編制說明:1.1目的本方案是根據美華博大環境工程有限公司設計的PTA污水處理項目管廊鋼結構及污水配管電子版詳細設計圖、有關技術標準以及相關施工規范而編制的,用于指導本項目鋼結構及工藝管道的施工。1.2適用范圍:本方案適用于PTA污水處理項目鋼結構及工藝管道的施工。隨著施工藍圖的下發,本方案再逐步完善。1.3編制依據《鋼結構工程施工質量驗收規范》(GB50205-)《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程》JGJ82-91《建筑施工安全檢查標準》 JGJ59-99《建筑安裝工程質量檢驗評定統一標準》GB50300—《石油化工工程起重施工規范》SH/T3536-《建筑鋼結構焊接規程》JGJ81-《焊接材料質量管理規定》JBT3223《工業金屬管道工程施工及驗收規范》GB50235-1997《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》GB50236-1998《化工、石油化工管架、管墩設計規定》HG/T20670-《管架標準圖》HG/T21629-1999《給水排水管道工程施工及驗收規范》GB50268-97《機械設備安裝工程施工及驗收通用規范》GB50231-1998管廊結構的制作、安裝施工方案1.鋼結構制作施工工藝施工準備→鋼結構基礎驗收→材料到貨檢查驗收→材料防腐除銹→墊鐵下料加工→柱地板安裝→型鋼單根預制(包括節點板﹑加強板﹑鉆孔)→需成片的組對成片→單根或成片鋼結構安裝﹑找正→橫梁安裝→鋼結構整體檢查→平臺板鋪設→梯子,欄桿安裝→鋼結構二次整體檢查﹑報驗→基礎二次灌漿1.1下料圖單1.1.1按照設計圖紙對材料的技術要求,正確統計各管廊備料清單,并根據1.1.1材料采購清單對同型號型鋼進行長度進行搭配分類,確保材料的最佳利用,圖單應請總包專業工程師確認后方可展開下料。此工序為材料統計部分,其內容包括對工程所選用的型號、規格的確認。1.1.2檢驗方法:用鋼卷尺、卡尺檢查型號、規格。1.2放樣、號料1.2.1放樣劃線時,應清楚標明裝配標記、螺孔標注、加強板的位置方向、中心線、基準線和檢驗線,必要時制作樣板。1.2.2注意預留制作,安裝時的焊接收縮余量;切割余量;安裝預留尺寸要求。1.2.3劃線前,材料的彎曲和變形應予以矯正。1.3下料鋼板下料采用半自動切割機下料。型鋼采用手把切割,下料前應將切割表面的鐵銹、污物清除干凈,以保持切割件的干凈和平整,切割后應清除溶渣和飛濺物。1.4.組立、成型1.4.1根據橫向斷面寬度≤3000㎜的管廊采用成片組對方法,用汽車運輸到安裝現場,可減少高空作業及加快安裝進度。≥3000㎜的管廊采用單根柱吊裝方法,可減少吊裝過程中扭曲變形。1.4.2鋼材在組立前應矯正其變形,并達到符合控制偏差范圍內,接觸毛面應無毛刺、污物和雜物,以保證構件的組裝緊密結合,符合質量標準。組立時應有適量的工具和設備,如直角鋼尺,以保證組立后有足夠的精度。1.4.3預組立的構件必須進行檢查和確定是否符合圖紙尺寸,以及構件的精度要求成型。1.4.4組立成型時,構件應在自由狀態下進行,其結構應符合《施工及驗收規范》及有關標準規定。經檢查合格后進行編號。1.5焊接工藝:焊接型鋼底板采用二氧化碳氣體保護進行焊接;柱梁連接板加筋板采用手工焊接。柱底板焊接量較大,使用二氧化碳氣體保護焊焊接速度快,熔深大,能達到筋板與柱身的良好融合,并減少焊接變形。手工電弧焊用在橫梁連接板及縱向連接板,選用的焊條需采用烘干箱進行烘干。1.6制孔1.6.1采用設備:磁力鉆1.6.2質量檢驗標準,螺栓孔及孔距允許偏差符合《鋼結構施工及驗收規范》的有關規定。1.7矯正型鋼1.7.1使用設備:火焰調校1.7.2工藝要求:操作人員掌握火焰溫度及烘烤位置,矯正完成后,應進行自檢,允許偏差符合《鋼結構施工及驗收規范》有關規定。1.8運輸1.8.1構件編號在裝車前,將各種符號轉換成設計圖面所規定的構件編號,并用記號筆標注于構件的規定部位,以便安裝時識別。1.8.2在搬運過程中注意對構件和涂層的保護,對易碰撞的部位應提供適當的保護。2.鋼結構安裝2.1、基礎驗收和單根鋼柱安裝2.1.1、基礎驗收后,需對基礎螺栓進行清理,螺帽調節到底板位置(采用水平儀);2.1.2、對柱腳地板清理,清除柱底板表面上的其它雜物,如毛刺、氧化鐵、焊藥及油污等;2.1.3、對框架柱、梁、柱間支撐按圖紙進行數量清點,外形尺寸的復測,核對;2.1.4、柱底部上1m中心處(至少三面)劃線,打洋沖眼,根據土建提供的基準線,將柱三邊中心點線對準土建提供的縱橫中心線;2.1.5、根據柱中心點線對準土建提供的中心線,用螺母調整,調整后擰緊地腳上下螺栓螺母,對于上層柱找垂直度時,可采用吊線錐或經緯儀方法。2.2立柱、橫梁、斜支撐等進行檢查,檢查內容有:構件外觀,廠家焊縫、材質、柱、梁等彎曲度,柱扭轉度,柱腳板與柱的垂直度、平整度,柱牛腿高度等2.3、鋼構件在結構安裝前第一批構件進入現場,先起吊抗風柱,根據就位情況設置纜風繩,構件隨進場隨吊裝,不在現場積壓。2.4、鋼梁吊裝在柱子復核完成后進行,鋼梁吊裝時采用小平衡梁起吊就位安裝,方便摘鉤和管廊立柱校直。型鋼起吊后距柱基準面100mm時徐徐慢就位,待鋼梁吊裝就位后進行對接調整校正,然后固定連接。鋼梁吊裝時隨吊隨用經緯儀校正,有偏差隨時糾正。2.5鋼構件的焊接工作:在柱間支撐、水平撐、垂直撐定位完成之后,對整體管廊進行縱向調校,確保縱向立柱在同一軸線,復查橫向斷面尺寸(1米高位置拉對角線),復測尺寸完成后對管廊進行點焊,整體固定完成后,能夠展開該部位的焊接工作。2.6高強螺栓施工:施工工序:2.6.1質量保證:高強螺栓在施工前必須有材質證明書(質量保證書)必須在使用前做復試。高強螺栓設專人管理妥善保管,不得亂扔亂放,在安裝過程中,不得碰傷螺栓及污染臟物,以防扭距系數發生變化。高強螺栓要防潮、防腐蝕。安裝螺栓時應用光頭撬棍及沖釘對正上下(或前后)連接板的螺孔,使螺栓能自由投入。若連接板螺孔的誤差較大時應檢查分析酌情處理,若屬調整螺孔無效或剩下局部螺孔位置不正,可使用電動絞刀或手動絞刀進行打孔。在同一連接面上,高強螺栓應按同一方向投入,高強螺栓安裝后應當天終擰完畢。工藝管道安裝方案1、管道施工工序控制圖施工準備施工準備管道預制加工焊工培訓管道支吊架制作材料驗收閥門試壓焊接檢驗管道安裝儀表一次點安裝水壓試驗竣工驗收管道吹掃管道熱運轉閥門、管道附件安裝系統氣密刷油、保溫檢查內容1施工記錄簽證2.管支架安裝記錄3.閥門試壓記錄4.管道吹掃記錄5.管道系統試壓記錄6.管道系統真空試驗記錄管道內部清理焊接工藝評定方案編制2、施工前的準備2.1技術準備2.1.1污水處理布局緊湊,部分裝置空間超大,需進行統籌合理安排施工順序,力求避免影響下道施工工序的情況,施工前應按圖紙自審、會審、專業審程序進行。2.1.2編制工藝配管基本要領,組織現場施工人員進行針對性的專業技術培訓、考核。施工前對班組人員進行詳盡的技術交底。2.2施工現場的準備2.2.1應根據施工平面圖布置擺放電焊機、工具箱等,電源及電線按要求接通。2.2.2施工現場消防器材準備齊全,包括滅火器、消防桶等。3.材料驗收3.1管道組成件及管道支承件的檢驗3.1.1管道組成件及管道支承件必須具有制造廠的質量證明書,其質量不得低于國家現行標準的規定,否則應補所缺項目的檢驗,其指標應符合設計文件的規定。3.1.2管道組成件及管道支承件的材質、規格、型號、質量應符合設計文件的規定,并應按國家現行標準進行外觀檢驗,不合格者不得使用。具體要求如下:無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷;不超過壁厚負偏差的銹蝕和凹陷;螺紋密封面良好,精度及光潔度應達到設計要求或制造標準。3.2管材檢驗3.2.1管道內外表面應光滑、清潔,不應有針孔、裂紋、分層、粗糙、拉道、夾渣、氣泡等缺陷。3.2.2對不銹鋼管應按爐號、批號抽查數量的5%,但不得少于1根,進行鋼材成分光譜分析鑒定,應符合有關材料標準規定。3.3閥門檢驗3.3.1輸送設計壓力小于1Mpa且設計溫度為-29~186℃的非可燃流體的閥門,無毒流體管道的閥門,應從每批中抽查10%,且不得少于1個,進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時,應加倍抽查,仍不合格時,該批閥門不得使用。3.3.2輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門,以及輸送設計壓力大于1Mpa或設計壓力小于等于1Mpa且設計溫度小于-29℃或大于1863.3.3閥門的殼體試驗壓力不得少于公稱壓力的1.5倍,試驗時間不得少于5min,以殼體填料無滲漏為合格。密封試驗宜以公稱壓力進行,以閥瓣密封面不漏為合格。嚴密不合格的閥門,需解體檢查,并重新試驗。3.3.4試壓合格的閥門,應及時排盡內部積水,并吹干。密封面上應涂防銹油,關閉閥門,封閉出入口,做出明顯的標記,并填寫”閥門試壓記錄”。3.4管道附件的檢驗3.4.1彎頭、異徑管、三通、法蘭、盲板及緊固件等需進行檢查,其尺寸偏差應符合現行部頒標準,材質應符合設計要求。3.4.2法蘭密封面平整光潔,不得有毛刺及徑向溝槽,法蘭螺紋部分應完整、無損,凹凸面法蘭應能自然嵌合,凸面的高度不得低于凹面槽的深度。3.4.3螺栓及螺母的螺紋應完整、無傷痕、毛刺等缺陷,螺栓及螺母應配合良好,無構成卡澀現象。3.5配管材料的保管與發放3.5.1為了加強材料管理,施工材料員必須提前從甲方庫房把所用材料領回,必須分類碼齊,分規格豎立標志牌集中管理。3.5.2對于管材及彎頭、三通、異徑管等各管材的色標應齊全。4.管道預制與組對4.1管子切割4.1.1下料前必須按圖紙核對鋼管的材質、規格及材料標記。4.1.2管子的切割原則上采用機械方法加工,碳鋼、不銹鋼必要時也可采用氧-乙炔焰切割。切割后必須用砂輪將管口及管口周圍的氧化物及溶渣等清除干凈,使之露出金屬本色。4.1.3管子切割后,應及時對切割后剩余的管段進行標記移植工作。4.2管道預制4.2.1管道預制時,宜按單線圖施行。同時根據單線圖核對其平面上的尺寸、位置,并查看流程圖中的有無該管線配管的特殊要求和注解。4.2.2管道預制應考慮運輸和安裝方便,并留有調整活口,預制完畢的管段,先將內部清理干凈,封閉管口,嚴防雜物進入,并應及時編號,以防弄錯。4.2.3管道組合件應具有足夠的鋼性,不得產生永久變形。4.2.4自由管段和封閉管端的加工尺寸允許偏差應符合下列規定:項目允許偏差(mm)自由端封閉端長度±10±1.5法蘭面與管子中心垂直度DN<1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN>3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.64.3管道組對4.3.1焊接接頭組對前,應確認坡口加工型式、尺寸,其表面不得有裂紋、夾層等缺陷。4.3.2管件組對時,對坡口及其內彎表面進行的清理應符合如下表,清理合格后應及時焊接。4.4組對要求4.4.1管道對接焊口組對應做到內壁平齊。內壁錯邊量不宜超過壁厚的10%,且小于2mm4.4.2對焊壁厚不同的管子、管件時,如果厚度差在外表面大于3mm或在內表面大于1.5mm時,按規范要求修整較厚的管端,修整件和非修整件之間,修整坡度應小于30°。4.4.3管道預組裝時,應檢查總體尺寸與局部尺寸,它們的偏差應符合下列要求:每個方向總長偏差為±5mm;間距偏差有±3mm;管端最大偏差為±10mm。支管與主管的橫向偏差為±1.5mm;法蘭面相鄰的螺栓孔應跨中安裝,偏差為土1mm;圖預制管段偏差圖法蘭端面垂直偏差為:公稱通徑小于或等于300mm時為1mm;公稱通徑大于300mm時為2m圖預制管段偏差圖5.管道安裝5.1管道安裝以先大管,后小管;先主管,后支管;先下部管,后上中管;有計劃分步驟進行。5.2法蘭連接的閥門,宜在關閉狀態下安裝;焊接閥門安裝時,閥門應開啟;安裝易損閥門時,應避免強力對接或受力不均,引起閥門破損。5.3本系統中的閥門大部分口徑均很大,安裝時須預先布設好支架,避免將閥門的重量附加在設備或管道上。5.4環向焊縫距支吊架邊緣其凈距＞50mm,直管段兩焊縫間距不少于100mm,且不小于管道的公稱直徑,并不得在焊縫及其邊緣處開孔。5.5法蘭、焊口或其它連接件的位置,應便于檢修,避免緊靠墻體或支吊架。5.6與設備連接時,在自然狀態下,其法蘭的螺栓均能順利穿過,避免強力緊固法蘭,以避免連接點集中應力的產生。5.7支吊架安裝與管道安裝應同步進行,無熱位移的管道其吊吊桿應垂直安裝,有熱位移的管道,吊點應設于管道位移相反方向;導向支架或滑動支架其安裝位置應從支承面中心向位移反方向偏移。5.8管道安裝允許偏差項目允許偏差(mm)坐標架空室外25標高室外±20水平管道平直度DN≤1002L‰,最大50DN>1003L‰,最大80立管鉛垂度5L‰,最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距205.9管道上的開孔應在管段安裝前完成,當在已安裝的管道上開孔時,管內因切割而產生的異物應清除干凈。5.10管道安裝時應檢查密封面及密封墊片,不能有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。5.11法蘭連接應保持平行,其偏差不大于法蘭外徑的1.5/1000且不大于2mm5.12金屬纏繞墊片一次性安裝就位,不準多次拆裝。5.13管子對口時應在距接口中心200mm出測量平直度,當管子公稱直徑小于100mm,其平直度允許偏差1mm;當管子公稱直徑大于100mm,其平直度允許偏差為2mm,但全長允許偏差最大不超過10mm。5.14管道與設備連接前應將管道內清掃干凈,并將管道與設備連接口用臨時盲板隔離,待試壓、吹掃合格后換上正式墊片。5.15管道連接時,不能用強力對口、加偏墊或加層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。5.16安裝不銹鋼管時,不能用鐵質工具敲擊。5.17不銹鋼管道與支架之間應加入不銹鋼或氯離子含量不超過50ppm的非金屬墊片。5.18管道法蘭和設備法蘭組對前,必須把密封面清理干凈,組裝時先把管道法蘭降低,使兩密封面的間距等于墊片厚度,調整法蘭相對水平偏差在0.1mm內,同時注意螺栓孔的中心對中,使連接螺栓能在螺栓孔內自由出入。5.19與傳動設備連接的管道安裝要求如下:5.19.1連接機器的管道,其固定焊口應遠離機器。5.19.2對不允許承受附加外力的機器,管道與機器連接前,應在自由狀態下檢驗法蘭的平行度和同軸度,允許偏差如下:機器轉速(r/min)平行度(mm)同軸度(mm)3000~6000≤0.15≤0.50>6000≤0.10≤0.205.20管道系統與機泵最終連接時,應在連接軸節上架設百分表檢查機器位移。當轉速小于或等于6000r/mm時,其位移值應小于0.05mm。5.21管道經試壓、吹掃合格后,應對該管道與機器的接口進行復位檢驗,其偏差值應該符合設計文件的有關規定。5.22水平安裝時,平行臂應與管線坡度相同,兩垂直臂應平行。5.23不銹鋼管道坡口兩側各100mm6.管道支、吊架制作6.1管道時應及時固定和調整支、吊架。支、吊架的位置應準確,安裝應平整牢固,與管子接觸硬緊密。6.2管道安裝時不宜使用臨時支、吊架。當使用臨時支、吊架時,不得與正式支、吊架位置沖突,并應有明顯的標記。在管道安裝完畢后拆除。6.3如有管線尺寸、管架位置發生變化,應經設計人員同意后方可施工。6.4支、吊架的焊接應由合格焊工施焊,并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時,管子不得有咬、燒穿等現象。7.焊接7.1焊接工藝及要求7.1.1本裝置所有管道必須氬弧焊打底,電弧焊蓋面焊接工藝;焊接法蘭里口應采用手工焊方法進行。7.1.2焊縫的點固焊及正式焊接時,不得在坡口外引弧,以免擦傷母材。7.1.3焊接時應調節好各項工藝參數,各層間應做好清理工作,接頭應錯開。7.1.4組對卡具的去除應采用砂輪磨削,并將焊疤打磨至與母材平齊。7.1.5施焊過程中應保證起弧和收弧的質量,收弧時應將弧坑填滿。管子焊接時,管內不得有穿堂風。7.2焊接質量的檢驗7.2.1所有焊縫均應進行外觀檢查,按三檢規定(焊工自檢、施工員復檢、檢查員專檢)檢查合格后,再進行其它項目的檢查。7.2.2管道焊縫的射線探傷比例應按設計圖紙及相關規范的要求進行。7.2.3對X射線檢驗不合格的焊縫,必須進行擴探:從該焊工所焊的同一批焊縫中增拍不合格數的二倍,如增拍的焊縫又出現不合格再增拍不合格數的二倍,再次檢驗不合格時,該焊工清退出場。8.質量保證措施8.1氬氣的純度是影響焊接接頭質量的主要因素,因此,氬氣純度應達到99.99%,當氣瓶的壓力低于0.5MPa時不宜使用。8.2嚴格清理焊件和焊絲。焊接時注意兩側坡口及根部要熔合良好,避免未熔合缺陷的產生。8.3要嚴格控制層間溫度和焊接線能量,選擇合理的焊接工藝參數,避免焊縫表面產生咬邊、焊縫寬窄不一致、擊穿不銹鋼墊環等缺陷,從而保證焊接接頭的質量。8.4搭設好防風措施。9.管道吹掃試壓9.1準備工作9.1.1試驗范圍內的管道安裝工程除涂漆、絕熱外,以按設計圖紙全部完成,安裝質量符合有關規定。9.1.2管道系統施工完畢,并符合設計要求。9.1.3支、吊架安裝完畢,焊接經檢驗合格,焊縫及其它應檢查的部位未經涂漆和保