客運專線鐵路路基工程施工技術指南1總則1.0.1為了統一鐵路客運專線路客運專線鐵路基工程施工技術要求，保證工程質量，制定本施工指南。1.0.2本指南適用于設計時速200－350km鐵路客運專線路基工程施工。（若為無碴軌道時，路基工程施工時還應満足設計要求）1.0.3路基工程施工應針對客運專線特點，認真編制施工組織設計，并與相關工程密切配合，正確選用施工方法，滿足設計要求。1.0.4路基工程施工必須按照批準的設計文件施工。如需變更，應符合鐵路客運專線變更設計管理辦法的規定。1.0.5路基工程作為土工結構物，將地基處理、路基填筑、基床表層、邊坡防護、支擋結構、路基排水及沉降觀測等作為系統工程（應與相關工程同步）施工，嚴格按照工程質量標準進行管理，加強施工過程控制及質量檢測工作，確保路基工程質量。1.0.6路基工程施工應實行機械化施工，推廣采用新技術、新工藝、新機具、新測試方法。1.0.7路基工程施工中采用的大型機械設備、測試設備、爆破器材以及各種原材料必須符合國家和鐵道部有關標準及規定。1.0.8電纜槽、接觸網支柱基礎、預埋管線、綜合接地、聲屏障基礎（基礎線路基樁埋設）等工程項目做為相關工程應與路基工程同步施工。（與第五條合并，做為系統工程的一部分？不變。緊隨第五條）1.0.9路基工后沉降未達到設計要求時，嚴禁進入軌道工程施工工序。1.0.10路基工程填料作為結構物材料宜優先采用集中供應。1.0.11路基工程施工應遵守國家有關安全生產、環境保護和文物保護等法規。1.0.12本施工指南未涉及到的內容應符合國家及鐵道部現行有關標準的規定。

2術語和符號2.1術語2.1.1工后沉降路基竣工鋪軌開始以后產生的沉降。2.1.2過渡段路堤與橋臺、路堤與橫向構筑物、路堤與路塹、路塹與隧道等過渡區域。2.1.3化學改良土通過在土中摻入石灰、水泥等摻合料，改變土的化學成分，提高了工程性能指標的土體。2.1.4物理改良土通過在土中摻入中、粗砂、卵石及礫石等材料，改變土的顆粒級配，提高了工程性能指標的土體。2.2符號——相鄰填層中，顆粒較粗層填料的顆粒級配曲線上，相應于15%含量的粒徑——相鄰填層中，顆粒較細層填料的顆粒級配曲線上，相應于85%含量的粒徑——壓實系數——地基系數——孔隙率——土工合成材料等效孔徑——靜力觸探比貫入阻力б0——地基基本承載力——標準貫入試驗——含水率——最優含水率——干密度——最大干密度——路堤高度

3施工準備3.0.1施工單位應在全面熟悉設計文件的基礎上，充分了解工程的設計標準、規模、意圖，對設計文件進行核查，并做好核查記錄。3.0.2路基工程施工調查，應根據工程特點著重調查收集下列資料，并寫出調查報告。1施工范圍內的地質、水文、氣象等情況。2核對土石類別及分布，調查施工環境條件及取、棄土困難地段的填料來源、棄土位置和運土條件等。3調查核對級配填料，試驗其級配是否符合要求。收集級配混合料的拌和場地等有關資料。4土石方爆破地段的地形、地貌、地質和附近居民、建筑物、交通與通信設施情況。5辦理用地手續、拆遷補償所需的資料。6當地可利用的資源和設施。7修建各項臨時工程和施工防排水設施的資料。8收集與工程有關的既有線運營情況、路基情況及采取安全合理、施工方便的工程措施方案所需的資料。9采用新技術、新工藝、新機具、新材料、新型結構所需的資料。3.0.3開工前應對全線路基進行地質地質核查應對特殊巖土、不良地質等地段進行必要的地質核查。3.0.4交接樁及施工復測1交接樁應在現場進行，并辦理書面交接手續。2中線、高程必須與相鄰地段貫通閉合，兩端為橋梁或隧道時，應以橋梁或隧道中線、高程為準。在兩個施工單位的分界處，應由雙方共同復測簽認，線路中線和高程必須與管界外的控制樁和水準點閉合。3線路控制樁和路基中線、高程測量誤差按現行客運專線鐵路工程測量的有關規定，測量工作必須貫徹“雙檢制”。對主要的中線控制樁應測設護樁并作出記錄。邊樁應根據貫通后的中線、高程測設，在地形、地質變化處應加測橫斷面的地面線。3.0.5施工前路基填料復查和試驗1根據設計文件提供的資料，參照現行《鐵路工程土工試驗規程》（TB10102）對路基填料進行復查和取樣試驗，確定填料類別和數量，經簽認后方可使用。2對需改良特殊巖土，除進行常規試驗外，尚需進行專門的鑒別試驗及對改良方案試驗，以確定其種類和處理方法。（能否與第一條合并？）3.0.6土工合成材料、固化劑、級配碎石、瀝青等原材料運抵現場后，必須進行質量檢驗，經評定合格后，方可使用，不得以供貨商提供的質量檢驗報告或商檢報告代替現場檢驗。3.0.7在施工調查的基礎上，根據工程特點、實際工程數量、工期要求編寫工程施工組織設計，并落實施工方案。施工組織設計必須按審批制度報批后執行。3.0.8施工便道的修筑標準應按施工運量和施工機械的最大荷載確定，并滿足施工需要。當有設計要求時，應按設計標準修筑。利用原有道路作為施工便道的，應實地檢查；當不能滿足施工運輸要求時，應進行加固改造。3.0.9路基工程施工應按試驗及檢測要求設置工地試驗室。試驗室必須經認證合格，人員必須持證上崗，儀器檢測設備應滿足檢測項目要求。3.0.10路基工程施工全面開工前，應選擇一定長度的試驗區段進行試驗。確定機械設備組合、施工工藝、攤鋪厚度、壓實遍數、改良土配合比、級配料配合比等施工參數及試驗、檢測的方法。3.0.11路基工程開工前，必須辦理開工報告。3.0.12路基工程施工前應做好人員的技術培訓。

4地基處理4.1一般規定4.1.1施工前應熟悉有關施工圖、工程地質報告、土工試驗報告，收集地下管線、構造物等資料，并結合工程情況，了解本地區地基處理經驗和類似工程的施工情況。4.1.2所有運至工地的材料必須分類堆放，妥善保管。4.1.3地基處理施工前，應設置永久性平面和高程控制基點，測定邊界范圍，開挖兩側排水溝，疏通排干地表積水，清除場內雜物、雜草，按設計要求做好抽水、清淤、回填工作。4.1.4施工前應組織施工人員學習和掌握所承擔工程地基處理的目的、原理、施工工藝、技術要求、質量標準及檢測方法等。4.1.5施工前應核查地質資料，并進行地基處理的各項工藝性試驗。當施工中發現地質情況與設計不符時，應及時反饋給有關單位。4.2原地面處理4.2.1路堤填筑前應清除基底表層植被，挖除樹根，做好臨時排水設施。4.2.2原地面坡度陡于1:5時，應自上而下挖臺階。沿線路橫向挖臺階寬度、高度應滿足設計要求，沿線路縱向挖臺階寬度不應小于2m。4.2.3原地面松軟表土及腐植土應清除干凈，翻挖回填壓實質量應符合設計要求，基底應平整、密實。4.3換填4.3.1挖除需換填的土層，并將底部整平。當底部起伏較大，可設置臺階或緩坡，并按先深后淺的順序進行換填施工。底部的開挖寬度不得小于路堤寬度加放坡寬度。4.3.2根據換填部分所處的路基部位，采用滿足設計要求的填料并分層填筑碾壓達到相應的壓實標準。4.3.3施工控制1換填范圍及深度應滿足設計要求，施工中應對需換填土層范圍及深度進行核實。2當采用機械挖除需換填土時，應預留30～50cm的土層由人工清理。3所用填料及壓實標準參照本指南第5.2～5.5節或5.7節的有關規定，對外來填料應定期進行抽樣檢驗。4.4砂（碎石）墊層4.5.1砂（碎石）墊層施工前應將基底清理、整平，并按設計要求做好基底碾壓及土拱。4.5.2砂墊層應采用中、粗、礫砂，不含草根、垃圾等雜質，其含泥量不得大于5%；當用作排水固結時，其含泥量不得大于3%。4.5.3碎石墊層應采用級配良好且未風化的礫石或碎石，其最大粒徑不得大于50mm，含泥量不得大于5%，且不含草根、垃圾等雜質。4.5.4砂（碎石）墊層施工的分層厚度、壓實遍數應通過現場試驗確定。4.5.5砂（碎石）墊層的壓實質量應滿足設計要求。（增加條文說明）4.5.6砂（碎石）墊層填筑完后必須及時完成兩側干砌片石護坡，并同時做好反濾層。4.5.7砂（碎石）墊層及反濾層設置應滿足設計要求。施工允許偏差應滿足表4.5.7的要求。表4.5.7墊層（反濾層）施工允許偏差序號項目允許偏差1鋪設范圍不小于設計值2厚度不小于設計值3頂面高程＋50mm，－20mm4橫坡±0.5%4.6袋裝砂井4.6.1施工準備1砂袋的技術指標應符合設計要求。砂料應采用風干的中、粗砂，不應含草根、垃圾等雜質，含泥量不得大于3%。2清理場地，排除積水，并將路基范圍內原地面上淤泥、樹根、草皮、腐植土等全部挖除。3在路基范圍內應按設計要求填筑土拱，碾壓密實。其上按設計鋪設砂墊層。4.6.2袋裝砂井施工1機具按設計樁位就位。2施工時應經常檢查樁尖與套管口封閉情況。3用振動法或靜壓法將套管壓入至設計深度。4下砂袋時，應將整根砂袋吊起，將端部放入套管口，徐徐下放至設計深度。5拔管時應啟動激振器，連續緩慢提升套管，直至拔離地面。6露出地面的砂袋應埋入砂墊層中。埋入長度應大于0.3m或滿足設計要求。7袋裝砂井施工流程如圖4.6.2所示。場地清理場地清理填筑排水坡填筑排水坡鋪設砂墊層鋪設砂墊層測量放樣測量放樣機具定位機具定位灌制砂袋打設套管灌制砂袋打設套管孔口檢查孔口檢查檢查砂袋質量檢查砂袋質量沉入砂袋沉入砂袋拔出套管拔出套管檢查砂袋入土深度檢查砂袋入土深度機具移位機具移位清理淤泥、埋設砂袋頭清理淤泥、埋設砂袋頭攤鋪上層砂墊層攤鋪上層砂墊層圖4.6.2袋裝砂井施工流程圖4.6.3施工控制1應按規定做好砂的質量檢測，抽查砂袋的物理力學性質和縫制尺寸。2袋裝砂井孔口帶出的泥土及時清除，并用砂回填密實。3施工所用鋼套管的內徑宜略大于砂井直徑，以減少施工過程中對地基土的擾動。4套管上應劃出控制標高的刻劃線，以保證砂井打入長度滿足設計要求；當拔套管將砂袋帶出長度大于0.5m時，必須重新補打。5砂袋應防止扭結、縮頸、斷裂和磨損；砂袋灌制要飽滿密實。6砂袋進場后應妥善存放，禁止長時間在陽光下暴曬。袋裝砂井施工允許偏差應滿足表4.6.3的要求。表4.6.3袋裝砂井施工允許偏差序號項目允許偏差1井位（縱橫向）50mm2井深符合設計要求4井身垂直度1.5%5砂袋直徑±5mm6砂袋埋入砂墊層長度0，+100mm4.7塑料排水板4.7.1施工準備1塑料排水板技術指標應滿足設計要求，濾膜應緊裹芯板不松皺。2清理場地，排除積水，并將路基范圍內原地面上淤泥、樹根、草皮、腐植土等全部挖除。3在路基范圍內按設計要求填筑土拱，碾壓密實。其上按設計鋪設砂墊層。4.7.2塑料排水板施工1機具應按設計樁位就位。2塑料排水板經導管內穿出底部，應與樁尖連接、拉緊，與管靴口貼緊，并對準樁位。3沉入導管至設計深度。4拔出導管，切斷塑料排水板。5頂部露出地面的塑料排水板應埋入砂墊層中。埋入長度應大于0.3m或滿足設計要求。6塑料排水板施工流程如圖4.7.2所示。（排水板的內容流程圖與砂井的統一）原地面處理→鋪設砂墊層→機具定位→插設排水板至設計深度→拔出導管→截斷排水板→機具移位→埋設板頭→鋪設砂墊層進入下一循環圖4.7.2塑料排水板施工流程圖4.7.3施工控制1排水板與樁尖連接應牢固，樁尖平端與導管靴配合要適當，避免錯縫。2打設后外露的排水板不得遭污染，應及時清除排水板周圍帶出的泥土并用砂子回填密實。3安裝及打設過程中塑料排水板不得被扭曲，透水膜不得被撕破和污染，并防止泥土等雜物進入排水板濾膜內。4塑料排水盤帶進場后應妥善存放，禁止長時間在陽光下暴曬。5塑料排水板不得接長使用。6塑料排水板打入深度應滿足設計要求，當拔導管將塑料排水板帶出長度大于0.5m時，必須重新補打。塑料排水板施工允許偏差應滿足表4.7.3的要求。表4.7.3塑料排水板施工允許偏差序號項目允許偏差1板位0，50mm2板長不小于設計規定3垂直度1.5%4伸入砂墊層的長度0，+100mm4.8堆載預壓4.8.1堆載預壓應按設計要求進行，預壓材料應滿足設計要求。4.8.2預壓荷載不應小于設計荷載。4.8.3預壓土的堆載寬度和坡度應滿足設計要求。4.8.4堆載要嚴格控制加載速率，分層（級）荷載應滿足設計要求，保證在各級荷載下地基的穩定性。堆載時應邊堆土邊攤平，頂面應平整。4.8.5堆載預壓過程中應進行沉降觀測并保護好沉降觀測設施，當有損壞應及時恢復。4.8.6當堆載預壓時間達到設計要求后，應根據觀測資料和工后沉降推算結果，由建設單位組織設計、監理、施工單位共同研究確定卸載時間。4.9真空預壓4.9.1施工準備2觀測點和觀測斷面應按設計要求設置。3核查地質條件，確定是否有透氣層。4.9.2真空預壓施工1鋪設水平排水體和打設豎向排水體。2密封系統應采用滿足設計要求的密封層，膜與膜之間應采用熱粘法粘接；密封溝開挖深度滿足設計要求，密封膜順密封溝鋪設，且四周用黏土壓實密封。3連接各系統進行抽真空試驗，檢查密封性。4在加固范圍內應按設計要求設置沉降觀測點。5經檢查各項指標滿足設計要求后，可進行路基填筑作業。6在抽真空過程中應觀測泵、真空管、膜內等真空度及地表總沉降、側向位移等。7當真空預壓達到設計規定的技術要求后停止抽真空，按設計要求現場測試預壓效果。8真空預壓施工流程如圖4.9.2所示。4.9.3施工控制1密封膜、排水濾管的種類、規格及性能應滿足設計要求。2密封膜應粘接牢固，熱合加工的搭接長度不得小于15mm；鋪設時密封膜要適當放松，表面不得損壞。3抽真空作業前應按設計要求檢查真空預壓裝置的布設及密封程度。4做好真空度、地面沉降、側向位移等觀測和施工記錄。5施工過程檢測應滿足設計要求。當真空預壓時間和沉降量達到設計要求時，應根據觀測資料和工后沉降推算結果，由建設單位組織設計、監理、施工單位共同研究確定卸載時間。場地平整及路拱層施工場地平整及路拱層施工下層砂墊層施工下層砂墊層施工豎向排水體施工豎向排水體施工中層砂墊層施工中層砂墊層施工鋪下層土工布鋪設真空管網鋪下層土工布鋪設真空管網鋪設密封膜密封溝施工鋪設密封膜密封溝施工密封溝回填密封溝回填安裝抽真空設備安裝測試元器件安裝抽真空設備安裝測試元器件聯結主管與抽真空設備聯結主管與抽真空設備試抽真空試抽真空檢查密封性檢查密封性上層土工布及砂墊層施工上層土工布及砂墊層施工正式抽真空密封溝復水上部路堤填筑正式抽真空密封溝復水上部路堤填筑檢測開始檢測開始工后沉降滿足設計要求工后沉降滿足設計要求抽真空結束抽真空結束圖4.9.2真空預壓施工流程圖4.10砂樁、碎石樁4.10.1施工準備1測量放樣，平整地表，清除障礙物。2施工前應進行成樁試驗，確定施工工藝和參數，試樁數量應滿足設計要求且不得少于2根。3砂樁樁體用砂應選用一定級配的中、粗、礫砂，含泥量不得大于5%；碎石樁樁體應選用一定級配且未風化的碎石或礫石，粒徑宜為20～50mm，含泥量不得大于5%。4.10.2成樁施工宜采用振動成樁法或錘擊成樁法。振動成樁法宜采用重復壓拔管法，錘擊成樁法宜采用雙管法。施工工藝流程如圖4.10.2所示。原地面處理→機具定位→沉管至設計深度→加料→拔管→樁管下壓→拔管→機具移位進入下一循環圖4.10.2砂樁、碎石樁施工流程圖4.10.3重復壓拔管法施工1機械按設計樁位就位。2樁管沉入至設計深度。3向樁管內加料。4邊振動邊拔管，拔至設計或試驗確定高度。5邊振動邊下壓沉管至設計或試驗確定高度。6停止拔管后應繼續振動，一般停拔懸振時間為10～20s。7重復循環施工至樁頂。4.10.4雙管法施工1機械按設計樁就位。2樁管沉入至設計深度。3拔起內管，加料至外管內。4放下內管至外管內的砂（或碎石）料面上，拔起外管與內管平齊。5錘擊內外管、壓實砂（或碎石）料。7重復循環施工至樁頂。4.10.5施工控制1振動法施工應嚴格控制拔管高度、拔管速度、壓管次數和時間、填砂量、電機工作電流，保證樁體連續、均勻、密實。2錘擊法施工應根據沖擊錘的能量，控制拔管高度、分段填砂量、貫入度，保證樁體質量。3施工中應選用適宜的樁尖結構。當選用活瓣樁靴時，砂性土地基宜采用尖錐型，黏性土地基宜采用平底型。4當實際灌砂量沒有達到設計要求時，應在原位將樁打入，補充灌砂后復打一次，或在旁邊補樁。5砂（或碎石）樁施工時，砂性土地基應從外圍或兩側向中間進行，以擠密為主的樁宜隔排施工。軟弱黏性土地基宜從中間向外圍或隔排施工。6質量檢測應在施工結束后間隔一定時間進行。飽和黏性土宜為2周，其它土為3～5d。7砂（或碎石）樁處理軟弱地基應檢驗成樁及復合地基質量，其復合地基的承載力應滿足設計要求。砂（或碎石）樁處理后的可液化土地基，樁間土的加固效果應滿足設計要求。8砂樁2m深度以下樁身密實度必須大于中密狀態（N63.5≥10），碎石樁樁身密實度應滿足設計要求。砂（或碎石）樁施工允許偏差應滿足表4.10.5的要求。表4.10.5砂樁、碎石樁施工允許偏差序號項目允許偏差1樁位（縱橫向）0，50mm2樁身垂直度1.5%3樁長不小于設計規定4樁徑振動法0，-20mm錘擊法-50mm，+100mm4.11粉體噴射攪拌樁4.11.1施工準備1測量放樣、平整地表、清除障礙物。2在施工現場取樣按設計要求進行室內配比試驗，確定試樁配合比。3固化劑的種類和規格應符合設計要求，并有產品質量合格證。嚴禁使用受潮、結塊和變質的固化劑。4施工前應進行成樁工藝試驗，確定各項技術參數，檢驗成樁效果。試樁不得少于2根。5粉體噴射攪拌機械應配置灰量自動記錄儀。4.11.2粉體噴射攪拌樁施工1機械按設計樁位就位。2啟動鉆機，鉆頭正轉，待攪拌鉆頭接近地面，啟動自動記錄儀，空壓機送氣，下沉鉆進至設計深度，關閉送氣閥門，打開送料閥門，噴送加固粉料至鉆頭。3繼續噴粉、鉆頭反轉攪拌提升至樁頂或?；颐妫Ｖ箛姺?。4重復攪拌下沉至設計復攪深度。5反鉆提升攪拌，直至樁頂。6粉體噴射攪拌樁施工流程如圖4.11.2所示。停止噴粉送風停止噴粉送風?；颐鎻蛿囋O計深度樁機移位鉆進設計深度鉆機就位?；颐鎻蛿囋O計深度樁機移位鉆進設計深度鉆機就位關閉自動記錄儀噴粉、攪拌、提升啟動自動記錄儀關閉自動記錄儀噴粉、攪拌、提升啟動自動記錄儀圖4.11.2粉體噴射攪拌樁施工流程圖4.11.3施工控制1嚴禁在沒有噴粉的情況下進行提升鉆頭作業，嚴格控制鉆進速度、提升速度、噴粉量及空氣壓力，確保成樁質量。2控制下鉆深度、噴粉高程及?；颐?。樁頭應原位攪拌約2min。3當成樁過程中因故停工時，第二次噴粉必須重疊接樁，接樁長度不得小于1m。4隨時檢查加固料用量、樁長、復攪長度，評定成樁質量。如有不合格樁或異常情況，應及時采取補樁或其它處理措施。5攪拌鉆頭直徑磨耗量不得大于10mm。6粉體噴射攪拌樁樁體無側限抗壓強度、樁長及樁身均勻性應滿足設計要求。7粉體噴射攪拌樁樁頂標高應滿足設計要求。8粉體噴射攪拌樁處理后的復合地基承載力應滿足設計要求。9鉆機成孔和噴粉過程中，應將廢棄物清除，防止污染環境。10粉體噴射攪拌樁施工允許偏差應滿足表4.11.3的要求。表4.11.3粉體噴射攪拌樁施工允許偏差序號項目允許偏差1樁位（縱橫方向）50mm2樁體垂直度1%3樁長不小于設計值4樁體有效直徑不小于設計值5單樁噴粉量不小于設計規定6樁體無側限抗壓強度不小于設計規定4.12漿體噴射攪拌樁4.12.1施工準備1測量放樣、平整地表、清除障礙物。2在施工現場取樣按設計要求進行室內配比試驗，確定漿液最佳配比。3固化劑、外摻劑的選用應滿足設計要求，并有產品質量合格證。嚴禁使用受潮、結塊和變質的固化劑、外摻劑。4施工前應進行成樁工藝試驗，確定各項技術參數，檢驗成樁效果。試樁數量不少于2根。5漿體噴射攪拌機械應配置自動記錄儀。4.12.2漿體噴射攪拌樁施工1機械按設計樁位就位。2預攪鉆進至設計深度。3攪拌頭自樁底反轉噴漿攪拌提升至樁頂或停漿面。4重復攪拌至設計復攪深度。5重復攪拌提升至樁頂。6漿體噴射攪拌樁施工流程如圖4.12.2所示。成樁復噴攪拌提升復攪下沉噴漿攪拌提升攪拌下沉成樁復噴攪拌提升復攪下沉噴漿攪拌提升攪拌下沉鉆機就位鉆機移位泥漿的排泄處理泥漿的排泄處理圖4.12.2漿體噴射攪拌樁施工流程圖4.12.3施工控制1嚴格控制攪拌機鉆進和提升速度、供漿與停漿時間，確保成樁質量。2控制下鉆深度、噴漿高程及停漿面。樁端必須原位噴漿攪拌一定時間。3成樁過程中，以一次噴漿二次攪拌或二次噴漿四次攪拌為宜。復攪時應避免漿液上冒。4成樁過程中，當因故停漿繼續施工時必須重疊接樁，接樁長度不得小于0.5m。若停機超過3小時，應在原樁位旁邊進行補樁處理。5當鉆進攪拌中遇有阻力較大，鉆進太慢，應增加攪拌機自重，然后啟動加壓裝置加壓，或邊輸入漿液邊攪拌鉆進。6配制好的漿液不得離析，供漿應連續，固化劑與外摻劑的用量、泵送漿液時間必須有專人記錄。7隨時檢查施工記錄，評定成樁質量，如有不合格樁或異常情況，應及時采取補樁或其它處理措施。8漿體噴射攪拌樁樁頂標高應滿足設計要求。9漿體噴射攪拌樁樁體無側限抗壓強度、樁長及樁身均勻性應滿足設計要求。10漿體噴射攪拌樁處理后的復合地基承載力應滿足設計要求。11鉆機成孔和噴漿過程中，應將廢棄的加固料及冒漿回收處理，防止污染環境。12漿體噴射攪拌樁施工允許偏差應滿足表4.12.3的要求。表4.12.3漿體噴射攪拌施工允許偏差序號項目允許偏差1樁位（縱橫向）0，50mm2樁體垂直度1%3樁長不小于設計值4樁體有效直徑不小于設計值5單樁噴漿量不小于設計規定6樁體無側限抗壓強度不小于設計規定4.13高壓旋噴樁4.13.1施工準備1測量放樣，平整地表，設置回漿池。2在施工現場取樣按設計要求進行室內配比試驗，確定漿液最佳配比。3水泥和外摻劑的種類和規格應符合設計要求，并有產品質量合格證，攪拌水泥漿用的水，參照現行《混凝土拌合用水標準》（JGJ63）的有關規定。4施工前必須進行成樁工藝試驗，確定各項技術參數，檢驗成樁效果。試樁數量不少于2根。4.13.2高壓旋噴樁施工1樁機按設計樁位就位。2成孔鉆進至設計深度。3沉入注漿管至孔底。4高壓噴射注漿，注漿管應在前鋒水泥漿流出噴頭后，方可開始提升注漿管，自下而上噴射注漿。5成樁，拔管。機械清洗。7高壓旋噴樁施工流程如圖4.13.2所示。鉆孔插管鉆機就位調整鉆架角度試噴器械清洗拔管噴射結束鉆孔插管鉆機就位調整鉆架角度試噴器械清洗拔管噴射結束高壓噴射注漿打管打管泥漿排泄處理泥漿排泄處理泥漿排泄處理泥漿排泄處理圖4.13.2高壓旋噴樁施工流程圖4.13.3施工控制1機械就位應平穩，立軸、轉盤與孔位對正，高壓設備與管路系統應符合設計及安全要求，防止管路堵塞，密封良好。2噴射注漿應注意設備開動順序。二重管，三重管的水、氣、漿供應應有序進行，銜接緊密。3對深層長樁應根據地質條件，分層選擇適宜的噴射參數，保證成樁均勻一致。4在高壓噴射注漿過程中，當出現壓力突增或突降、大量冒漿或完全不冒漿時，應查明原因，采取相應措施。5注漿完畢應迅速拔出注漿管，樁頂凹坑應及時以水灰比為0.6的水泥漿補灌。6高壓旋噴樁樁體無側限抗壓強度、樁長及成樁均勻性應滿足設計要求。7高壓旋噴樁處理后的復合地基承載力應滿足設計要求。8鉆機成孔和噴漿過程中，應將廢棄的加固料及冒漿回收處理，防止環境污染。9高壓旋噴樁施工允許偏差應滿足表4.13.3的要求。表4.13.3高壓旋噴樁施工允許偏差序號項目允許偏差1樁位（縱橫向）0，50mm2樁身垂直度1%3樁長不小于設計值4樁體有效直徑不小于設計值5樁體無側限抗壓強度不小于設計規定4.14灰土擠密樁4.14.1施工準備1復核地基土的含水量、飽和度，當地基土的含水量小于12％或大于24％、飽和度大于65％時，應及時通知設計單位予以確認。測量放樣，平整場地，清除障礙物。3樁體使用的石灰應滿足設計要求，并按相關規定進行檢驗。4樁體使用的土應滿足設計要求，且有機質含量不應大于5％。5進行配合比試驗，選定滿足設計要求的配合比。6按設計要求，結合現場土質、周圍環境及覆蓋土層厚度等選擇合適的施工機具和施工方法。7施工前進行成樁試驗，確定施工工藝和施工參數，試樁數量應滿足設計要求且不得少于2根。4.14.2灰土擠密樁施工1處理區段地基土的含水量宜接近最佳含水量或塑限，當土的含水量低于12％時，宜對處理范圍內的土層進行增濕。增濕處理應在地基處理前4～6d完成，需增濕的水通過一定數量和一定深度的滲水孔均勻地滲入處理范圍的土層中。2機械按設計樁位就位。3成孔至設計深度。4孔底夯實，向孔內分層填筑拌合均勻的灰土，夯實至設計要求。5成孔和孔內回填的施工順序，當整片處理時，宜從中間向外間隔1～2孔進行；當局部處理時，宜由外向內間隔1～2孔進行。4.14.3施工控制1灰土擠密樁的數量、布置形式及間距滿足設計要求。2樁長、樁頂標高及直徑滿足設計要求。3灰土拌合均勻，樁體密實度滿足設計要求。4灰土擠密樁處理后的復合地基承載力應滿足設計要求。5灰土擠密樁施工允許偏差應滿足表4.14.3的要求。表4.14.3灰土擠密樁施工允許偏差序號項目允許偏差1樁位（縱橫向）0，50mm2樁身垂直度1.5%3樁體有效直徑不小于設計值4.15CFG樁4.15.1施工準備1核查地質資料，結合設計參數，選擇合適的施工機械和施工方法。2測量放樣，平整場地，清除障礙物。3選用的水泥、粉煤灰、外加劑等原材料應符合設計要求，并按相關規定進行檢驗。4按設計要求進行室內配合比試驗，選定合適的配合比。5施工前進行成樁工藝試驗，確定施工工藝和施工參數，試樁數量應滿足設計要求且不得少于2根。4.15.2CFG樁可采用振動沉管灌注或長螺旋鉆管內泵壓混合料灌注施工。施工流程如圖4.15.2所示。鉆機就位振動下沉停機混合料入管均勻提管成樁鉆機移位鉆機就位振動下沉停機混合料入管均勻提管成樁鉆機移位圖4.15.2CFG樁施工流程圖4.15.3振動沉管灌注施工1機械按設計樁位就位。2振動沉管至設計深度。3攪拌水泥、粉煤灰、碎石混合料，檢查其坍落度。向管內一次投放混合料，投放數量按試樁時確定的數量進行，投料后留振5～10s，拔管。拔管過程中不允許反插，如上料不足，須在拔管過程時空中加料，不允許停拔再投料，拔管至樁頂。施工樁頂標高宜高于設計標高50cm，浮漿厚度不超過20cm。4樁頂采用濕黏土封頂。5機械移位。6施打順序可連續、間隔一根或多根。4.15.4長螺旋鉆管內泵壓混合料灌注施工1機械按設計樁位就位。2鉆至設計深度，停鉆。3攪拌水泥、粉煤灰、碎石混合料，檢查其坍落度。向管內泵混合料，管內充滿混合料時拔管，混合料的泵送量與拔管速度按試樁確定的參數執行，不得停泵待料，拔管速度均勻，拔管至樁頂。施工樁頂標高宜高于設計標高50cm。3機械移位。4.15.5開挖表土，截樁。不得造成樁頂設計標高以下的樁體斷裂和擾動樁間土。4.15.6褥墊層宜采用靜壓法施工。4.15.7施工控制1CFG樁的數量、布置形式及間距符合設計要求。2樁長、樁頂標高及直徑應滿足設計要求。3褥墊層厚度和密實度應滿足設計要求。4CFG樁施工中，每臺班均須制作檢查試件，進行28d強度檢驗。成樁28d后應及時進行復合地基承載力試驗或單樁承載力，其復合地基的承載力應滿足設計要求。5CFG樁施工允許偏差應滿足表4.15.7的要求。

表4.15.7CFG樁施工允許偏差序號項目允許偏差1樁位（縱橫向）0，50mm2樁身垂直度1.0%3樁體有效直徑不小于設計值4.16打入樁（參照國標預制砼方樁并增加一節“灌注樁”）4.16.1施工準備1測量放樣，平整場地，清除障礙物。2按設計要求檢驗預制樁的質量。樁頭損壞部分應截去，樁頂不平時應修切或修墊（鋼筋混凝土樁）平整。3參照現行《鐵路橋涵施工規范》TB10203附錄A的規定進行試樁，且不得小于2根。4.16.2打入樁施工可根據地質條件、樁型和樁體承載能力等采用錘擊樁法或振動法。打入樁施工流程如圖4.16.2所示。施工準備施工準備試樁試樁樁機就位樁機就位預制樁到位樁的起吊就位預制樁到位樁的起吊就位樁的校正樁的校正打入第一截樁打入第一截樁樁的節點處理樁的節點處理成樁檢驗打入第二截樁成樁檢驗打入第二截樁圖4.16.2打入樁施工流程圖4.16.3錘擊樁法施工1打樁機按設計樁位就位。錘擊沉樁應采用與樁和錘相適應的彈性襯墊，用送樁沉樁時，送樁樁頂緊接樁頂部分，應有保護樁頂的裝置，樁與送樁的軸線應保持同一條直線。2打樁開始時應用較低落距，并在兩個方向觀察其垂直度；當入土達到一定深度，確認方向無誤后，再按規定的落距錘擊。錘擊宜采用重錘低擊，墜錘落距不宜大于2m，單打汽錘落距不宜大于1m；柴油錘應使錘芯沖程正常。3鋼筋混凝土裝、預應力混凝土樁在即將進入軟層前應改用較低落距錘擊。4當落錘高度達到最大值，每擊貫入度小于或等于2mm時，應停錘。但深度未達到設計要求時，應查明原因，采用換錘或輔以射水等措施，成樁至設計深度。5機械移位。4.16.4振動沉樁施工1打樁機按設計樁位就位。2插樁后宜先靠樁和錘的自重使樁沉入土中，待樁身入土達到一定深度并確認穩定后再振動下樁。成樁至設計深度。3機械移位。4.16.5質量控制1打入樁的數量、布置形式及間距滿足設計要求。2樁長、樁頂標高及最終貫入度應滿足設計要求。3打樁前、后的樁身質量應滿足設計要求。振動沉樁在選錘或換錘時，應檢算振動上拔力對樁身結構的影響。4打樁后，應及時進行樁承載力試驗，并滿足設計要求。5打入樁施工的允許偏差應滿足表4.16.5的要求。表4.16.5打入樁施工允許偏差序號項目允許偏差1樁位（縱橫向）中間樁d/2且不大于250mm外緣樁d/42樁身垂直度1.0%3斜樁傾斜度15%tanθ4.17樁帽板4.17.1施工準備1對已施工的打入樁體進行檢驗。2按設計要求準備樁帽施工所需的模板、水泥、砂、石、鋼筋等原材料。3進行室內配合比設計。4.17.2樁帽施工1采用小型機械或人工方式開挖基坑，并將基底壓密至設計要求。2立側模板及綁扎鋼筋。3混凝土拌合、運輸、澆注及養護。并留足混凝土檢查試件。4樁帽達到拆模條件后，拆除模板。樁帽四周按設計要求回填密實。4.17.3施工控制1原材料按進場批次、爐號等要求進行檢驗。2配合比設計及樁帽實體的強度滿足設計要求。樁帽的允許偏差應滿足表4.17.3的要求。表4.17.3樁帽施工允許偏差序號項目允許偏差1樁頂標高±20mm2尺寸±30mm3軸線偏位15mm4.18強夯4.18.1施工準備1依據設計高程及預先估計強夯后可能產生的平均地面變形量，確定夯前地面高程。2夯錘的重量應按欲加固的土層的深度、土的性質及夯錘落距選定，夯錘底面宜采用圓形，面積應符合設計要求。3施工前，按設計初步確定的強夯參數，在有代表性的場地上進行試夯。通過強夯前后測試數據的對比，檢驗強夯效果，確定各項技術參數。4在整平后的場地上標出第一遍夯擊點的位置，并測量場地高程。4.18.2強夯施工1強夯設備就位，使夯錘對準夯點位置。2將夯錘起吊到預定高度，夯錘脫鉤自由下落，完成一次夯擊。若發現因坑底傾斜而造成夯錘歪斜時，應及時將坑底整平。3按試夯確定的夯擊次數及控制標準，完成一個夯點的夯擊。4完成第一遍全部夯點的夯擊后，應平整夯坑，并測量場地高程。5在規定的間隔時間后，按上述步驟逐次完成全部夯擊遍數或碾壓達到設計要求.4.18.3施工控制1在滿夯時搭接面積不小于四分之一。2開夯前應檢查夯錘重和落距，以確保單擊夯擊能量滿足設計要求。3在每遍夯擊前，應對夯點放線進行復核，夯完后檢查夯坑位置，發現偏差或漏夯應及時糾正。4強夯加固地基的承載力以及強夯處理的實際有效深度應滿足設計要求。5強夯處理范圍和夯擊點布置應滿足設計要求。強夯夯坑中心偏移允許偏差不應大于0.1D（D為夯錘直徑）。強夯地基處理范圍及橫坡的允許偏差應滿足表4.18.3的要求。6強夯施工產生的噪聲參照《建筑施工場界噪聲界限》（GB12532）的有關規定。表4.18.3強夯地基處理范圍及橫坡允許偏差序號項目允許偏差1處理范圍不小于設計值2橫坡±0.5%4.19土工合成材料墊層4.19.1施工準備1土工合成材料規格及性能應符合設計要求，運至工地后應分批整齊堆放在料棚（庫）內，防止日曬雨淋，并保持料棚通風干燥。2土工合成材料進場時，應逐批檢查出廠檢驗單、產品合格證及材料性能報告單。其主要物理力學性能指標應抽樣檢驗，每批不少于一次，當數量較大時，按每10000m2抽驗1次。4.19.2土工合成材料的鋪設1鋪設土工合成材料的下承層表面應整平、壓實，并清除表面堅硬凸出物。2鋪設土工合成材料時，應將強度高的方向置于路堤主要受力方向，當設計有特殊要求時按設計鋪設。3土工合成材料的連接應牢固，受力方向連接強度不低于設計抗拉強度。4土工合成材料鋪設時，必須拉緊展平插釘固定，并應與路基面密貼不得有褶皺扭曲。5鋪設多層土工合成材料時，其上、下層接縫應交替錯開，錯開距離不宜小于0.5m。4.19.3土工合成材料不得直接鋪設在碎石等堅硬的下承層上。應在土工合成材料和碎石之間鋪設5cm厚的中、粗砂保護層。4.19.4土工合成材料鋪好后應按設計要求鋪回折段，并及時用砂覆蓋。4.19.5嚴禁碾壓及運輸等設備直接在土工合成材料上碾壓或行走作業。4.19.6施工控制1土工合成材料的鋪設范圍、層數及位置應符合設計要求。2鋪設的土工合成材料屬于隱蔽工程，應按隱蔽工程做好檢查記錄。3土工合成材料的鋪設允許偏差應滿足表4.19.6的要求。表4.19.6土工合成材料鋪設允許偏差序號項目允許偏差1下承層平整度及拱度符合設計要求2連接強度符合設計要求3鋪設范圍不小于設計值4搭接寬度0，+50mm5上下層搭接縫錯開距離±50mm6層間距±30mm7回折長度±50mm4.20洞穴處理4.20.1施工準備1施工前應根據設計勘探資料，對施工地段進行地質核查。洞穴處理后，應由勘察設計、監理單位對處理范圍、效果予以確認。2路基施工前應先疏排地表水，防止地表水下滲；當設計有特殊要求時，按設計要求辦理。3洞穴處理所用材料應滿足設計要求，進場時應進行現場驗收。4.20.2洞穴處理一般方法（第4.20.2與4.20.3合并）1清除淺溶洞中淤泥及其它松軟沉積物。2換填處理或填片石及水泥土組成的混合物，回填密實。3壓漿加固處理，應符合下列要求：1）按設計要求或由現場試驗確定的配合比配置水泥砂漿。2）加固地基前，通過試驗確定注漿孔深度、孔距及注漿壓力等有關技術參數。3）按設計要求布置鉆孔，宜為梅花型布置，地質鉆成孔。根據注漿孔探明的地質情況與設計所示的地質條件不同時，應提出設計變更4）應按設計要求預留一定數量的檢查孔，并按設計要求進行質量控制和檢測。4.20.3路塹洞穴施工1先鏟除溶洞表面溶蝕部分，將洞壁傾斜部分做成臺階。2路基面上的溶洞，應采用片石混凝土或鋼筋混凝土封閉，封閉厚度不小于0.5m，頂部與路基面齊平，搭蓋洞口0.1m以上。3對于邊坡及坡頂上的溶洞，應清除其充填物，按設計要求封閉；對于泉水發育部位，應預留泄水孔。4應按設計要求做好排水溝，嚴禁堵塞泉水出逸點，防止地下水沿路基出逸，浸濕路基。4.20.4墓穴、地窖、枯井等人工洞穴，應按設計要求進行處理，并符合下列要求：1揭露其表蓋層，清除洞內沉積物。2采用水泥土或石灰土回填夯實；對于石質洞穴，采用片石混凝土回填。并視具體情況可采取壓漿處理等措施。4.20.5黃土陷穴施工1按設計做好防排水措施，避免地表水流入。2采取灰土回填施工，應將洞穴開挖，分層回填、夯實至設計要求。采取灌（壓）土漿施工，參照本指南第4.20.2條的有關要求。

5路堤5.1一般規定增加濕陷黃土條款，沉降觀測條款，防排水應加強，5.1.1填料分類應符合現行《鐵路工程巖土分類標準》的有關規定。5.1.2路堤各部分及護道均應分層填筑，并碾壓至規定的壓實標準。不同填料的壓實厚度與碾壓工藝應通過試驗段工藝試驗確定。5.1.3施工允許含水率控制范圍應根據填料的性質、要求的壓實標準和機械的壓實能力綜合確定。壓實含水率應由重型擊實試驗的最佳含水率和碾壓工藝試驗段施工允許含水率范圍綜合確定。當含水率過高時，應采取疏干、松土、晾曬或其它措施；當含水率過低時，應加水潤濕，加水量mw（kg）可按下式估算：（5.1.3）式中：——所取填料的濕重（kg）；、——填料的天然含水率、最佳含水率。5.1.4路堤施工應及時做好防排水：1基底、坡腳、填層面應及時做好排水處理，不得積水。2傍山修筑路堤時，應防止水滲入路堤結構各部。3在多雨地區或雨季施工時，應防止地表水流入取土場內；并應將取土場內局部積水隨時排除。5.1.5填筑路堤應符合下列條件：1施工前，須對地基進行復查、核對，發現地基范圍內有局部松軟、坑穴、泉眼等，應慎重處理，不得隨意填塞。2使用不同填料填筑時，各種填料不得混雜填筑，每水平層的全寬應采用同一種填料。滲水土填在非滲水土上時，非滲水土上層面應設向兩側4%的橫向排水坡。3相鄰填層使用不同種類或顆粒條件的填料時，其粒徑應滿足D15/d85≤4（兩層滲水土間）或D15≤0.5mm（非滲水土與滲水土間）的要求。否則，兩層之間應鋪設隔離作用的土工合成材料。5.1.6改良土施工拌和方法應根據設計要求確定，并嚴格控制填料含水率和摻合料的配合比。場拌時，土料和各種摻合料應分堆存放；路拌時，應先攤鋪土料、再均勻散布摻合料，充分拌合均勻后，方可進行碾壓。改良土施工設備和工藝應體現先進的原則，満足拌和施工質量要求和環境保護要求，條件具備應優先選擇場拌5.1.7軟土、松軟土地基上的路堤施工1軟土、松軟土路基施工組織設計，應保證必要的預壓期。2施工現場應按有關規定要求，做好取土、棄土、堆料及運土道路的平面布置，安排好作業程序及機械運行路線，施工中不得隨意更改。3反壓護道應與路基同步填筑，其填料、填筑壓實方法、壓實標準應符合一般地基路堤相應部位的規定。護道頂面應平順并有向路基兩側的排水坡，邊坡應順直無凹陷。4軟土、松軟土路堤參照本指南第5.10節規定進行沉降及位移觀測，嚴格控制填筑速率。對觀測設備應采取有效的保護措施。5軟土、松軟土路堤應進行工后沉降分析。路堤工后沉降量過渡段中及不均勻沉降満足設計要求。5.1.8膨脹土地基上的路堤施工1施工前應結合永久排水設施做好地表排水設施，排水溝應隨挖隨砌，鋪砌必須及時完成。2基底換填應與開挖緊密銜接。如有困難應預留厚度不小于50cm的保護層。3換填厚度應根據開挖后地基檢測結果確定，且應滿足設計要求。5.1.9鹽漬土地基上的路堤施工1地基和護道范圍內應鏟除表層鹽土，并做成自路基中線向兩側2％的橫向坡面、碾壓密實。2路堤底部應按設計要求鋪設毛細水隔斷層及其墊層或反濾層，施工應參照本指南第4.5節和4.20節的有關規定并滿足設計要求。5.1.10液化土地基上的路堤施工1地基處理前應結合設計文件對液化土地基及處理范圍進行核查。2液化土路基施工前應按設計要求進行試驗段工藝試驗。3地基處理的施工方法按設計要求進行，并應滿足本指南第4章的有關規定。5.1.11浸水路堤施工1浸水路堤應選擇在枯水季節施工，地基處理及護道施工應在汛期前完成。2水下地基處理應滿足設計要求。3浸水路堤的填料種類及使用條件應滿足設計要求，并按本指南第5.2.6條有關規定復查。4浸水路堤填筑應降低水位，有條件時宜采用圍堰疏干。5基底回填及水位下路堤施工應分層填筑碾壓，每層松鋪厚度不應大于30cm，填料的含水率嚴格控制在最優含水率的上限范圍內。水下路堤（含護道）超出設計水位線0.5m后按一般路基施工。6浸水路堤填筑的壓實質量應滿足設計要求，基床以下路基浸水與不浸水部分分界高程的施工允許偏差為0～+100mm。5.1.12電纜槽、接觸網支柱基礎、聲屏障基礎等工程應與路基同步施工，施工時不得損壞、危及路基的穩固和安全。5.2填料核實引用的規范5.2.1基床以下路堤填料1基床以下路堤應選用A、B組填料和C組塊石、碎石、礫石類填料。2對不符合要求的填料或填料雖符合要求但達不到壓實標準，應采取改良措施。3填石路基中填料的粒徑不得大于30cm，其抗風化能力及風化程度應參照現行《鐵路工程巖石試驗規程》（TB10115）試驗及現行《鐵路工程地質勘察規范》（TB10022）鑒別。強風化的軟巖不得用于路基填筑，易風化的巖塊不得用于路堤浸水部分，且不同尺寸的石碴填料應級配填筑。5.2.2基床底層填料1基床底層應選用A、B組填料。2對不符合要求的填料或填料雖符合要求但達不到壓實標準，應采取改良措施。3粗粒土作為基床底層填料時，其粒徑不應大于15cm。5.2.3基床表層填料1基床表層填料應采用級配碎石、級配砂礫石和瀝青混凝土。2采用級配碎石時，應滿足下列要求：1）碎石粒徑、級配及材料性能應符合鐵道部現行《鐵路碎石道床底碴》的有關規定。2)級配曲線應接近圓順。3采用級配砂礫石時，應滿足下列要求：1）顆粒的粒徑、級配應符合表5.2.3－1規定。當為時速200－250公里客運專線鐵路時，顆粒的粒徑、級配應符合表5.2.3－2規定。表5.2.3－1砂礫石級配范圍級配編號通過篩孔（mm）重量百分率（%）5040302010520.50.075110090～100——65～8545～7030～5515～3510～204～102——10090～10075～9550～7030～5515～3510～204～103————10085～10060～8030～5015～3010～202～8表5.2.3－2砂礫石級配范圍級配編號通過篩孔（mm）重量百分率（%）605040302010520.50.0751100～97100～9599～9090～8494～7685～6577～5467～4051～2323～32100100～9093～8085～6570～4555～3035～1520～1010～43100100～9095～7570～5055～3030～1520～1010～44100100～8580～6050～3030～1520～1010～42）級配曲線應接近圓順，某種尺寸的顆粒不應過多或過少。3）顆粒中細長及扁平顆粒含量不應大于20%；黏土團及有機物含量不應超過2%。4）粒徑小于0.5mm細集料的液限應小于28%，其塑性指數應小于6。4基床表層填料材質、級配必須經室內及現場填筑試驗，保證其孔隙率、地基系數及動態變形模量滿足設計要求后，方可正式填筑。5.2.4基床表層瀝青混凝土混合料1瀝青混合料用礦料質量、級配、粉塵含量、軟弱顆粒含量等應滿足設計要求。2瀝青混合料用瀝青質量滿足設計要求。瀝青混合料的瀝青含量、馬歇爾穩定度、級配等應滿足設計要求。4瀝青混合料及原材料的試驗方法應參照現行《公路工程瀝青及瀝青混合料試驗規程》JTJ052的有關規定。5.2.5過渡段填料1基床表層填料應滿足本章第5.2.3條的規定。2基床表層以下填料采用級配碎石，碎石級配范圍應滿足表5.2.5的要求，其顆粒中針狀、片狀碎石含量不應大于20%，質軟、易破碎的碎石含量不應超過10%，黏土團及有機物含量不應超過2%。表5.2.5碎石級配范圍級配編號通過篩孔質量百分率（%）50403025201052．50．50.075110095～100————60～90——30～6520～5010～302～102——10095～100——60～90——30～6520～5010～302～103————10095～100——50～8030～6520～5010～302～105.2.6施工控制1施工前應對設計取土場的填料進行核對確認。2施工中應核對進場填料，當實際使用填料不符合規定和要求時，應及時予以糾正。3采用改良土時，應按設計文件，控制填料含水率和摻合料的配合比，通過試驗段填筑，檢查配合比是否能滿足填筑要求。其原材料應按表5.2.6—1規定進行試驗。表5.2.6—1改良土原材料的試驗項目和頻次材料名稱試驗項目頻次試驗方法土含水率每個土源點或每批同一料源材料使用前應取兩個試樣。按現行《鐵路工程土工試驗規程》（TB10102）執行液限、塑限有機質和硫酸鹽含量石灰有效鈣、氧化鎂固化劑凝結時間強度4瀝青混凝土配合比應滿足設計要求。5基床底層及以下路堤填料復查項目和頻次應滿足表5.2.6—2的要求。

表5.2.6—2基床底層及以下路堤填料復查項目和頻次填料類別項目及頻次顆粒級配液塑限擊實試驗顆粒密度細粒土——5000m3（或土性明顯變化）5000m3（或土性明顯變化）——粗粒土、碎石土10000m3（或土性明顯變化）————10000m3（或土性明顯變化）6基床表層填料復查項目及頻次應滿足表5.2.6—3要求。表5.2.6—3基床表層填料復查項目及頻次填料類別項目及頻次顆粒級配顆粒密度級配碎石、級配砂礫石2000m32000m37改良土填料的復查項目及頻次應滿足表5.2.5—4要求。表5.2.6—4改良土填料復查項目及頻次填料類別項目頻次化學改良土石灰或固化劑劑量每層100m三個樣品，用滴定法試驗物理和化學改良土含水率根據觀測，異常時試驗拌合均勻性隨時觀測5.3基床以下路堤5.3.1路堤填筑前準備1施工前，應做好土石方的調配方案。取土場應根據設計要求和施工地段總的土石方調配計劃，并結合路基排水和當地土地利用、環保規劃進行布置，不得任意挖取。2施工前應進行現場填筑壓實工藝試驗，確定不同壓實機械、不同填料施工含水率的控制范圍、適宜的松鋪厚度和相應的碾壓遍數、最佳的機械配套和施工組織。壓實機械宜選用重型振動壓路機。3試驗段位置應選擇在地質條件、斷面形式均具有代表性的地段，長度不宜小于50m。5.3.2基床以下路堤填筑1基床以下路堤填筑應按“三階段、四區段、八流程”的施工工藝組織施工，每個區段的長度應根據使用機械的能力、數量確定，一般宜在200m以上或以構造物為界。各區段或流程內嚴禁幾種作業交叉進行。2路堤應橫斷面全寬、縱向分層填筑。當原地面高低不平時，應先從最低處分層填筑，兩邊向中部填筑。路基邊坡兩側超填寬度不宜小于50cm，竣工時應刷坡整平。3分層填筑厚度應根據壓實機械壓實能力、填料種類和要求的壓實密度，通過現場工藝試驗確定。采用碎石類土和礫石類土填筑時，分層的最大壓實厚度不應大于40cm；采用砂類土和細粒土填筑時，分層的最大壓實厚度不應大于30cm。分層填筑的最小分層厚度不宜小于10cm。4不同性質的填料應分別填筑，不得混填。每一水平層的全寬應用同一種填料填筑，每種填料層累計總厚不宜小于50cm。當上下相鄰填層使用不同種類及顆粒條件的填料時，其粒徑應滿足本章第5.1.5條的規定。5填料攤鋪應使用推土機進行初平，再用平地機進行平整，填層面應無顯著的局部凹凸，并應做成向兩側橫向排水坡。6用細粒土或含細粒成分較多的粗粒土填料填筑路堤時，必須嚴格控制其填料的含水率在工藝試驗確定的施工允許含水率范圍內。填料含水率較低時，應及時采用灑水措施，加水量可按本規定中式5.1.3計算，灑水可采用取土場內提前灑水悶濕和路堤內攪拌的方法。填料含水率過大時，宜采用場內開挖溝槽降低水位和用推土機松土器翻松晾曬相結合的方法，或將填料運至路堤攤鋪晾曬。7壓實順序應按先兩側后中間，先靜壓后弱振、再強振的操作程序進行碾壓。各種壓路機的最大碾壓行駛速度不宜超過4km/h。各區段交接處，應互相重疊壓實，縱向搭接長度不應小于2m，沿線路縱向行與行之間壓實重疊不應小于40cm，上下兩層填筑接頭應錯開不小于3.0m。5.3.3路堤施工控制1填料的復查試驗參照本章第5.2.6條的有關規定。2施工中應檢查核對填料的試驗和實際使用情況，當實際使用填料發生變化時，應另取樣做土工試驗進行鑒定。3在每一層的填筑過程中，應確認填料質量、含水率、鋪土厚度、填料表面平整度滿足設計及本章第5.3.2條規定后，再進行碾壓。4填筑高度小于基床厚度的路堤基底處理應滿足本指南第4.2節的有關規定，基底處理應按表5.3.3-1規定的頻次和取樣部位進行地基系數K30或壓實系數檢測。對于填筑壓實質量可疑地段，應根據工程質量控制的需要，增加檢驗的點數。5.3.3-1路堤基底處理壓實質量檢測頻次檢測指標壓實系數K地基系數K30路堤基底檢測頻次和取樣部位每100m檢測6點，距路基邊1m處左右各2點，中間2點。當進行翻挖回填或換填時，應分層檢測。每100m范圍內檢測4點，距路基邊2m處左右各1點，中間2點。注：壓實系數K為重型擊實標準（下同）。5基床以下路堤填筑壓實質量應滿足表5.3.3-2的要求。表5.3.3-2基床以下路堤填筑壓實質量控制標準填料壓實標準改良細粒土粗粒土碎石土檢測頻次和取樣部位A、B組及C組（不含細粒土、粉砂及易風化軟質巖）填料及改良土地基系數K30(MPa/m)≥90≥110≥130每填高約0.9m，100m范圍內檢測4點，距路基邊2m處左右各1點，中間2點。壓實系數K≥0.90————每層沿縱向每100m檢測6點，距路基邊1m處左右各2點，中間2點?？紫堵蕁——＜31%＜31%每層沿縱向每100m檢測6點，距路基邊1m處左右各2點，中間2點。注：當改良土采用物理改良方法時，其壓實標準應符合本表規定；當采用化學改良方法時，其壓實標準除符合本表規定外，還應滿足設計提出的技術要求。6基床以下路堤頂面外形尺寸允許偏差應滿足表5.3.3-3的要求。表5.3.3—3基床以下路堤頂面外形尺寸允許偏差序號項目允許偏差1頂面高程±50mm2中線至邊緣距離±50mm3寬度不小于設計值4橫坡±0.5%5平整度不大于15mm5.4基床底層5.4.1基床底層填筑前應根據所選的機械及計劃使用的填料種類進行現場填筑壓實工藝試驗。試驗段的長度不宜小于50m。5.4.2基床底層填筑應滿足本章第5.3.2條及下列要求：1采用碎石類土和礫石類土填筑時，分層的最大壓實厚度不應大于35cm。2采用砂類土和細粒土填筑時，分層的最大壓實厚度不應大于30cm。3分層填筑的最小壓實厚度不宜小于10cm。5.4.3基床底層填筑施工控制1填料的復查試驗參照本章第5.2.6條的有關要求。2檢查核對填料的試驗和實際使用情況，當實際使用填料發生變化時，應另取樣進行土工試驗鑒定。3在每一層的填筑過程中，應確認填料質量、含水率、鋪土厚度、填料表面平整度滿足設計及本章第5.4.2條要求后，再進行碾壓。4已填筑好的底層應控制車輛通行。5基床底層壓實質量應滿足表5.4.3－1的要求。表5.4.3－1基床底層壓實質量控制標準填料壓實標準改良細粒土粗粒土碎石土檢測頻次和取樣部位A、B組填料及改良土地基系數K30(MPa/m)≥110≥130≥150每填高約0.9m，100m范圍內檢測4點，距路基邊2m處左右各1點，中間2點。壓實系數K≥0.95————每層沿縱向每100m檢測6點，距路基邊1m處左右各2點，中間2點?？紫堵蕁——＜28%＜28%每層沿縱向每100m檢測6點，距路基邊1m處左右各2點，中間2點。注：當改良土采用物理改良方法時，其壓實標準應符合本表規定；當采用化學改良方法時，其壓實標準除符合本表規定外，還應滿足設計提出的技術要求。6基床底層外形尺寸允許偏差應滿足表5.4.3-2的要求。表5.4.3—2基床底層外形尺寸允許偏差序號項目允許偏差1頂面高程±20mm2中線至邊緣距離0,+50mm3寬度不小于設計值4橫坡±0.5%5平整度不大于15mm6厚度±30mm5.5基床表層級配碎石或級配砂礫石5.5.1基層表層級配碎石或級配砂礫石填筑前準備1施工前應做好級配碎石或級配砂礫石的備料工作。2拌合場內不同粒徑的碎石、卵石或砂礫等集料應分別堆放。3級配碎石或級配砂礫石必須采用場拌。4在大面積填筑前，應根據初選的攤鋪、碾壓機械及試生產出的填料，進行現場填筑壓實工藝試驗，確定填料級配、施工含水率、松鋪厚度和碾壓遍數、機械配套方案、施工組織。試驗段長度不宜小于100m。5基床表層填筑前應檢查基床底層幾何尺寸，核對壓實標準，不符合標準的基床底層應進行修整，達到基床底層驗收標準。5.5.2基床表層級配碎石或級配砂礫石填筑施工1基床表層的填筑宜按驗收基床底層、攪拌運輸、攤鋪碾壓、檢測修整“四區段”和拌合、運輸、攤鋪、碾壓、檢測試驗、修整養護“六流程”的施工工藝組織施工。攤鋪碾壓區段的長度應根據使用機械的能力、數量確定。區段的長度一般宜在100m以上。各區段或流程只能進行該區段和流程的作業，嚴禁幾種作業交叉進行。2基床表層級配碎石或級配砂礫石應分層填筑，每層的最大填筑壓實厚度不得大于30cm，最小填筑壓實厚度不得小15cm。3級配碎石或級配砂礫石的攤鋪可采用攤鋪機或平地機進行，頂層應用攤鋪機攤鋪。每層的攤鋪厚度應按工藝試驗確定的參數嚴格控制。用平地機攤鋪時，必須在路基上采用方格網控制填料量，方格網縱向樁距不宜大于10m，橫向應分別在路基兩側及路基中心設方格網樁。用攤鋪機攤鋪時，應根據攤鋪機的攤鋪能力配置運輸車，減少停機待料時間。4在攤鋪機或平地機攤鋪后應由人工及時消除粗細集料離析現象。5整形后，當表面尚處濕潤狀態時應立即進行碾壓。如表面水分蒸發較多，明顯干燥失水，應在其表面噴灑適量水分，再進行碾壓。用平地機攤鋪的地段，應用輪胎壓路機快速碾壓一遍，暴露的潛在不平整再用平地機整平和整形。6碾壓時，應采用先靜壓、后弱振、再強振的方式，最后靜壓收光。直線地段，應由兩側路肩開始向路中心碾壓；曲線地段，應由內側路肩向外側路肩進行碾壓。沿線路縱向行與行之間重疊壓實不應小于40cm，各區段交接處，縱向搭接壓實長度不應小于2m，上下兩層填筑接頭應錯開不小于3.0m。7橫向接縫處填料應翻挖并與新鋪的填料混合均勻后再進行碾壓，并注意調整其含水率，縱向應避免工作縫。8碾壓后的基床表層質量應滿足設計要求，局部表面不平整應補平并補壓。9已完成的基床表層應采取措施控制車輛通行，并做好基床表面的保護工作，防止表層擾動破壞。嚴禁在已完成的或正在碾壓的路段上調頭或急剎車。5.5.3基床表層級配碎石或級配砂礫石填筑施工控制1級配碎石或級配砂礫石混合料的質量應滿足本章第5.2.3條的要求。2填料復查試驗應在級配碎石廠和攤鋪現場取具有代表性的樣品,按表5.2.6－3的規定進行試驗。3基床表層填筑應采用K30、n、Evd三項指標控制，壓實質量應符合表5.5.3-1的規定。對填筑壓實質量可疑地段，應根據工程質量控制的需要，增加檢驗的點數。表5.5.3-1基床表層填筑壓實質量控制標準壓實標準級配砂礫石或級配碎石檢測頻次和取樣部位地基系數K30(MPa/m)≥190在表層頂面每100m檢測4點，距路基邊2m處左右各1點，中間2點?？紫堵蕁＜18%每層沿縱向每100m檢測6點，距路基邊1m處左右各2點，中間2點。動態變形模量Evd（MPa）≥55每層沿縱向每100m檢測6點，距路基邊1m處左右各2點，中間2點。4基床表層外形尺寸允許偏差應符合表5.5.3-2的規定。表5.5.3-2基床表層外形尺寸允許偏差序號項目允許偏差1中線高程±10mm2路肩高程±10mm3中線至路肩邊緣0，＋20mm4寬度不小于設計值5橫坡±0.5%6平整度不大于10mm7厚度-20mm5.6基床表層瀝青混凝土（增加條文說明）5.6.1基層表層瀝青混凝土攤鋪施工準備1施工前應做好瀝青混凝土用原材料的備料工作，原材料各項指標應滿足規范和設計的要求。2拌合場內不同規格的礦物料應分別堆放，細集料堆放應有防止雨淋措施。3瀝青混凝土必須采用廠內集中攪拌。4在大面積填筑前，應根據初選的攤鋪、碾壓機械及試生產出的瀝青混凝土，進行現場攤鋪壓實工藝試驗，驗證生產配合比和確定松鋪厚度和碾壓工藝、機械配套方案、施工組織。試驗段長度不宜小于100m。5基床表層瀝青混凝土攤鋪前應檢查基床表層級配碎石或級配砂礫石層幾何尺寸，核對壓實標準，不符合標準的應進行修整，達到驗收標準。6基床表層瀝青混凝土施工必須有施工組織設計，保證合理的施工工期。不得在氣溫低于10℃、雨天、路面潮濕的情況下施工。7熱拌瀝青混合料的施工溫度宜按試驗確定，無條件的應按瀝青標號、氣候條件、鋪裝厚度參照表5.6.1確定。表5.6.1熱拌瀝青混合料的施工溫度（℃）施工工序石油瀝青的標號50號70號90號110號瀝青加熱溫度160～170155～165150～160145～155礦料加熱溫度間歇式拌合機集料加熱溫度比瀝青溫度高10～30連續式拌合機礦料加熱溫度比瀝青溫度高5～10瀝青混合料出料溫度150～170145～165140～160135～155瀝青混合料儲料倉儲存溫度儲料過程中溫度降低不超過10混合料廢棄溫度200195190185運到現場的溫度不低于150145140135混合料攤鋪溫度不低于正常施工140135130125低溫施工160150140135開始碾壓的混合料內部溫度不低于正常施工135130125120低溫施工150145135130碾壓終了的表面溫度不低于鋼筒式壓路機80706560輪胎式壓路機85807570振動式壓路機75706055可通車的表面溫度不高于505050455.6.2基床表層瀝青混凝土配合比設計1瀝青混凝土的礦料級配應滿足設計要求。2本指南采用馬歇爾試驗配合比設計方法。瀝青混凝土的馬歇爾穩定度、流值、孔隙率、瀝青飽和度等指標應滿足設計要求，并具有良好的高溫穩定性、水穩定性、低溫抗裂性能、防滲水性能等，其技術指標應滿足設計要求。3瀝青混凝土配合比設計通過目標配合比設計、生產配合比設計及生產配合比驗證三個階段，確定礦料級配、最佳瀝青用量。5.6.3基床表層瀝青混凝土拌制瀝青混凝土必須在拌合廠采用拌合機械拌制。1）拌合廠的設置必須符合國家有關環境保護、消防、安全等規定。2）考慮交通堵塞等因素，盡可能縮短拌合廠與工地的運輸距離，確保混合料溫度下降不超過要求，且不致因顛簸造成混合料離析，特別是溫度離析。3）各種集料必須分隔儲存，細集料場地應設防雨頂棚，料場和場區道路應硬化，嚴禁泥土等污染集料。拌合廠應做好完整的排水設施。2瀝青混凝土可采用間歇式或連續式拌合機，且必須配置計算機控制系統。連續式拌合機使用的集料必須穩定不變，從多處進料、料源或質量不穩定時，不得采用連續式拌合機。拌合機的拌合能力滿足施工進度要求。拌合設備的各種傳感器必須先鑒定合格后方可使用，鑒定周期不得超過一年。3瀝青混凝土的生產溫度宜符合表5.6.1中的有關規定。烘干集料的殘余含水量不得大于1％，每天開始幾盤集料應提高加熱溫度，并干拌幾鍋集料廢棄，再正式加瀝青拌合混合料。4瀝青混合料出廠時應逐車檢驗瀝青混合料的重量和溫度，記錄出廠時間，簽發運料單。5.6.4基床表層瀝青混合料運輸1瀝青混合料宜采用較大噸位的運輸車輛運輸，不得在級配碎石或級配砂礫石路面上急剎車、急掉頭，應勻速行駛，避免對級配碎石或級配砂礫石層造成損傷。2運輸車輛每次使用前后必須清掃干凈，車廂板上涂一薄層防止瀝青粘結的隔離劑或防粘結劑，但不得有余液積聚在車廂底部。從拌合機向運料車上裝料時，應多次挪動汽車位置，平衡裝料，減少混合料離析。運料車運輸混合料應覆蓋保溫、防雨、防污染。3在運輸過程中如發現有瀝青結合料沿車廂板滴落時，應采取措施予以避免。4運料車每次卸料必須倒盡。5.6.5基床表層瀝青混合料攤鋪1瀝青混合料宜采用瀝青攤鋪機攤鋪，攤鋪機的受料斗應涂刷薄層隔離劑或防粘結劑。2基床表層防排水瀝青混凝土層分兩幅攤鋪，采用熱搭接方法，兩幅之間應有30～60mm左右寬度的搭接。3攤鋪機開工作業前應提起30～60min預熱熨平板至不低于100℃。鋪筑過程中應選擇熨平板的振搗或夯錘壓實裝置具有適宜的振動頻率和振幅，以提高路面的初始壓實度。熨平板加寬連接應仔細調節至攤鋪的混合料沒有明顯的離析痕跡。4攤鋪機必須緩慢、均勻、連續不間斷地攤鋪，不得隨意變速或中途停頓和頻繁收起擋料板，以提高平整度，減少混合料的離析。攤鋪速度宜控制在2～6m/min。當發現混合料出現明顯的離析、波浪、裂縫、拖痕時，應分析原因，予以消除。5攤鋪機應采用自動找平方式，可采用鋼絲繩引導、平衡梁或雪橇式等攤鋪厚度控制方式。6瀝青混合料的松鋪系數應由試鋪試壓確定。7在局部機械作業不能到位部分可采用人工攤鋪。人工攤鋪混合料應滿足下列要求：1)瀝青混合料宜卸在鐵板上，攤鋪時應扣鍬布料，不得楊鍬拋甩。鐵鍬等工具宜沾防粘劑或加熱使用。2)邊攤鋪邊用刮板整平，刮平時應輕重一致，控制次數，嚴防集料離析。3)攤鋪不得中間停頓，并加快碾壓。如不能及時碾壓時，應停止攤鋪，并對卸下的瀝青混合料覆蓋保溫。4)低溫施工時，每次卸下的混合料應及時覆蓋保溫。5.6.6基床表層瀝青混凝土碾壓1瀝青混凝土的壓實層最大厚度不宜大于10cm，當采用大功率的壓路機且經驗證能達到壓實度時允許適當增大。2應配備足夠數量的壓路機，選擇合理的壓路機組合方式及初壓、復壓、終壓的碾壓步驟，以達到最佳的碾壓效果。低溫、風大、薄層碾壓時壓路機數量應適當增加。3壓路機應以慢而均勻的速度碾壓，壓路機碾壓速度應滿足表5.6.6中的要求，壓路機的碾壓線路、方向不應突然改變，導致混合料推移。表5.6.6瀝青混凝土碾壓速度（km/h）壓路機類型初壓復壓終壓適宜最大適宜最大適宜最大鋼筒式壓路機2～343～563～66輪胎式壓路機2～343～564～68振動式壓路機2～3靜壓或振動4靜壓或振動3～5振動5振動3～6靜壓6靜壓4壓路機的碾壓溫度應符合表5.6.1中的有關要求。在不產生嚴重推移和裂縫的前提下，碾壓在盡可能高的溫度下進行，不得在低溫狀況下作反復碾壓。5壓路機不得在未碾壓成型的路段轉向、掉頭、加水或停留。初壓應緊跟攤鋪機進行，并保持較短區段。復壓緊跟初壓后進行，不得隨意停頓，碾壓長度宜控制在60～80m內。終壓緊跟復壓后進行，且不少于2遍，至無明顯輪跡為止。6在當天成型的瀝青混凝土路面上不得停放各種機械設備或車輛，不得散落礦料、油料等雜物。5.6.7基床表層瀝青混凝土接縫1瀝青混凝土接縫必須緊密、平順，不得產生明顯的接縫離析。上下層縱縫應錯開15cm(熱接縫)或30～40mm(冷接縫)。相鄰兩幅及上下層的橫向接縫應錯開1m以上。2橫向接縫可采用斜接縫、階梯形接縫或平接縫形式。5.6.8基床表層瀝青混凝土厚度不應小于設計值。5.7路堤邊坡5.7.1路堤邊坡應采用加寬超填或專用邊坡壓實機械施工。當采用加寬超填方法時，超填寬度不宜小于50cm。5.7.2路基施工時，填筑面應