IATF16949

五大工具綜合教材1PPT課件產品質量先期策劃

AdvancedProductQualityplaningAPQPPPT課件APQP-關注內容APQP學習APQP的目的？什么是APQP?APQP期望誰參與APQP?APQP是客戶驅動的APQP與項目計劃的關系如何做APQP?APQP關鍵活動展開例子APQP項目計劃例子產品質量先期策劃介紹APQP關鍵活動項目計劃和確定產品設計和開發過程設計和開發產品和過程確認反饋、評定和糾正措施結束語WelcomePPT課件APQP是用來確定和制定確保產品讓用戶滿意所需步驟的組織方法。APQP的目標是促進與之有關的每一個人的溝通，以確保所要求的步驟準時完成。本手冊是適合所有汽車行業的通用性手冊，每一個不同的用戶可能還有不同的要求和術語。什么是APQP?APQPPPT課件追求:成為顧客的最佳供應商。引導資源，使顧客滿意。促進問題早期識別；避免后期更改。控制和減少風險。獲得經驗教訓。以最低的成本及時提供具有競爭力質量的產品。增加用戶的信賴和信任。贏得更多的商機$$$.APQP期望？APQPPPT課件APQP-誰參與？APQPAPQP質量工程產品工程銷售工藝工程項目經理制造工程工業工程供方采購顧客有效的質量策劃不僅僅需要質量部門的參與，而是需要一個多個部門組成的項目橫向協調小組完成，適當時，小組分布如圖所示：有效的產品質量策劃依賴于公司高級管理層對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾小組成員必須知道各自所負的職責和權限及相互關系。小組間的協作、聯系是項目成功的關鍵。同步工程是小組在項目中采用的技術，它將替代逐級轉換的工程技術實施過程的各個階段，其目的是盡早促進產品實現。高級管理層其它PPT課件顧客滿意APQP產品質量進度模式圖表反饋，評價和糾正措施產品設計和開發計劃和確定項目過程設計和開發產品和過程確認PPT課件顧客滿意APQPAPQP關鍵活動反饋，評價和糾正措施產品設計和開發計劃和確定項目過程設計和開發產品和過程確認經驗教訓總結遺留問題的關閉更改D/PFMEA，控制計劃減少變差評測顧客滿意度客戶評審DFMEA特殊特性清單工程圖樣工程規范材料規范樣件制造控制計劃設計評審設計驗證計劃新設備、工裝和設施清單量具、試驗設備清單APQP檢查清單A1,A2,A3小組可行性承諾客戶評審

顧客呼聲和評審反饋貫穿整個項目進行試生產PPAP測量系統評價初始過程能力研究生產控制計劃包裝評價生產確認試驗生產節拍驗證過程審核質量策劃認定和管理者支持客戶評審過程流程圖場地平面布置圖包裝標準與規范PFMEA工裝和量具跟蹤、評審APQP清單A3,A5產品/過程質量體系評審A4試生產控制計劃過程指導書測量系統分析計劃過程能力研究計劃樣件制造供方APQP跟蹤特性矩陣圖客戶評審關鍵相關人員會議用戶要求輸入技術評審風險評估設計目標可靠性和質量目標初始材料清單初始過程流程圖初始特殊特性清單產品保證計劃報價客戶評審輸入輸入輸入輸入輸入PPT課件顧客滿意APQPAPQP-項目計劃和確定反饋，評價和糾正措施產品設計和開發計劃和確定項目過程設計和開發產品和過程確認任務:怎樣確定顧客的需要和期望,以計劃和規定項目.始終以顧客為焦點,確保及時向顧客提供具有競爭力的質量和價格的產品.輸入：顧客呼聲、顧客輸入、產品的可靠性研究輸出：設計目標、可靠性和質量目標、初始材料清單、初始過程流程圖、特殊產品和過程特殊清單、產品保證計劃、管理者支持PPT課件APQP-項目計劃和確定關鍵利益相關人會議：由顧客主持的組織銷售部門參加的（銷售代表）信息交流會，會上顧客將提供要求的綜述和有關質量信息的文件。技術評審:

是和顧客一起召開的會議，評審被提議的產品、工藝及質量計劃。風險評估：顧客用我們的輸入確定哪個零件或供應商要特別關注。APQPPPT課件可行性報告：關于零件可制造性與顧客進行交流的正式工具。顧客評審：在確定供應商之后，顧客將主持一個啟動會議。在會上顧客的SQE將傳遞他們對APAP及項目時間的期望。組織將展示一個時間表及一個問題清單或一個包羅萬象的質量計劃。APQPAPQP-項目計劃和確定PPT課件設計目標將顧客呼聲轉化為初步并具體的設計任務,設計目標的正確選擇確保顧客的呼聲不會消失在隨后的設計活動中。可靠性和質量目標可靠性目標是在顧客需要和期望、項目目標及可靠性基準的基礎上制定的。可靠性目標也可來源于對競爭者產品的可靠性、顧客的報告或類似產品的經驗輸入等途徑。APQP-項目計劃和確定APQPPPT課件質量目標是基于持續改進的目標，諸如零件每百萬分析（PPM）、廢品降低率、一次交驗合格率FTQ、對環境、安全法規的符合性等；初始材料清單小組人員負責制定初始材料清單，并包括早期的分承包方名單。APQPAPQP-項目計劃和確定PPT課件初始流程圖小組人員負責開發一個初始的過程流程圖產品和過程特殊特性的初始明細表一般特殊特性由顧客確定。也可由組織的根據產品和過程經驗中選擇，如：基于顧客需要和期望分析的產品設想可靠性目標/要求的確定從預期的制造過程中確定的特殊過程特性。類似零件的FMEAAPQP-項目計劃和確定APQPPPT課件產品保證計劃產品保證計劃是將設計目標轉化為設計要求的一種輸出文件。產品保證計劃可以是任何清晰易懂的格式，根據需要可包括以下內容：概述項目要求可靠性、復雜性和分配目標和/或要求的確定新技術、復雜性、材料、應用、環境、包裝、服務和制造要求或其它任何會給項目帶來風險的因素的評定。APQPAPQP-項目計劃和確定PPT課件APQP-項目計劃和確定APQP制定初始工作標準的要求。產品保證計劃是產品質量先期策劃的重要組成部分。管理者支持是產品質量先期策劃成功的關鍵之一。質量體系是一個組織用于質量管理的組織結構，程序，過程和資源。PPT課件質量計劃是針對于特定產品定單而制定文件，它規定了質量實踐活動，資源及一系列的相關于該產品或定單的活動.當控制計劃被認為是質量計劃時，質量計劃的范圍就更加廣泛，質量計劃是大的總計劃的一部分。質量計劃應當指明:要達到的質量目標(如:特性或規范、外觀、節拍、產能、成本、FTQ、PPM、IPTV)APQPAPQP-項目計劃和確定PPT課件組織實踐過程中的步驟（可用使流程圖來證明過程中的要素）在產品及工藝開發的不同階段的責任人，權力及資源的分配。用于產品及工藝開發的不同階段的特定程序文件及作業指導書。在產品及工藝開發相應的階段，適合的實驗，檢驗，考核及審核程序。成文的程序用于管理產品及工藝的變更及改進。達到質量目標的測量方法。質量策劃是一個固定模式的過程，它定義將要對特定產品或一類產品應用的方法（如：測量、試驗）質量計劃包含缺陷預防及相對于缺陷預防的持續改進方法APQP-項目計劃和確定APQPPPT課件質量策劃是一個固定模式的過程，它定義將要對特定產品或一類產品應用的方法（如：測量、試驗）質量策劃包含缺陷預防及相對于缺陷預防的持續改進方法APQPAPQP-項目計劃和確定PPT課件APQP-關鍵受益方會議APQP關鍵受益方人員會議（項目需要的設計議題和議程順序）

責任·自我介紹全體·會議的目的采購·前期采購過程的展示采購·項目評審ReviewProgramEventRequirementsEMG/PUR(時間,數量,&資源配置)·顧客呼聲市場部/設計工程·成本財務·質量供方質量保證工程師·包裝包裝工程師·三包保證/可靠性目標質量·使用指南綜述工程部/采購部·StatementofRequirements(SOR)Status工程部·材料清單工程部PPT課件輸入：見計劃和確定項目.輸出：DFMEA特殊產品和過程特性樣件制造及控制計劃工程圖樣(包括數字數據)工程、材料規范可制造性和裝配設計設計評審設計驗證計劃APQPAPQP-產品設計和開發顧客滿意反饋，評價和糾正措施產品設計和開發計劃和確定項目過程設計和開發產品和過程確認供方的APQP信息APQP檢查清單新設備、工裝、設施和量具/試驗設備要求小組承諾和管理者支持顧客評審PPT課件APQPAPQP-產品設計和開發DFMEA設計失效模式和后果分析DFMEA是一個從設計概念開始，隨產品開發不斷更新的動態文件，它通過優化改進范圍減少失效的風險來支持設計過程。DFMEA的制定為小組提供了評審以前選擇的產品和過程特性做出必要補充、改變和刪減的機會，具體參見FMEA失效模式和后果分析手冊。參見APQP附錄A1-設計FMEA清單PPT課件可制造性和裝配設計可制造性和裝配設計是一種同步技術過程，用來優化設計功能、可制造性和易于裝配之間的關系。基于產品質量先期策劃小組的知識、經驗、產品/過程、政府法規和服務要求，至少要考慮的項目包括：設計、概念、功能和對制造變差的敏感性、制造和/或裝配過程、尺寸公差、性能要求、部件數、過程調整、材料搬運等；APQPAPQP-產品設計和開發PPT課件設計評審:設計評審是以供方的設計技術活動為主并且應包含其它被影響領域的定期安排的會議。是防止問題和誤解的有效方法，而且還是監控進展及向管理者報告的途徑。為確保產品設計滿足要求，初始的特殊特性系統應予以評審。特性矩陣展開（CUM）是一種設計評審的新工具。APQPAPQP-產品設計和開發PPT課件設計評審不只是技術檢驗，而是一系列的驗證活動，其重要功能是跟蹤設計驗證進展。與設計驗證計劃有關的任何試驗應予評審；設計評審至少包括以下方面的評價：設計/功能要求的考慮、可靠性目標、計算機模擬和臺架試驗結果、DFMEA、可制造性和裝配設計的評審、試驗設計（DOE）和裝配產生的變差結果、破壞性試驗、設計驗證進展。APQPAPQP-產品設計和開發PPT課件原形樣件控制計劃：樣件制造-控制計劃是對樣件制造過程中的尺寸測量、材料和功能試驗的描述。用來識別和改進在開發周期早期存在的部分問題。產品質量先期策劃小組人員要確保制定樣件控制計劃。樣件的制造為小組和顧客提供了一個極好的機會來評價產品或服務滿足顧客愿望的程度。APQPAPQP-產品設計和開發PPT課件所有的樣件都應被評審以便：保證產品或服務符合所要求的規范和報告數據；保證已對特殊產品和過程特性給予了特別的注意；使用數據和經驗以制定初始過程參數和包裝要求；將關注問題、變差和/或費用影響傳達給顧客。為試生產控制計劃的制定提供輸入。APQPPPT課件工程圖樣（包括數學數據）顧客設計不排除小組以如下方式評審技術圖樣的職責。工程圖樣可包含應在控制計劃上出現的特性（政府法規和安全性）特性。如顧客無要求，則小組應評審控制圖樣以決定哪些特性影響配合、功能、耐久性和/或政府法規中的安全要求。工程圖樣的評審，參見設計評審，以確保能夠有足夠的數據對每個零件進行全尺寸檢驗、清楚地標識控制或基準平面/定位面。以便能為現行的控制過程設計適當的功能量具和裝配、應評價尺寸以保證可行性和工業制造和測量標準相一致。應保證與顧客系統的兼容性，以進行有效的雙向交流。APQPAPQP-產品設計和開發PPT課件工程規范工程規范用來識別零件或部件的功能、耐久性和外觀的要求，用于確定試驗類型、樣本容量、頻率或接受標準等。工程規范一般由技術部門負責輸出。APQPPPT課件材料規范材料規范一般用來描述零件/部件的物理特性、性能、環境、搬運和存貯要求。這些特性也應包含在控制計劃中。材料規范一般由技術部門負責輸出。備注：以上工程圖樣、規范的更改必須立即通知到所有受影響的領域并用適當的形式通知到這些部門或區域。APQPAPQP-產品設計和開發PPT課件供方APQP要求:組織的SQE將與供方一起管理供方的APQP過程。我們用戶可能要對這些活動總結進行評審。參見參考手冊APQP產品質量先期策劃。特殊產品和過程特性特殊特性包括特殊產品和過程特性，其識別首先是基于顧客的愿望和輸入，另外，也可由小組人員根據以往項目FMEA、開發經驗以及質量數據分析等過程中識別。APQPAPQP-產品設計和開發PPT課件特殊特性一般涉及到影響到安全、法規符合性、功能、配合或外觀的重要特性，這些特性標識為“關鍵”、“主要的”、“安全的”以及“重要的”如顧客要求使用獨特的符號標識，則直接采用。如無，則可直接采用APQP參考手冊附錄C所述或由組織特別定義。所有的特殊特性都應列在控制計劃中。另外，特殊特性還將在圖樣、FMEA、過程流程圖以及作業指導書中體現。APQPAPQP-產品設計和開發PPT課件新設備、工裝、設施、量具/試驗設備的要求基于DFMEA、產品保證計劃和/或設計評審，由小組人員負責識別且在項目開發計劃表中明確上述要求。小組人員負責監控進度，并在試生產前到位.APQPAPQP-產品設計和開發PPT課件小組可行性承諾和管理者的支持小組人員負責評定所提出的設計的可行性,顧客的設計不排除組織評定設計可行性的義務；小組應確信所提出的設計能按顧客規定的時間、以顧客可接受的價格付諸于制造、裝配、試驗、包裝和足夠數量的交貨。參見APQP-A2設計信息清單及小組可行性承諾。用戶評審：整個項目階段，客戶可能多次進行用戶評審，具有代表性的階段性評審通常包括未關閉問題、項目進度表和APQP檢查清單等。APQPAPQP-產品設計和開發PPT課件能否滿足用戶的項目時間？我們有用戶的承諾嗎？APQP時間表是最新的嗎？在人力配置計劃中職責是否被定義？選擇的產品、工藝是否滿足所有的技術要求？選擇的產品、工藝是否滿足所有的商業要求是否得到APQPA3檢查清單（新設備和新試驗設備）APQPAPQP-項目評審問題實例PPT課件是否完成了產品/系統的材料清單？有可供選擇的材料和零件來源嗎？驗證要求是否已經定義？測量方法是否已經定義？我們是否模擬了客戶需要的試驗？PFMEA的最高風險值是多少？PFMEA的活動范圍是否是從進貨到出貨？APQPAPQP-項目評審問題實例PPT課件APQPAPQP-項目評審問題實例我們已知的/預見的工藝和生產變差是什么?要求什么性能水平能夠超越產品的壽命？Whatvariationincustomerusageandenvironmentalconditionswillthedesignbeexposedtooveritslife?在客戶使用和特定的環境條件下，什么變差將影響產品設計壽命？設計目標將在何處定義？是否已完成預期失效模式的驗證計劃？PPT課件有足夠的測量系統嗎?什么是潛在的KPC（關鍵產品特性）？對關鍵產品/系統設計參數期望的過程能力是什么？臨界過程參數是什么？對那些必須滿足產品/系統質量和可靠性目標要求的過程有多大信心？什么是潛在的KCC（關鍵控制特性）？APQPAPQP-項目評審問題實例PPT課件用戶要求設計方案設計確認過程方案過程確認生產控制計劃用戶反饋什么?車輛耐久性車輛性能功能分析顧客的其它要求如何?工藝基準材料可選擇性產品圖紙公差設計減少風險關鍵特性標識系統自制或采購?驗證DFMEA分析試驗范圍零件界限驗證試驗如何?過程流程圖圖表機器說明或圖紙工裝圖紙作業指導書關鍵控制特性場地的平面布局工藝基準工藝可選擇性公差設計驗證PFMEA設備能力PPAP,Run@rate過程能力控制樣件、試生產,生產控制計劃量具設計量具R&R防錯錯誤識別反應計劃預防性維護過程能力客戶滿意數據研究運用APQPAPQP-特性矩陣可以作為設計評審工具將客戶的要求鏈接到控制計劃中PPT課件

特性展開APQPPPT課件特殊關注額外的關注嚴格控制和關注按慣例操作Meancenteringandvariationreductionrequired.中心值線和減少變差要求特殊產品特性

Safety/ComplianceS/C安全/符合S/CFit/FunctionF/F配合/功能F/F一般產品特性Variationreductionnotrequiredifcapable.Meancenteringmayberequired.如果有能力不需要減少變差，中心線可能被要求NoDesignationorSymbol未指定或標識Quality/CustomerInterfaceQCI質量特性和顧客鏈接特性APQPAPQP-產品特性標識如顧客無特別說明，則建議使用下列產品特性符號：PPT課件APQPAPQP-過程設計和開發顧客滿意反饋，評價和糾正措施產品設計和開發計劃和確定項目過程設計和開發產品和過程確認輸入：見產品設計和開發.輸出：PFMEA過程流程圖場地平面布置圖試生產控制計劃過程指導書包裝標準和規范特性矩陣圖測量系統分析計劃初始過程能力研究計劃產品/過程質量體系評審PPT課件過程失效模式及后果分析PFMEA應在開始生產之前、產品質量策劃過程中進行，它是對新的/修改的過程的一種規范化的評審與分析；是為新的/修改的產品項目提供如何預防、解決或監控潛在的過程問題的一種方法。PFMEA范圍包含從進貨到產品發運的全過程，包括貯存、包裝、搬運等過程。PFMEA是一種動態文件，其建立是基于顧客輸入、以往類似項目開發、過程數據的分析、運用等而建立的，當發現新的失效模式時需要對它進行評審和更新。參考FMEA失效模式和后果分析手冊及APQP附錄A7-過程FMEA檢查清單。APQPAPQP-過程設計和開發PPT課件試生產控制計劃試生產控制計劃是對樣件研制后批量生產前，進行的尺寸測量和材料、功能試驗的描述。試生產控制計劃應包括正式生產控制過程生效前要實施的附加產品/過程控制。試生產控制計劃的目的是為遏制初期生產運行過程中或之前的潛在不符合。例如：APQPAPQP-過程設計和開發PPT課件增加檢驗次數增加生產過程中的檢查和終檢次數統計評價增加審核參見參考手冊APQP產品質量先期策劃及控制計劃及附錄A8-控制計劃檢查清單.APQPAPQP-過程設計和開發PPT課件過程流程圖過程流程圖用來分析制造、裝配過程自始至終的機器、材料、方法和人力變化的原因。它是用來強調過程變化原因的影響。當進行PFMEA和控制計劃時，流程圖有助于產品質量先期策劃小組將注意力集中在過程上。如適用，過程流程圖應包括進貨檢驗、存貯、生產過程、檢驗、包裝、搬運、返工、廢品以及發運、交付等相關過程；參見APQP-A6過程流程圖檢查表APQPAPQP-過程設計和開發

PPT課件場地平面布局圖為了確定檢測點的可接受性、控制圖的位置、目視輔具的應用、中間維修和缺陷材料的存貯區，應制定和評審場地平面布置。所有的材料流程都要和過程流程圖和控制計劃相協調。參見附錄APQP-A5場地平面布置檢查表特性矩陣圖用來顯示過程參數和制造工位之間關系的分析技術，參見APQP附錄B。APQPAPQP-過程設計和開發PPT課件過程指導書產品質量策劃小組人員應確保向所有對過程操作負有直接責任的操作人員提供足夠的、詳細的、可理解的過程指導書，其制定應依據PFMEA控制計劃工程圖樣、性能規范、材料規范、目視標準和工業標準等過程流程圖場地平面布置圖APQPAPQP-過程設計和開發PPT課件特性矩陣圖包裝標準過程參數生產者對過程和產品的專業技能和知識搬運要求過程的操作者標準操作程序的過程指導應予以公布，應被操作人員和管理人員得到或看到。指導書應包含諸如機器的速度、進給量、循環時間等的被設置的參數。產品/過程質量體系評審參見APQP-A4產品/過程質量檢查清單APQPAPQP-過程設計和開發PPT課件測量系統分析計劃產品質量策劃小組應制定一個進行所需的測量系統分析計劃，明確需研究的量具/測量設備名稱、特性、研究方法、時間以及負責人等；適當的研究方法如：R&R、線性和穩定性等，參見MSA-測量系統分析手冊；一般地，R&R%＜10%，則測量系統是良好地，R&R%在10%-30%是可以接受的，R&R%＞30%是不可接受的。APQPAPQP-過程設計和開發PPT課件初始過程能力研究計劃產品質量先期策劃小組應制定一個初始過程能力研究計劃。控制計劃中被識別的特殊特性將作為初始過程能力研究計劃的基礎。在進行初始能力之前，必須首先確定測量系統的適宜性，見以上測量系統分析計劃。進行初始過程研究的目的是為了確定生產過程是否有能力生產出能滿足顧客要求的產品，可針對計量型數據和計數型數據進行研究，但更關注于計量型數據進行。APQPAPQP-過程設計和開發PPT課件如適用，則可使用Ppk-性能指數或Cpk-穩定過程的能力指數來評價，初始能力研究是短期的，且預測不出時間、人、材料、方法、設備、測量系統和環境的變差。對使用Xbar-R圖研究的特性，應至少得到100個讀數的情況下進行研究。當可能得到歷史的數據或有足夠的初始數據來繪制控制圖時，可采用Cpk。對于輸出滿足規范要求且呈可預測的波形的長期不穩定過程，應使用Ppk。當不能獲得足夠的數據時，可與顧客協商。APQPAPQP-過程設計和開發PPT課件接收準則：如顧客無特殊要求，一般地Ppk(Cpk)≥1.67,可按控制計劃開始生產。1.33≤Ppk(Cpk)＜1.67，該過程目前可以被接受，但在批量生產之前必須進行改進。Ppk(Cpk)＜1.33是不接受。當能力不足時，通常輸出的計劃為在控制計劃中規定100%的遏止檢驗，并通過不斷的減少變差，以確保能力達到要求。APQPAPQP-過程設計和開發PPT課件包裝標準和規范顧客通常會有包裝標準，并將其體現在產品包裝規范中，如無，則包裝設計應保證產品在使用時的完整性。產品質量先期策劃小組應保證設計并開發單個的產品包裝（包括內部的分隔部分），包裝設計應保證產品性能和特性在存貯、包裝、搬運和開包的過程中保持不變。包裝應與所有的材料搬運裝置相匹配。APQPAPQP-過程設計和開發PPT課件管理者支持過程設計和開發階段結束后，小組應安排正式的評審，以促進管理者的參與和承諾，解決任何未決的議題。顧客評審整個項目階段，客戶可能多次進行用戶評審，具有代表性的階段性評審通常包括未關閉問題、項目進度表和APQP檢查清單等。APQPAPQP-過程設計和開發PPT課件APQPAPQP-控制計劃PPT課件APQPAPQP-產品和過程確認顧客滿意反饋，評價和糾正措施產品設計和開發計劃和確定項目過程設計和開發產品和過程確認輸入：見過程設計和開發輸出：生產試運行測量系統評價初始過程能力研究生產件批準生產確認試驗包裝評價生產控制計劃質量策劃評定和管理者支持PPT課件試生產和生產件批準采用正式生產工裝、設備、環境（包括生產操作者）、設施和循環時間來進行試生產。對制造過程的有效性的驗證從生產的試生產開始。試生產的數量通常由顧客確定，否則其數量由產品質量先期策劃小組確定，數量一般超過顧客設定。試生產的目的是驗證由正式生產的工裝和過程制造出來的產品是否符合技術要求，參見參考手冊《PPAP生產件批準程序》PPAP提交等級一般由顧客確定，如顧客未說明，則等級3是一般通常選用等級；PPAP由質量部組織，橫向協調小組人員支持和參與。APQPAPQP-產品和過程確認PPT課件測量系統分析在試生產當中或之前，應使用規定的測量裝置和方法按工程規范、檢驗控制計劃標識的特性，并進行測量系統的評價，參見MSA測量系統參考手冊質量部組織量具系統的評價，橫向協調小組人員支持和參與。APQPAPQP-產品和過程確認

PPT課件初始過程能力研究應對控制計劃中識別的特性進行初始能力研究，參見參考手冊SPC統計技術質量部組織過程能力的研究，橫向協調小組人員支持和參與。生產確認試驗生產確認試驗是指確認由正式生產工裝和過程制造出來的產品是否滿足工程標準的工程試驗，其輸出為試驗過程以及檢驗和試驗報告。APQPAPQP-產品和過程確認PPT課件包裝評價所有的試裝運和試驗方法都應評價產品免受在正常運輸中損傷和在不利于環境下受到保護。包裝一般由項目小組評價，并經顧客批準；生產控制計劃生產控制計劃是動態文件，應根據實際生產經驗來更新控制計劃的增加/刪減。生產控制計劃是試生產控制計劃的邏輯擴展。APQPAPQP-產品和過程確認

PPT課件Run@Rate生產節拍驗證進行生產能力驗證的目的是為了對以下項目進行確認：驗證公司的實際生產過程是否符合PPAP和質量計劃等其他相關文件要求。驗證公司制造系統是否滿足顧客日或特定期限的需求量。根據顧客要求，Run@Rate可由顧客監控，也可由組織進行自我監控。APQPAPQP-產品和過程確認PPT課件質量策劃認定和管理者支持小組應在此階段安排一次管理者評審，目的是通報項目狀況，取得其對未決問題的承諾。在首次裝運產品之前，需要進行評審和正式認定的項目包括：控制計劃：對所有受影響的操作，以具備可供使用的控制劃；過程指導書：驗證其已包含控制計劃中規定的所有特殊特性，并以表達了所有PFMEA建議。將過程指導書和過程流程圖與控制計劃進行比較。量具和試驗裝備：所有的測量系統已配備，且以按控制計劃要求進行了能力研究客戶評審APQPPPT課件APQPAPQP-控制計劃PPT課件APQPAPQP-反饋、評定和糾正措施顧客滿意反饋，評價和糾正措施產品設計和開發計劃和確定項目過程設計和開發產品和過程確認輸入：見產品和過程確認輸出：經驗教訓：更新設計資料、DFMEA、PFMEA以及控制計劃等文件；關閉遺留問題減少變差經驗教訓運用：納入其它類似產品，用于持續改進。PPT課件Outofcontrol不受控，存在特殊原因Incontrol受控，沒有能力符合規范但普通原因造成變差大OntargetReducingvariation減少普通原因變差，達到目標Continuedvariationreduction持續的減少變差APQPAPQP-反饋、評定和糾正措施PPT課件APQPAPQP-反饋、評定和糾正措施反饋，評價和糾正措施產品設計和開發計劃和確定項目過程設計和開發產品和過程確認顧客滿意APQP所有顧客關注的問題都已圓滿得到關閉不斷傾聽和解決顧客新的呼聲PPT課件APQP過程圖概念的提出和批準程序的批準樣件試生產投產1、策劃2、產品設計2、產品設計及開發3、過程設計與開發4、產品及過程確認PPAP生產計劃并確定方案產品設計開發的驗證過程設計和開發的驗證產品和過程確認反饋評定和糾正措施PPT課件生產件批準程序第四版(2006年6月1日生效)PPAPPPT課件PPAP內容PPAP的提交PPAP要求(18項目)顧客的通知和提交要求提交等級(5個等級)PPT課件PPAP的提交下列情況，組織必須獲得經授權的顧客代表的批準一種新的零件或產品（既：以前沒有提供給某個顧客的某種零件、材料或顏色）。2對以前所提供不符合零件的糾正。3對于設計記錄、規范或材料方面的工程更改從而引起產品的改變。4在顧客通知中的任何一種情況PPT課件對于每一種零件或零件家族，無論其提交等級如何，供方必須準備好共18個項目和記錄必須在零件的PPAP文件中列出,供隨時備查

項目第16-18項，必須隨時供顧客在PPAP時使用。

供方若想例外或偏離PPAP要求，必須事先得到顧客產品批準部門的批準。PPAP要求PPT課件18個項目包括：1.

設計記錄11.合格實驗的文件要求2.

任何授權的工程變更文件12.控制計劃3.

必要時的工程批準；13.零件提交保證書(PSW）4.

DFMEA（如果供方有設計責任）5.

過程流程圖14.外觀批準報告（AAR）6.

PFMEA15.生產件樣品7.

全尺寸測量結果16.標準樣品8.

材料/性能試驗結果的記錄17.檢查輔具9.

初始過程研究18.顧客的特殊要求10.

測量系統研究PPAP要求PPT課件2.2.1設計記錄組織應具備可售產品的設計記錄，包括部件或細節的設計記錄。2.2.1.1零件材質報告2.2.1.2聚合物的標識PPT課件2.2.2任何授權的工程更改文件對已體現在產品零件或工裝上但還沒有記錄在設計記錄中的更改,組織應具有授權的工程更改文件。PPT課件2.2.3顧客工程批準顧客要求時,組織必須具有顧客工程批準的證據。PPT課件2.2.4如果組織負責設計，設計FMEA

有產品設計職責的組織，必須按照顧客要求開發設計FMEA。對于散裝材料，當散裝材料要求檢查表中要求時，在開發設計FMEA前應準備設計矩陣表（見PPAP附錄F）。PPT課件2.2.5過程流程圖組織必須按規定的格式制作過程流程圖，以清楚地描述生產過程步驟和順序，來滿足特定顧客的需求、要求和期望。PPT課件2.2.6過程FMEA

組織必須按照顧客特殊要求進行相應的過程FMEA開發。PPT課件2.2.7控制計劃組織必須制定控制計劃，定義用于過程控制的所有控制方法，以符合顧客規定的要求。控制計劃的要素組織應制定控制計劃,至少包括如下內容:

A)基本數據控制計劃編號;發布日期,及修訂日期(若有);顧客信息(見顧客要求);供方名稱/制造現場地址;零件編號;零件名稱/描述;工程更改水平;所屬階段(樣件,試生產,生產);主要聯系人;零件/過程步驟編號;過程名稱/作業描述.B)產品控制與產品有關的特殊特性;其它需要控制的特性(編號,產品或過程);規范/公差.C)過程控制過程參數;與過程有關的特殊特性;機器,夾具,固定裝置,制造用工具.D)方法評價測量技術;防錯;樣本容量和抽樣頻率;控制方法.E)反應計劃和糾正措施反應計劃(包括或引用);糾正措施.PPT課件2.2.8測量系統分析研究組織必須對所有新的改進后的量具、測量和試驗設備進行測量系統分析研究，如量具的R&R、偏移、線性、穩定性研究。7.6.1測量系統分析(ISO/TS16949:2002)

應進行統計研究來分析每一類型的測量和試驗設備系統測量結果的變差,本要求應適用于控制計劃中提及的測量系統.所用的分析方法和接收準則應符合顧客關于測量系統分析參考手冊的要求,如經顧客批準也可采用其它分析方法和接收準則.PPT課件2.2.9全尺寸測量結果組織必須按設計記錄和控制計劃的要求，提供尺寸驗證已經完成的證據，同時結果顯示符合規定要求。對于每個獨立的加工過程如生產單元或生產線，和所有的多模腔、成型模、模型或沖模，必須有全尺寸測量結果。組織必須確定其中一個被測零件為標準樣件。PPT課件2.2.10材料/性能試驗結果的記錄對于設計記錄或控制計劃中規定的材料和/或性能試驗，組織必須有試驗結果記錄。2.2.10.1材料試驗結果當設計記錄或控制計劃中規定有化學、物理或金屬的要求時，組織必須對所有這些零件和產品材料進行試驗。2.2.10.2性能試驗結果當設計記錄或控制計劃中有性能和功能要求時，組織必須對所有這些零件和產品材料進行試驗。PPT課件2.2.11初始過程研究針對所有顧客或組織指定的特殊特性，初始過程能力或性能的水平應在提交前確定并滿足要求。本要求的目的是確定生產過程生產的產品將滿足顧客的要求，初始過程研究主要針對計量值而非計數值。PPT課件4.9初始過程研究（續）初始過程研究為短期分析，不用來預測隨時間的變化人員、材料、方法、設備、測量系統和環境的影響。盡管為短期研究仍應使用控制圖來收集和分析數據。對于可用X-R圖研究的特性，短期研究可基于代表性生產運行產生的系列零件的至少100件25個子組的結果。PPT課件4.9初始過程研究（續）

Cpk-穩定過程的能力指數，估計標準偏差基于子組變差（R/d2或S/c4）。

Ppk-性能指數，估計標準偏差基于總變差（所有單個樣品值的標準偏差“s”）。當有歷史記錄或足夠的初始數值來制作控制圖（至少100個樣品）時，過程穩定可計算Cpk，如有可判斷的特殊原因且輸出滿足規范要求時應該使用Ppk。PPT課件4.9初始過程研究（續）結果指數值＞1.671.33≤指數≤1.67指數值<1.33說明過程目前滿足顧客要求批準后開始生產并遵循控制計劃.過程目前可接受,但可能需要改進.與您的顧客聯系并評審研究結果.如果批量生產前不能改進,將需要更改控制計劃.過程不滿足接收準則,與相應的顧客代表聯系對研究結果評審.PPT課件2.2.12合格實驗室文件要求

PPAP要求的檢驗和試驗必須在按顧客要求定義的合格實驗室內進行，合格實驗室必須定義實驗室范圍，并有文件證明該實驗室可進行測量或試驗活動．PPT課件2.2.13外觀批準報告（AAR）如果設計記錄上某一零件或零件系列有外觀要求，則必須單獨完成該產品/零件的外觀批準報告（AAR）。PPT課件2.2.14生產件樣品組織必須按照顧客的規定提供產品樣品。

提交PPAP的樣品應取自于「正常生產過程」應為1~8小時的連續生產，除非顧客同意，批量不得

少于300件應使用正式量產的設備、模具、制程方法、量具、材

料、操作人員，並在與量產相同的工作環境條件下運

作

每一單獨的生產過程(如每條平行生產線、多的每一模腔)所生成的產品均須分別測量和報告PPT課件2.2.15標準樣品組織必須保存一件標準樣品，與生產件批準記錄保存的期限相同或：a)顧客批準了同一零件號的新的標準樣品；

或b)當設計記錄、控制計劃或檢驗準則中要求標準樣品作為參考或標準時，標準樣品應作相應標識，并在樣品上顯示顧客批準日期。PPT課件2.2.16檢查輔具如果顧客提出要求，組織必須在提交PPAP時同時提交任何零件的特殊裝配輔具或部件檢查輔具。PPT課件2.2.17顧客特殊要求組織必須有與所有適用的顧客特殊要求相符合的記錄。對散裝材料，在散裝材料要求檢查表上必須對適用的顧客特殊要求有文字記錄。PPT課件2.2.18零件提交保證書(PSW)

在完成所有要求的測量和試驗后，組織必須完成零件提交保證書(PSW)。對于每一顧客零件編號都必須完成一份單獨的PSW，除非顧客同意。2.2.18.1零件重量(質量)

組織必須在PSW上應記錄要發運的零件重量，除非顧客另有規定，否則一律用千克作單位，并精確到小數點后4位（0.0000）。此重量不包括運輸防護品、裝配輔具或包裝材料。PPT課件顧客通知

對于下表中所列的任何設計和過程更改，組織必須通知顧客產品批準責任部門。顧客可能隨后決定PPAP批準的提交需求。PPT課件組織必須使用等級3作為默認等級，進行全部遞交，除非經授權的顧客代表另有規定對于散裝材料：至少包含PSW和《散裝材料要求檢查表》提交等級PPT課件供方必須按顧客要求的等級，提交該等級規定的項目和/或記錄。等級1：僅向顧客提交保證書（對指定的外觀項目，提供一份AAR）。等級2：向顧客提交保證書（PSW）和產品樣品及有限的相關支持資料。等級3：向顧客提交PSW和產品樣品及完整的相關支持資料。等級4：向顧客提交PSW和顧客規定的其他要求。等級5：提交PSW和產品樣品，并在供方制造廠備有完整的相關支持性數據以供評審。

提交等級PPT課件保存/提交要求表R─保存S─提交*─準備好并應要求提交PPT課件

生產批準-授權發貨臨時批準-有限發貨拒收-生產件不可發運零件提交批準狀態PPT課件PPAP：下一步做什么！

制定滿足顧客要求的PPAP程序分配職責保持PPAP檔案和記錄提供足夠的時間來完成所有的工作PPT課件潛在失效模式和影響分析

FailureModeandEffectsAnalysis101PPT課件課程目的掌握FMEA的概念和運用時機發現、評價產品/過程中潛在的失效及其后果找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施書面總結上述過程PPT課件什么是

FMEA？依照其發生潛在失效的風險優先排列并采取行動排除或降低其發生為未來使用和持續改進提供文件化的預防經驗/方法FMEA自身并不是問題的解決者，它通常與其它問題解決的工具聯合使用“FMEA提出問題解決的時機并不是解決問題”FMEA是先期質量策劃中評價潛在失效模式及其起因的一種工具PPT課件失效的定義失效在規定條件下,(環境、操作、時間)不能完成既定功能。在規定條件下,產品參數值不能維持在規定的上下限之間產品在工作范圍內,導致零組件的破裂、斷裂、卡死、損壞現象PPT課件FMEA的失效模式小組的開發FMEA轉變成個人的行為FMEA是創造顧客或第三方滿意，而不是提高過程FMEA在過程開發中運用太遲或沒有改進產品/過程循環發展在產品壽命期內FMEA沒有被重新評定和更新，沒有像動態工具一樣被加工FMEA被認為太復雜或花費太多的時間PPT課件FMEA的起源FMECAFailure

Mode

Effects

and

Criticality

Analysis1950’s

起源于宇航和美國軍方對關注的問題加以分類和排列將評定結果作為預防的目標堅持安全的觀點PPT課件FMEA的起源FMEAFailure

Mode

Effects

Analysis-1960’s和70’s第一次被注意和使用在工程可靠性多方小組準備對產品/過程潛在失效模式和產品性能影響的文件化體系評定產品或過程潛在失效模式的文件，采取相應措施來消除或降低潛在失效的影響PPT課件系統FMEA

-用來在早期構思設計階段分析系統與子系統

-重點分析由設計缺陷所引起的與系統功能相聯系的潛在失效模式

-包括一個系統與其他系統間的相互作用以及系統的單元間的相互作用的分析

設計FMEA-用來在產品交付生產前分析產品

-重點分析由設計缺陷引起的產品潛在失效模式

過程FMEA-用來分析制造與裝配過程

-重點分析制造或裝配過程缺陷引起的潛在產品失效模式典型的FMEAsPPT課件典型的FMEAs系統設計過程部件子系統主系統注意：將系統的失效模式降為最小部件子系統主系統注意：將設計的失效模式降為最小目標：最大化的產品質量、可靠性和成本目標：最大化的產品質量、可靠性、成本和可維護性人機料法環測機器工具工作站生產線操作者培訓過程測量注意：將全過程的失效模式降為最小目標：最大化的全過程質量、可靠性、成本和可維護性PPT課件FMEAs的關聯失效模式后果原因SFMEA問題的分支問題問題產生的原因DFMEA問題產生的原因來自SFMEA準確的后果定義來自SFMEA設計失效模式產生的原因PFMEA問題產生的原因來自DFMEA和DFMEA相同的后果詳細的過程失效模式產生的原因PPT課件FMEA的時間順序概念初始設計設計完成樣件制造設計/過程確認生產開始DFMEAPFMEADFMEA

開始早于過程，完成時間在早期的圖樣完成但任何工具的制造開始之前PFMEA

開始于基本的操作方法討論完成時，完成時間早于生產計劃制定和生產批準之前PPT課件FMEA的關鍵術語顧客輸入小組—小組的選擇（橫向功能小組）等級—等級的確定風險評估設計過程生產過程PPT課件

過程流程圖控制計劃作業指導書列出每一個操作規程；當前的控制方法；建議的加強的控制方法；KPC；KCC。每一個過程的：檢驗頻次；量具及校驗方法；反應計劃。每一個過程的：檢驗頻次；量具及校驗方法；反應計劃。典型的過程控制開發三部曲PPT課件FMEA的益處預防計劃識別改變需求降低成本減少浪費降低保證成本降低無增值操作PPT課件FMEA的前提條件選擇適當的小組和有效的組織成員為每個產品/服務、過程/系統選擇小組建立團隊體系定義顧客和顧客需求/期望涉及/過程需求開發過程流程圖**PPT課件FMEA小組小組為完成同一任務或目標的兩個或更多的共同行動的個體集體討論發現許多可能存在和可能發生情況需要小組的集體討論PPT課件

成功的FMEA小組控制方向和焦點建立自身的統一性負責并使用測量方法有全體的支持是橫向多功能小組PPT課件設計FMEA小組成員在籌備樣件期間開始設計工程師—通常的小組領導檢驗工程師可靠性工程師制造工程師最終服務工程師項目經理質量工程師顧客聯系人其他，包括：銷售、開發、過程、QA/QC等PPT課件過程FMEA小組成員過程工程師—通常的小組領導生產操作者工藝工程師設計工程師可靠性工程師加工工程師維修工程師項目經理質量工程師其他，包括：銷售、供應商、QA/QC等PPT課件定義顧客DFMEA的顧客最終使用者：使用產品的人PFMEA的顧客后序的操作者最終使用者：使用產品的人PPT課件注意不要混淆DFMEA與PFMEA的起因和失效DFMEA的失效PFMEA的失效潤滑能力不足潤滑油使用不夠錯誤的原料說明錯誤的原料使用PPT課件風險順序度數

RPNRPN=(S)x(O)x(D)S=Severity

嚴重度O=LikelihoodofOccurrence頻度D=LikelihoodofDetection探測度PPT課件RPN流程項目/功能潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效的起因/機理頻度O現行設計控制探測度DRPN項目/功能潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效的起因/機理頻度O現行設計控制探測度DRPNDFMEAPFMEA來自經驗和數據來自預測設計過程起因后果控制失效模式頻度嚴重度探測度PPT課件FMEA的順序過程功能要求潛在失效模式潛在失效的后果嚴重度數S級別潛在失效的起因/機理頻度數現行設計控制不易探測度數D風險順序數RPN建議措施責任和目標完成日期措施結果預防探測采取的措施嚴重度數頻度數不易探測度數R.P.N功能、特征或要求?會有什么問題?無功能部分功能功能過強功能降級功能間歇非預期功能有多糟糕?起因是什么?后果是什么?發生頻率如何?該方法在探測時有多好?能做些什么?設計更改過程更改特殊控制采用新程序或指南的更改

跟蹤評審確認控制計劃怎樣預防和探測?PPT課件DFMEA簡介由“設計主管工程師／小組”采用的一種分析技術以其最嚴密的形式總結了設計一個零部件、子系統或系統時，工程師／小組的設計思想在最大范圍內保證已充份的考慮到并指明潛在失效模式及與其相關的后果起因／機理在任何設計過程中正常經歷的思維過程是一致的，并使之規范化PPT課件DFMEA范圍新產品設計階段設計更改階段PPT課件DFMEA的目的為客觀評價設計、包括功能要求及設計方案提供幫助評價對制造、裝配、服務、回收要求所作的最初設計提高在設計/開發過程中已考慮潛在失效模式及其對系統和車輛運行影響的可能性（概率）為全面和有效的設計、開發和確認項目的策劃，提供更多的信息。PPT課件根據潛在失效模式對“顧客”的影響，對其進行排序列表，進而建立一套改進設計和開發試驗的優先控制系統。為推薦和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論形式為將來分析研究現場情況，評價設計的更改及開發更先進的設計，提供參考。DFMEA的目的PPT課件DFMEA顧客的定義DFMEA“顧客”的定義，不僅僅指“最終使用者”，并且包括車型設計或更高一級裝配過程設計的工程師/設計組，以及在生產過程中負責生產、裝配和售后服務的工程師。PPT課件DFMEA集體的努力在最初的DFMEA

中，希望負責設計的工程師能夠直接地、主動地聯系所有相關部門的代表。

FMEA應成為促進不同部門之間充份交換意見的催化劑，從而提高整個集體的工作水平。PPT課件在設計概念最終形成之時或之前開始，在產品開發各階段中，當設計有變化或得到其他信息時，應及時、不斷地修改最終在產品加工圖樣完成前全部結束動態的DFMEAPPT課件DFMEA在體現設計意圖時，還應保證制造和裝配能夠實現設計意圖例如：必要的拔模（斜度）要求的表面處理裝配空間/工具可接近要求的鋼材強度過程能力/性能DFMEA的拓展PPT課件DFMEA的拓展還要考慮產品維護（服務）及回收的技術/身體的限制便利的維修工具簡便的診斷方法材料的分類符號（用于回收）PPT課件典型的設計考慮設計目的顧客要求顧客期望產品要求制造/裝配要求什么是設計期望什么是設計不期望---能夠被指定或測量---某些不能解釋想想在你們公司從什么文件/資料定義這些質量功能展開與顧客接觸競爭對手分析知名產品質量可靠性要求制造要求PPT課件DFMEA的第一步希望、不希望顧客的期望（QFD）車輛要求的文件產品的制造/裝配/服務/回收要求期望特性的定義越明確，就越容易識別潛在的失效模式PPT課件DFMEA第二步系統、子系統和零部件關系框圖。燈罩A開/關C燈泡總成D極板E電池B彈簧F243155系統名稱：閃光燈工作環境極限條件溫度：-20~160F耐腐蝕性：規范B沖擊：6英尺下落外部物質：灰塵濕度：0~100RH可燃性：連接方法：

1.不連接（滑動）2.鉚接3.螺紋連接4.卡扣連接5.壓緊連接不屬于此FMEAPPT課件設計FMEA事例PPT課件項目/功能列出被分析項目的名稱和其他相關信息（如編號、零件級別、設計水平）同簡潔的文字說明滿足設計意圖的功能，包括運行環境（溫度、壓力、濕度、壽命等），度量/測量變量如項目有多種功能，則分別列出失效模式PPT課件潛在失效模式列出所有失效，不一定肯定發生利用經驗和頭腦風暴在特殊情況下的失效應予以考慮（客戶的營銷戰略、產品定位）失效模式用規范化的技術術語，不必與顧客的感覺現象吻合PPT課件失效的潛在起因/機理起因機理規定材料不正確設計壽命設想不足應力過大潤滑能力不足維護說明書不充分算法不正確表面精加工規范不當形成規范不足規定的摩擦材料不當過熱公差不當屈服化學氧化疲勞電移材料不穩定蠕變磨損腐蝕PPT課件設計控制

常用的控制(如:道路試驗、設計評審、運算研究、可行性審查、樣件試驗等)為一些已被或正在使用的相同或類似的設計。

有三種設計管制或特征：1預防起因/機理,或失效模式/后果的出現或降低發生比率。2查出起因/機理,并提出糾正措施。3查出生效模式。可能的話,最好利用第1種控制方法;再使用第2種控制方法;最后才使用第3種控制方法。

PPT課件建議的措施修改設計幾何尺寸和/或公差修改材料規范試驗設計修改試驗計劃PPT課件PFMEA簡介由“制造/裝配工程師／小組”采用的一種分析技術在最大范圍內保證已充份的考慮到并指明潛在失效模式及與其相關的后果起因／機理以其最嚴密的形式總結了開發一個過程時，工程師／小組的設計思想在任何制造策劃過程中正常經歷的思維過程是一致的，并使之規范化。PPT課件PFMEA的目的確定過程功能和要求確定與產品和過程相關的潛在失效模式評價潛在失效對顧客產生的后果確定潛在制造或裝配過程起因并確定要采用控制來降低失效產生的頻度或失效條件探測度的過程變量確定過程變量以此聚焦于過程控制編織一個潛在失效模式分級表，以便建立一個考慮預防/糾正措施的優選體系記錄制造或裝配過程的結果PPT課件PFMEA顧客的定義PFMEA“顧客”的定義，通常指“最終使用者”，也可以是隨后或下游制造、裝配工序，維修工序或政府法規。PPT課件PFMEA集體的努力在最初的PFMEA

中，希望負責的工程師能夠直接地、主動地聯系所有相關部門的代表。

FMEA應成為促進不同部門之間充份交換意見的催化劑，從而提高整個集體的工作水平。一位有經驗的FMEA推進員非常關鍵PPT課件在可行性階段或之前進行在生產用工裝到位前考慮到從單個部件到總成的所有的制造工序。動態的PFMEAPPT課件PFMEA假定所設計的產品能夠滿足設計要求。PFMEA不依靠改變設計來克服過程中的薄弱環節。PFMEA的前提PPT課件PFMEA的第一步：使用過程流程圖你希望了解你目前的過程你希望得到改進的機會你希望闡明潛在的解決方案你希望提高過程和使新過程文件化PPT課件PFMEA的第一步：創建過程流程圖1、識別過程和任務你希望分析、定義重要的過程范圍以便從不適的管理中識別改進的動力2、請教熟悉過程的人員幫助建立流程圖3、對過程流程的起始和結束點形成一致PPT課件PFMEA的第一步：創建過程流程圖4、關注改進提高的區域□

過程是否符合標準，或者操作者是否使用相同的方法進行操作？□操作步驟是否重復或無序？□操作步驟是否為無增值勞動？□操作步驟是否頻繁出現錯誤？□操作步驟是否循環返工？PPT課件PFMEA的第一步：創建過程流程圖5、識別順序和過程中的搬運步驟6、創建流程圖

從左到右、從上到下，有標準的符號和箭頭連接每個步驟7、結果分析□那些操作步驟循環返工□那些操作步驟為無增值輸出□那些操作步驟循環返工□與當前和期望之間有什么差異PPT課件PFMEA的第一步工序號制造移動儲存檢測返工操作說明標識關鍵產品特性/KCC標識關鍵過程性能/KPC□○△

◆5

鋼板材質檢測儲存從庫房轉運至剪板機剪板尺寸檢查10△15○20□◆25

PPT課件過程FMEA事例PPT課件潛在失效模式列出所有失效，不一定肯定發生利用經驗和頭腦風暴過程/零件怎樣不滿足要求無論工程規范如何，顧客認為的拒收條件是什么。PPT課件典型的失效模式彎曲毛刺孔錯位斷裂轉運損壞漏開孔臟污變形表面太光滑短路開路表面粗糙開孔太深

失效模式應以規范化技術術語描述，不同于顧客察覺的現象PPT課件潛在失效的后果噪音粗糙費力工作不正常異味滲漏不能工作報廢外觀不良

無法緊固不能配合不能連接無法安裝損壞設備危害操作者工裝過度磨損對最終使用者對下道工序PPT課件實效的潛在起因/機理起因機理扭矩不當焊接不當測量不精確熱處理不當澆口/通風不足潤滑不足或無潤滑零件漏裝或錯裝定位器有碎屑損壞的工裝不正確的機器設置PPT課件統計過程控制SPC05101520253035404550123456789LCLUCLPPT課件第一章：SPC簡介第二章：變差及控制第三章：控制圖的準備第四章：計量型和計數型控制圖課程內容160PPT課件第一章SPC簡介目的:了解SPC的基本概念和在質量管理體系中的應用。05101520253035404550123456789LCLUCLPPT課件對數據加以收集、整理、顯示、分析和解釋的科學方法。什么是統計統計值:基于或從過程輸出的樣本數據(如:子組均值或極差)計算得到的值,用來推斷產生該輸出的過程.162PPT課件計數型數據定性的數據,通過計數來記錄和分析.每個結果通常記為兩種可能性之一，例如:

頭或尾

接收或拒收

是或否記數型數據通常通過統計出現的次數，并將結果表達為出現的次數或

出現的比例或百分數數據計量型數據

定量的數據,通過測量值來記錄和分析.通常使用儀器進行測量的….例如:電壓、電流、電阻尺寸(直徑,長度)力……163PPT課件一組將輸入轉化為輸出的相互關聯或相互作用的活動通常包括人員、設備、原材料、技術、方法和環境的組合。什么是過程過程過程控制系統期望的狀態(接收準則)實際績效測量糾正/改進輸入輸出控制循環增值轉換PPT課件使用諸如控制圖等統計技術來分析過程或其輸出,以便采取適當措施來達到和保持統計控制狀態,同時改進過程的能力.SPC通過收集或分析數據來了解并采取措施來減少過程中的變差，從而使過程穩定并改善其能力。其它SPC工具，通常還有排列圖、直方圖、檢查表、過程流程圖、因果圖、散布圖等。什么是統計過程控制(SPC)05101520253035404550123456789LCLUCLPPT課件預防與檢測過程控制的需要檢測---容忍浪費預防---避免浪費第一次就把工作做好PPT課件過程控制系統我們工作的方式/資源的整合識別不斷變化的需求和期望顧客統計方法產品或服務人機料法環顧客的呼聲過程的呼聲輸入過程/系統輸出有反饋的過程控制系統PPT課件過程控制系統過程控制系統的四個重要的基本原理:過程指的是共同作用以產生輸出的供方生產者、人、設備、輸入材料、方法和環境以及使用輸出的顧客之集合有關性能的信息對過程采取措施對輸出采取措施PPT課件過程改進循環與過程控制計劃措施實施研究計劃措施實施研究計劃措施實施研究1.分析過程-該過程