爪自定心卡盤定心夾緊，右端采用活動頂尖支承的裝夾方式。3．選擇設備根據加工零件的外形和材料等條件，選用TND360數控車床。4．確定加工順序及進給路線加工順序按由粗到精＼由遠到近（由右到左）的原則確定。即先從右到左進行粗車（留０.２５㎜精車余量），然后從右到左進行精車，最后車削螺紋。TND360數控車床具有粗車循環和車螺紋循環功能，只要正確使用編程指令，機床數控系統就會自動確定進給路線，因此，該零件的粗車循環和車螺紋循環不需要人為確定其進給路線（但精車的進給路線需要人為確定）。該零件從右到左沿零件表面輪廓精車進給，如圖所示：對刀點對刀點圖1-1-1精車輪廓進給路線5．刀具的選擇=1\*GB3①選用φ５㎜中心鉆鉆削中心孔。=2\*GB3②粗車及平端面選用９０°硬質合金右偏刀，為防止副后刀面與工件輪廓干涉（可用作圖法檢驗），副偏角不宜太小，選kr′=35o。=3\*GB3③精車選用90°硬質合金右偏刀，車螺紋選用硬質合金60°外螺紋車刀，刀尖圓弧半徑應小于輪廓最小圓角半徑，取r=0.15～0.2㎜。將所選定的刀具參數填入數控加工刀具卡片中（見表1-1），以便編程和操作管理表1-1數控加工刀具卡片產品名稱或代號XXX零件名稱典型軸零件圖號XXX序號刀具號刀具規格名稱數量加工表面刀尖半徑備注1T015中心鉆1鉆5㎜中心孔2T02硬質合金90o外圓車刀1車端面及粗車輪廓右偏刀3T03硬質合金60o外螺紋車刀1精車輪廓及螺紋0.15編制XXX審核XXX批準XXX共頁第頁6．切削用量的選擇=1\*GB2⑴背吃刀量的選擇：輪廓粗車循環時選ap=3㎜，精車ap=0.25㎜；螺紋粗車循環時選ap=0.4㎜，精車ap=0.1㎜。=2\*GB2⑵主軸轉速的選擇：車直徑和圓弧時，查表選粗車切削速度vc=90m/min精車切削速度vc=120m/min然后利用公式vc=πdn/1000技術主軸轉速n（粗車直徑D=60㎜，精車工件直徑取平均值）；粗車500r/min精車1200r/min。車螺紋時，參照式計算主軸轉速n=320r/min=3\*GB2⑶進給速度的選擇查表選擇粗車、精車每轉進給量，再根據加工的實際情況確定粗車每轉進給量為0.4㎜/r，精車每轉進給量為0.15㎜/r，最后根據公式Vf=nf計算粗車、進給速度分別為200m/min和180m綜合前面分析的各項內容，并將其填入表1-2所示的數控加工工藝卡片。此表是編制加工程序的主要依據和操作人員配合數控程序進行數控加工的指導性文件。主要內容包括：工步順序、工步內容、各工步所用的刀具及切削用量等。表1-2數控加工工藝卡片單位名稱產品名稱或代號零件名稱零件圖號典型軸工序號程序編號夾具名稱使用設備車間001三爪卡盤和活動頂尖數控中心工步號工步內容刀具號刀具規格㎜主軸轉速r/mm進給速度mm/min背吃刀量mm備注1平端面T0225×25500手動2鉆中心孔T015950手動3粗車輪廓T0225×255002003自動4精車輪廓T0325×2512001800.25自動5粗車螺紋T0325×253209600.4自動6精車螺紋T0325×253209600.1自動編制XXX審核XXX批準XXX年月日共頁第頁8.編寫程序按該機床規定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。該工件的加工程序如下：N0010G59X0Z195N0020G90N0030G92X70Z30N0040M03S450N0050N06T01N0060G00X57Z1N0070G01X57Z-170F80N0080G00X58Z1N0090G00X51Z1N0100G01X51Z-113F80N0110G00X52Z1N0120G91N0130G81P3N0140G00X-5Z0N0150G01X0Z-63F80N0160G00X0Z63N0170G80N0180G81P2N0190G00X-3Z0N0200G01X0Z-25F80N0210G00X0Z25N0220G80N0230G90N0240G00X31Z-25N0250G01X37Z-35F80N0260G00X37Z1N0270G00X23Z-72.5N0280G00X26Z1N0290G01X30Z-2F60N0300G01X30Z-25F60N0310G01X36Z-35F60N0320G01X36Z-63F60N0330G00X56Z-63N0340G01X56Z-170F60N0350G28N0360G29N0370M06T03N0380M03S400N0390G00X31Z-25N0400G01X26Z-25F40N0410G00X31Z-23N0420G01X26Z-23F40N0430G00X30Z-21N0440G01X26Z-23F40N0450G00X36Z-35N0460G01X26Z-25F40N0470G00X57Z-113N0480G01X34.5Z-113F40N0490G00X57Z-111N0500G01X34.5Z-111F40N0510G28N0520G29N0530M06T05N0540G00X30Z2N0550G91N0560G33D30I27.8X0.1P3Q0N0570G01X0Z1.5N0580G33D30I27.8X0.1P3Q0N0590G90N0600G00X38Z-45N0610G03X32Z-54I60K-54F40N0620G02X42Z-69I80K-54F40N0630G03X42Z-99I0K-84F40N0640G03X36Z-108I64K-108F40N0650G00X48Z-113N0660G01X56Z-135.4F60N0670G00X56Z-113N0680G00X40Z-113N0690G01X56Z-135.4F60N0700G00X50Z-113N0710G00X36Z-113N0720G01X56Z-108F60N0730G00X36Z-45N0740G00X36Z-45N0750M03S800N0760G03X30Z-54I60K-54F40N0770G03X40Z-69I80K-54F40N0780G02X40Z-99I0K-84F40N0790G03X34Z-108I64K-108F40N0800G01X34Z-113F40N0810G01X56Z-135.4F40N0820G28N0830G29N0840M06T03N0850M03S400N0860G00X57Z-168N0870G01X0Z-168F40N0880G28N0890G29NO900M05N0910M029.加工過程此工件要經兩個過程加工完成，所以調頭時重新確定工件原點，程序中編程原點要與工件原點相對應。執行完成第一個程序后，工件調頭執行另一個程序時需重新對兩把刀的Z向原點，因為X向的原點在軸線上，無論工件大小都不會改變的，所以X方向不必再次對刀。輸入程序。進行程序校驗及加工軌跡仿真。自動加工。零件精度檢測。十一.簡單套類零件的編程與加工用數控車床加工如圖所示的簡單套類零件，工件長度為44㎜，外圓兩個階臺尺寸分別為Φ45㎜，Φ65㎜，兩端同軸度要求為0.04㎜，并有一個C1倒角。內孔兩個階臺尺寸分別為Φ30㎜，52㎜，內孔中兩階臺端面垂直度要求為0.02㎜，有一個C5倒角和一個4㎜×2㎜的內槽。圖2-1套類零件圖1.套類零件的分析:圖中所示為簡單套類零件，該零件表面由兩個階臺組成，其中多個直徑尺寸與軸向尺寸有較高的尺寸精度和表面粗糙度要求，零件尺寸標注完整，符合數控加工尺寸標注要求；輪廓描述清楚完整；零件材料為45號鋼，加工切削性能較好，無熱處理和硬度要求。套類零件是機械加工中常見的一種加工形式，套類零件喲哀求除尺寸、形狀精度外，內孔一般作為配合和裝配基準，孔的直徑尺寸公差等級一般為IT7，精密軸套可取IT6，孔的形狀精度應控制在孔徑公差以內。對于長度較長的軸套零件，除了圓度要求以外，還應注意內孔面的圓柱度，端面內孔軸線的圓跳動和垂直度，以及兩端面的平行度等項要求。2.套類零件的裝夾方案套類零件的內外圓、端面與基準軸線都有一定的形位精度要求，套類零件精基準可以選擇外圓，但常以中心線及一個端面為精加工基準。對不同結構的套類零件，不可能用一種工藝方案就可以保證其形位精度要求。根據套類零件的結構特點，數控車加工中可采用三爪卡盤、四爪卡盤或花盤裝夾，由于三爪卡盤四年定心精度存在誤差，不適于同軸度要求高的工件的二次裝夾。對于能一次加工完成內外圓端面、倒角、切斷的套類零件，可采用三爪卡盤裝夾；較大零件經常采用四爪啦盤或花盤裝夾；對于精加工零件一般可采用軟卡爪裝夾，也可以采用心軸上裝夾；對于較復雜的套類零件有時也采用專用夾具來裝夾。3.刀具的選擇加工套類零件外圓柱面的刀具選擇與軸類零件相同。加工內孔是套類零件的特征之一，根據內孔工藝要求，加工方法較多，常用的有鉆孔、擴孔、鏜孔、磨孔、拉孔、研磨孔等。套類零件一般包括內外圓、錐面、圓弧、槽、孔、螺紋等結構。根據加工需要，常用的刀具還有粗車鏜孔車刀、精車鏜孔車刀、內槽車刀、內螺紋車刀以及特殊形狀的成型車刀等。4.切削用量的選擇根據被加工表面質量要求、刀具材料和工件材料，參考切削用量手冊或有關資料選取切削速度與每轉進給量，然后計算主軸轉速與進給速度（計算過程略），并將結果填入工序卡中。背吃刀量的選擇因粗、精加工而有所不同。粗加工時，在工藝系統剛性和機床功率允許的情況下，盡可能取較大的背吃刀量，以減少進給次數；精加工時，為保證零件表面粗糙度喲哀求，背吃刀量一般取0.1～0.4㎜較合適。5.切削液的選擇套類零件在數控車加工比軸類零件有更大的難度，由于套類零件的特性使的切削液不易達到切削區域，切削區的溫度較高，切削車刀的磨損也比較嚴重。為了使工件減少加工變形，提高加工精度，應根據不同的工件材料，選擇適合的切削液澆注位置。6.填寫加工刀具和工序卡圖所示簡單套類零件的加工刀具和工藝卡零件圖號2-1-1數控車床加工工序卡機床型號CKA6150零件名稱簡單套類零件機床編號刀具表量具表刀具號刀補號刀具名稱刀具參數量具名稱規格（mm/min）T010193o外圓車刀D型刀片游標卡尺千分尺0～150／0.0250～75／0.01T020291o鏜孔車刀T型刀片內徑百分表25～50／0.01T0808鉆頭Φ28游標卡尺0～150／0.02工序工藝內容切削用量加工性質S(r/min)F(mm/r)ap(mm)1車端面確定基準8000.2～0.32自動2鉆孔3000.2～0.34手動3車Φ45㎜外圓12000.1～0.20.5～2自動4調頭軟爪夾Φ45外圓，車端面確定基準10000.05～0.10.5～1.5自動5車Φ65㎜外圓12000.1～0.20.5～2自動6鏜孔至尺寸10000.05～0.10.3～3自動7.編寫加工程序根據圖2-1所示零件，分析了工件內外圓及內槽的加工路線，并且確定了加工時的裝夾方案，以及采用的刀具和切削用量，根據工藝過程按工序內容劃分三個部分，并隨影編程三個程序以完成加工。機床鉆孔、車Φ45㎜外圓的程序O0001；N1；G99M03S800T0101；G00X200.0Z150.0；G00X68.0Z2.0；M08；G71U1.5R0.5；G71P10Q20U0.5W0.05F0.15；N10G00X0；G01Z-16.0；N20G00X68.0；G99M03S1200T0101；G00X200.0Z150.0；M08；G70P10Q20；G00X200.0Z150.0；M05；M30；機床車Φ65㎜外圓的程序00002；N1；G99M03S800T0101；G00X200.0Z150.0；G00X68.0Z2.0；M08；G71U1.5R0.5；G71P10Q20U0.5W0.05F0.15；N10G00X65.0；G01Z-28.0；N20G00GG00X200.0Z150.0；M09；M00；N2；G99M03S1200T0101；G00X200.0Z150.0；M08；G70P10Q20；G00X200.0Z150.0；M05；M30；機床鏜孔的程序00002；N1；G99M03S800T0202；G00X200.0Z150.0；G00X26.0Z2.0；M08；G71U1.5R0.5；G71P10Q20U-0.3W0.05F0.15；N10G00X52.0；G01Z-20.0F0.1；X40.0；X30.0Z-25.0；N20G00X26.0；G00Z150M09；M05；M00；N2；G99M03S1200T0202；M08；G00X26.0Z2.0；G70P10Q20；G00X200.0Z150.0；M09；M05；M30；十二.簡單盤類零件的編程與加工加工如圖3-1所示的盤類零件，分析盤類零件圖樣上的技術要求，確定加工方法，加工工藝以及常用的刀具，編寫數控程序加工。要求加工后符合精度和公差要求。該工件材料為45號鋼，155㎜×55㎜盤料。圖3-1盤類零件圖1.盤類零件分析盤類是機械加工中常見的一種零件，端蓋、齒輪、法蘭盤等都是盤類零件。盤類零件的加工從它的切削方式看，既可縱向切削也可橫向切削，但要根據工件毛坯的形狀、材料以及產品精度要求等確定切削方式，同時選取相應的刀具、切削用量、編程方法，以達到對產品精度的保障。2.盤類工件的裝夾根據盤類零件的結構特點，數控車加工對于中、小型零件經常采用三爪卡盤裝夾；較大零件經常采用四爪卡盤或花盤裝夾；對于精加工零件一般可采用軟卡爪裝夾，也可以采用心軸裝夾；對于較復雜的盤類零件有時也采用專用夾具裝夾。確定工件裝夾方案的基本原則:保證工件裝夾的穩定性和牢固可靠。裝夾能符合工件基準的設定，并保證工件的加工精度。對于工件的裝、卸較方便，能縮短工件加工的輔助時間。3.刀具的選擇盤類零件一般由高速鋼和硬質合金車刀加工，對于一些特殊材料工件可采用立方氮化硼、聚晶金剛石等刀具材料來進行加工，使刀具的加工性能和范圍更加廣泛。刀具類型按結構類分，有整體式、焊接式和機械夾固式三種。一般盤類零件由外圓、錐面、圓弧槽、孔、螺紋等構成，所以刀具也從基本常見的外圓車刀、端面車刀、縱向槽刀、橫向槽刀、鏜孔車刀、螺紋車刀以及特殊形狀的成型車刀中選擇。4.切削用量的選擇盤類零件的切削用量要根據工件材料、刀具強度、機床性能等因素來確定。盤類零件的結構特點是最大外徑較大，長度較短，被加工工件各部分直徑落差較大。根據數控機床的加工特點和數控系統編程特點，大多可采用徑向加工，但對于外形及內孔加工基本還是以軸向工件較多。對于盤類零件加工時，由于它在徑向加工時受機床夾緊力的限制，切削深度不宜過大。若盤的直徑較大，所選的轉速也不能過高。為了使被加工零件的表面粗糙度能夠保持一致，在轉速的選擇上可以采用數控系統所具有的恒線速指令。對于盤類零件加工時的進給速度，可根據工件圖樣上的技術要求來確定。5.切削液的選擇盤類零件在數控加工時比普通機床加工時會產生更多的熱量，因為數控加工相對普通機床加工的切削速度要快，切削區的溫度較高，切削車刀的磨損也比較嚴重。同時，為了使工件減少加工變形，提高加工精度，要根據不同的工件的材料，選擇適合的切削液。6.確定加工路線根據工件毛坯情況及圖樣上的技術要求，考慮工件路線首先要保證加工精度的前提，符合加工工藝的原則，以最短的加工路徑完成零件的加工，該零件可先粗加工車削工藝臺，即粗車外圓、車端面、鉆孔，調頭車端面并作為基準，車削外圓Φ150㎜及倒角