天津地鐵5、6號線工程文化中心部分第1合同段地下連續墻專項施工方案中鐵隧道集團有限公司-PAGE2-目錄一、編制依據 4二、編制原則 4三、工程概況 41.總體設計概況 42.地質水文狀況 52.1工程地質 52.2水文地質 52.3地質水文評價 6四、總體施工部署 61.施工方案 62.施工場地平面布置 72.1.施工平面布置原則及要求 72.2.施工堆放場、臨時布置 72.3.場內排水 72.4.現場施工便道 73.施工工期與進度指標 74.資源配置 84.1.施工機械設備配置 84.2.主要檢測、測量儀器配備計劃 95.勞動力配置 9五、地下連續墻施工 91.施工工藝流程 92.施工方法 102.1.測量放線 102.2.導墻施工 112.3泥漿制備及廢漿處理 132.4成槽施工 172.5鋼筋籠的制作 212.6鋼筋籠的吊裝 252.7水下混凝土灌注 252.8地下連續墻接縫處加固止水施工 262.9地下連續墻施工質量標準 29六、關鍵點控制及針對性的預防措施 301.異形槽段處理 302.穿砂層技術措施 303.預埋件安裝技術措施 304.地下連續墻穩定與垂直度控制技術措施 315.地下墻滲漏水的預防措施 326.接頭箱施工技術措施 327.成槽槽壁坍塌處理措施 338.鋼筋籠下放過程被卡或難以下放的處理措施 339.接頭箱拔不出的處理措施 3310.墻體夾泥或露筋現象處理措施 34七、地下連續墻質量保證措施 341.鋼筋加工 342.預防地下連續墻露筋現象的保證措施 363.防止塌槽保證措施 364.鋼筋籠無法下放到位的保證措施 365.接頭縫滲漏情況保證措施 376.對可能事件的處理 38八、冬雨季施工保證措施 38九、安全技術措施 39十、環境保護及文明施工 40十一、節能減排保證措施 411、節材措施 412、能源節約措施 413、節水措施 424、節地措施 425、環境保護措施 42

一、編制依據1、本標段環湖西路站地質詳勘報告；2、《天津市地鐵5、6號線文化中心部分土建第1標段圍護結構施工圖》；3、業主的相關管理文件及本單位的投標承諾；4、混凝土結構工程施工質量驗收規范（GB50204-2002）；5、鋼筋混凝土地下連續墻施工技術規程（J10470-2010）；6、鉆孔灌注樁成孔、地下連續墻成槽檢測技術規程（J10497-2005）；7、鋼筋焊接及驗收規程（JGJ18-2003）；8、鋼筋機械連接技術規程（JGJ107-2010）；9、鋼筋焊接接頭試驗方法標準（JGJ/T27-2001）；10、混凝土強度檢驗評定標準（GBJ107-87）；11、地下鐵道輕軌交通工程測量規范（GB50308-2008）；12、地下鐵道工程施工及驗收規范（GB50299-1999）；13、建筑工程施工質量驗收統一標準（GB50300-2001）；14、單位多年從事市政工程、地鐵及城市軌道交通所積累的施工經驗。二、編制原則1、天津市地鐵5、6號線文化中心部分土建第一標段施工圖紙及總體施工組織設計；2、我單位所具有的地鐵及市政工程的施工經驗、管理水平、科研成果、設備裝備能力和技術實力；3、國家、天津市或行業現行技術標準、規程和規范，相關法規、政策等；4、確保施工方案的安全可靠，針對性強、操作性強，設備選型合理；5、堅持技術先進性，科學合理性，經濟適用性與實事求是相結合；6、確保工期、安全、質量等指標，確保全面履約。三、工程概況1.總體設計概況環湖西路站為地鐵5、6號線同臺平行換乘站，為地下三層側式站臺車站，起訖里程DK28+555.950～DK28+889.600(以6號線左線計)，外包總長333.65m，結構底埋深約25.92m，標準段基坑寬23.3m、深24.17m，盾構井段基坑寬27.2m，深27.52m。頂板覆土約3.4m。車站設4個出入口（預留1個）、3組風亭、1組冷卻塔。車站設計為蓋挖逆作法施工。圍護結構為地下連續墻，厚度1000mm，深度53.32m，總共計127幅。地連墻墻底空槽4m,接頭形式采用十字鋼板接頭，地下連續墻接縫處外側采用3根φ800@500三重管雙高壓旋噴樁加固，加固深度自墻頂至墻底。2.地質水文狀況2.1工程地質根據地勘報告，地層層序自上而下依次見表1。表1工程地質情況簡表序號土層名稱地表以下距離序號土層名稱地表以下距離⑴雜填土4.7m⑸粉質粘土27m⑵粉土8m⑹粉砂29m⑶粉粘性土11m⑺粉質粘土32m⑷粉土12m⑻粉砂65m地層分布情況見圖1所示。圖1環湖西路站地質縱剖面圖2.2水文地質本區域地下水類型主要為松散巖類孔隙水，施工深度范圍內主要為潛水及承壓水。潛水水位埋深1.1～2.8m，水位標高0.28～2.09m，水位變幅在0.5～2m；第一層承壓水水頭大沽標高約為0.0m，第二層承壓水水頭大沽標高約為-0.5m。潛水主要賦存于填土①1層、素填土①2層、淤泥質土②層、粘性土④、粉土⑥3層，接受大氣降水和地表水入滲補給，水位受季節影響較大。第一層承壓水主要賦存于粉土⑧2層、粉砂⑧21層、粉土⑨1t層、粉土⑨2層、粉砂⑨21層，接受上層潛水的滲透補給，與上層潛水水力聯系緊密，水位受季節影響較小。第二層承壓水主要賦存于粉土⑾1t層、粉土⑾2層、粉砂⑾21層、粉砂⑾4層。2.3地質水文評價2.3.1承壓水對地下連續墻及基坑施工的影響環湖西路站地下連續墻須穿透第二層承壓水，連續墻成槽施工過承壓水層時，如果護壁泥漿壓力低于承壓水頭，受其影響容易造成槽壁坍塌，難以保證連續墻成槽質量；基坑開挖施工時如果降排水不徹底時，容易引起基底的隆起或涌水、涌砂及局部坍塌等，而且對工程文明施工影響也非常大。同時砂層厚度較大，地連墻施工時成槽速度慢，加大了槽壁坍塌的風險。2.3.2軟土對基坑施工的影響車站開挖范圍主要為粉質粘土及粉土層，粉質粘土強度低，具有中～高壓縮性等特征，呈軟塑～流塑狀?；娱_挖時可能產生側壁變形，易產生壓縮變形和地面沉降引起地面建筑物變形。施工時做好基坑防、排水工作，及時架設支撐和施加預應力，同時根據監測結果調整基坑支護參數保證基坑施工安全。四、總體施工部署1.施工方案根據實施性施工組織設計，結合交通疏導方案，環湖西路站圍護結構隨場地圍蔽后,地連墻導墻與鋼管柱同時展開，緊隨鋼管柱基礎樁由東向西施工,地連墻先南北兩側后東西兩端。地下連續墻擬投入3臺液壓成槽機跳段成槽、泥漿護壁、履帶吊車吊裝鋼筋籠，自動提升架配合灌筑水下混凝土，地下連續墻頂以上空槽采用碎石：砂（7：3）進行回填。詳見地下連續墻施工順序圖2。圖2地下連續墻施工順序圖地下連續墻鋼筋籠長50.95m（不含空槽段），十字鋼板長55m，首開幅鋼筋籠總重62.8t,采用350T履帶吊和150T履帶吊配合整體起吊。2.施工場地平面布置2.1.施工平面布置原則及要求施工現場布置要針對現場施工實際要求，并結合現場條件進行布置的原則：⑴劃分施工區域和材料堆放場地，保證材料運輸道路環向通暢，施工方便。⑵符合施工流程要求，減少對專業工種和其他工種方面施工的干擾。⑶施工區域與生活區域分開，且各種生產設施布置便于施工生產安排，且滿足安全防火、勞動保護要求。⑷符合天津市中心建設工程項目總體環境的要求進行封閉施工，不影響附近的居民生活和工作正常運行。2.2.施工堆放場、臨時布置⑴根據現場情況和施工周期，地下連續墻施工生活用房集中郊外租房。⑵在施工區域搭設鋼筋棚、機具間、小五金倉庫、重要材料倉庫、乙炔氧氣間等生產用房，現場材料堆放場僅設臨時堆放場。⑶地下連續墻施工階段現場設置2個55m長，8m寬鋼筋籠加工平臺。一個滿足3幅槽同時施工的泥漿池,泥漿池長40m，寬10m，深2.5m，由于周邊場地限制，為了確保泥漿池容量要求，在施工過程中適當調整抓槽順序，在高峰期時外運泥漿罐車應停放現場，以便廢漿及時外運和新漿及時制拌。2.3.場內排水現場生產排水沿施工便道環形設置明排水溝300mm×300mm（深×寬），并經過三級沉淀池尺寸為（1000mm×1000mm）沉淀后，集中排入市政污水管線內。2.4.現場施工便道為能滿足大型施工機械進出場需要，施工便道設置在基坑內側鋪設Ф12@300×300鋼筋網片，硬化25cm厚鋼筋混凝土。永久重車道在線路基坑南側寬8m，鋪設Ф12@300×300鋼筋網片。硬化25cm厚鋼筋混凝土，用于土方開挖便道。3.施工工期與進度指標根據天津市地鐵5、6號線工程文化中心部分土建第1合同段總體施工進度計劃，地下連續墻施工工期暫定為2013年3月1日～2013年8月10日，共163天。為滿足施工計劃安排，厚1000mm，寬6m地下連續墻每1.5天完成1幅。表2地下連續墻施工計劃表項目名稱數量3月4月5月6月7月8月地下連續墻12720252525257注：本工程施工計劃考慮北方冬季施工及春節勞動力等因素影響。4.資源配置4.1.施工機械設備配置根據本工程的任務特點和施工進度配備相應的機械設備形成機械化施工流水作業線?？傮w配備原則是：先進合理、成龍配套、能力富余，滿足本工程快速、優質、全面、經濟和均衡生產的要求。主要施工機械設備詳見表3，主要檢測、測量儀器配備計劃詳見表4。表3主要施工設備（工具）配備序號設備（工具）名稱規格（型號）單位數量備注1成槽機金泰SG60臺2成槽機金泰SG50臺12履帶吊（350t）臺13履帶吊（150t）臺148m3場輛45泥漿凈化裝置ZX-200臺26旋挖鉆SH28臺1根據施工需要配備7空壓機臺38電焊機BX-300臺309鋼筋彎曲機GW50臺210鋼筋切斷機GJ5臺211液壓油頂油箱臺412液壓油頂臺413澆筑機具套1141000mm特制刷壁器個21515kw泥漿泵臺4167.5kw泥漿泵臺8173kw泥漿泵臺318軟泥漿管m100019無齒鋸把120手持角磨機臺14.2.主要檢測、測量儀器配備計劃表4主要檢測、測量儀器配備計劃表序號名稱規格（型號）單位數量備注1水準儀DSZ2臺2±2mm2全站儀TS06臺12”3鋼卷尺50m把24測繩7根1005測繩50m根1006坍落度筒只17泥漿測試儀套18超聲波側壁儀臺19抗壓模子150×150×150組15每組3只10抗滲模子150×175×185組2每組6只5.勞動力配置施工勞動力配置見下表5。表5施工勞動力配置表序號類別人數負責內容1綜合班30其它配合工作2鋼筋工15×2鋼筋加工、彎曲3電焊工15×2制作焊接鋼筋籠4試驗工2坍落度檢驗、試塊制作，原材取樣送檢5泥漿工8泥漿配置、泥漿循環系統及外運裝車6修理、電工4線路維護、電器設備維修等7吊車司機6吊車操作及保養8起重工6吊車起重指揮9成槽機司機6油頂工2安撤接頭箱，頂拔油頂自卸反斗車司機8機械操作卷揚機工8砼澆筑共計：140人五、地下連續墻施工1.施工工藝流程地下連續墻按設計分幅，采用液壓抓斗成槽，膨潤土泥漿護壁，鋼筋籠起吊，接頭箱背后沙袋回填，導管法澆注C30P10水下混凝土。工藝流程詳見圖2施工工藝流程。2.施工方法2.1.測量放線 根據施工圖提供的地下連續墻位置及尺寸關系，計算出地下連續墻中線各角點的坐標或與結構的位置關系，經復核無誤后依據場內控制點實地測放出地下連續墻的中軸線。連續墻中軸線向基坑外側外放15cm，轉角處根據分幅長度沿地下連續墻的中軸線單側或兩側外放300mm測量放線必須注意以下幾點：=1\*GB2⑴測量定位所用的所有儀器必須經過鑒定合格；=2\*GB2⑵按測量方案設置加密控制點，并及時通知監理復核；=3\*GB2⑶測量交底必須交到現場值班經理、質檢工程師以及作業班組長拔出接頭箱拔出接頭箱基坑開挖施工準備測量放線導墻施工槽段線劃分開挖成槽成槽檢驗吊裝鋼筋籠安裝混凝土導管灌注墻體混凝土清碴換漿吊裝接頭箱泥漿系統設置泥漿貯存供應新鮮泥漿配制回槽內泥漿廢漿處理振動篩振動篩振動篩泥漿分離凈化成槽機組裝土方外運鋼筋加工鋼筋籠制作吊裝接頭（十字鋼板）圖3地下連續墻施工工藝流程圖2.2.導墻施工標準導墻采用倒“┓┏”型現澆鋼筋混凝土，導墻兩翼面凈寬度1000mm，肋板、翼板厚300mm，高2500mm，砼標號C25早強。標準導墻鋼筋采用Φ12＠200、Φ14＠200雙層雙向布置。遇管線、暗浜及其它地下障礙物基礎時，則根據現場實際情況，作成深導墻或作特殊處理，導墻采用雙層雙向配筋。按施工圖施工導墻的實際寬度比設計的地下連續墻寬度增加50mm，軸線兩側各增加25mm，即連續墻導墻施工寬度為1050mm，見圖4標準段導墻配筋斷面圖。圖4標準段導墻配筋斷面圖=1\*GB2⑴在地下連續墻成槽前，先進行導墻施工。導墻的質量直接影響地下連續墻的施工質量，導墻是對成槽設備進行導向，并具有存儲泥漿穩定液位，維護上部土體穩定等作用，是防止土體坍落的重要措施。=2\*GB2⑵導墻深度根據地質情況而定，墻底必須為原狀土，以確保導墻的穩定性，導墻的深度為2.5m，當表層為穩定性較差的雜填土時，須將導墻加深至原狀土層。=3\*GB2⑶導墻混凝土要對稱澆筑，強度達到70%后方可拆模。⑷導墻關模時，兩壁間寬度需比連續墻寬5cm左右，以保證地下連續墻成槽順利。導墻內側間隔1m設置10×10cm上下二道方木支撐，并在導墻頂邊安裝護欄或直接采用粘性土分層回填壓實，保障施工安全。見圖5導墻脫模后支撐示意圖。圖5導墻脫模后支撐示意圖=5\*GB2⑸墻面應保持水平，混凝土底面和土面應密貼，混凝土養護期間起重機等重型設備不得在導墻附近作業和停留，成槽前支撐嚴禁拆除，以免導墻變位。=6\*GB2⑹導墻轉角部位處理：成槽機抓斗寬度為2.8m，為解決槽段尺寸與抓斗寬度矛盾，考慮轉角處導墻沿軸線方向外放尺寸，并對轉角型槽段尺寸作局部調整（現場根據分幅做調整）。⑺施工縫處理：導墻施工縫處應鑿毛，增加鋼筋插筋，使導墻成為整體，達到不滲水的目的，施工縫應與地下連續墻接頭錯開。⑻地連墻分幅：導墻施工結束后，立即在導墻頂面上畫出分幅線，用紅漆標明單元槽段的編號；同時測出每幅墻頂標高，標注在施工圖上，以備有據可查。見圖6地連墻分幅編號示意圖。圖6地連墻分幅編號示意圖⑼導墻施工允許偏差值見表6所示。表6導墻施工允許偏差值序號項目單位允許偏差1頂面高程mm±102導墻軸線mm±103導墻內墻面凈距%±104內墻面垂直度mm1/3005內墻面平整度mm＜52.3泥漿制備及廢漿處理2.3.1泥漿系統施工工藝流程泥漿系統施工工藝流程見圖7所示。圖7泥漿系統工藝流程圖2.3.2泥漿配制⑴護壁泥漿性能必須滿足規范要求，在地下連續墻施工中，泥漿的優劣將直接影響地下墻成槽施工，新漿性能控制詳見表7、表8，灌注水下混凝土前的泥漿性能控制指標詳見表9。根據地質資料及施工經驗初擬如下：膨潤土：純堿：水=75kg：2.5kg：970kg表7新制備的膨潤土泥漿性能控制指標表序號項目單位性能指標檢驗方法1重度kN/m310.4～11.5泥漿比重秤2漏斗粘度s20～30500mI/700mI漏斗法3含沙量%＜4含沙量測量儀4失水量（mI/300min）＜20失水量儀5泥皮厚度（mm/300min）1～3失水量儀6pH值-8～10.5pH值試紙或電子pH值計表8新制備的粘土泥漿性能控制指標表序號項目單位性能指標檢驗方法1重度kN/m311～12泥漿比重秤2漏斗粘度s18～25500mI/700mI漏斗法3含沙量%＜5含沙量測量儀4失水量（mI/300min）＜20失水量儀5泥皮厚度（mm/300min）1～3失水量儀6pH值-7～9pH值試紙或電子pH值計表9灌注水下混凝土前的泥漿性能控制指標表序號項目單位指標檢驗方法1重度kN/m3＜12.0泥漿比重秤2漏斗粘度s20～30500mI/700mI漏斗法3含沙量%≤5含沙量測量儀4pH值＜11pH值試紙或電子pH值計⑵泥漿配制工藝流程見圖8所示：原料實驗稱量投料膨潤土加水沖拌5分鐘CMC和純堿加水攪拌5分鐘混合攪拌3分鐘泥漿性能指標測定溶脹24小生后備用圖8泥漿配置流程示意圖為防止泥漿滲漏及土體失穩，破壞槽壁穩定，在成槽施工前，試配幾種性能指標不同的泥漿，根據施工成槽中實際泥漿護壁效果取樣測試后予以調整選用，從而改善和保證泥漿的護壁性能。泥漿應提前24小時制備。2.3.3泥漿儲存泥漿儲存采用半埋式磚砌泥漿池，容量應滿足成槽施工時的泥漿用量。泥漿池的容積計算：Qmax＝n×V×K；Qmax：泥漿池最大容量；n：每個泥漿池同時成槽的單元槽段，數量為3；V：單元槽段的最大挖土量（槽段1m厚，55m深，假定槽段最大寬度6m），最大按V＝330mK：泥漿富余系數，本工程取K＝1.2，（同時3幅槽段抓槽時，適當調整抓槽前后順序確保泥漿池容量，在不利情況下，配備移動泥漿箱或聯系好外運泥漿罐車及時外運廢漿）；故本項目地連墻工程的泥漿池總容量為1000m3，同時考慮循環泥漿的存貯和廢漿存放，本工程地下連續墻施工期間，泥漿池的總容量設計為1000m3，另外各設1個容積為2m3的拌制新泥漿的拌漿桶和一個容積為50m3的廢漿池圖9泥漿池示意圖2.3.4泥漿循環泥漿循環采用3kw型泥漿泵在泥漿池內循環，7.5Kw型泥漿泵輸送，15Kw泥漿泵回收，由泥漿泵和軟管組成泥漿循環管路。2.3.5泥漿的分離凈化泥漿使用一個循環之后，利用泥漿凈化裝置（濾砂機）對泥漿進行分離凈化并補充新制泥漿，以提高泥漿的重復使用率。補充泥漿成分的方法是向凈化泥漿中補充燒堿、鈉土等，使凈化泥漿基本上恢復原有的護壁性能。泥漿凈化裝置見圖10所示。圖10泥漿凈化裝置示意圖2.3.6劣化泥漿處理一般為嚴重被水泥浸污及大比重泥漿即作廢漿處理，廢漿處理方法采用全封閉式的車輛將廢漿外運到指定地點，或經過沉淀壓縮處理后排至市政污水管網，保證城市環境的清潔。2.3.7泥漿施工管理成槽作業過程中，槽內泥漿液面應保持在不致泥漿外溢的最高液位，并且必須高出地下水位1m以上，成槽作業暫停施工時，泥漿面不應低于導墻頂面50cm在清槽過程中應不斷置換泥漿。清槽后，槽底0.2～1m處的泥漿比重應少于11.15kN/m3，含砂率不大于5％，粘度不大于30s。2.4成槽施工2.4.1成槽順序⑴單元槽段均采用三抓法，先挖兩邊，抓斗兩邊持力均衡，第三抓抓斗兩邊都已挖空，這就能使抓斗在中間土體時吃力均衡，可以有效地糾偏，保證成槽垂直度，具體詳見下圖11。異型槽段根據現場實際情況確定開挖順序。圖11槽段開挖順序圖⑵開槽時必須使吊繩、抓斗中線與連續墻中線三線在同一鉛垂面，在開挖過程中根據成槽機儀表顯示的垂直度及時糾偏。⑶抓斗必須閉斗下放，并應盡量保持勻速下放和提升，以免使泥漿形成旋流沖刷槽壁，引起槽壁土坍塌。⑷每斗土進尺一般為50cm左右，抓斗不允許過度擠壓槽壁土和裝得過滿，否則會使槽底形成較厚沉渣，影響護壁泥漿的性能，以至影響連續墻的施工質量。⑸護壁泥漿應隨開挖過程及時的補充，并始終保持在導墻面30~50cm位置；開挖完成后，應檢查成槽質量，開挖深度允許偏差為0～＋200mm，單元槽段垂直度必須小于1/300。2.4.2刷壁后續槽段成槽后，將特制好的鋼絲刷與成槽機切板用螺栓連接固定，形成于成槽機抓斗為一體的成槽機刷壁?？梢院芎玫乇ＷC刷壁器與成槽機抓斗連接為整體上下刷動的過程中足夠的穩定，使刷壁器鋼刷與各個腹板邊能夠密貼先行幅十字鋼板接頭的腹板，自下往上反復刷動十次先施工槽段里的十字鋼板接頭，刷壁器每次提出槽口邊時采用高壓水槍沖洗干凈刷壁器，直至刷壁器提起后鋼絲上無泥為止。具體詳見下圖12。圖12特制刷壁器(成槽機刷壁)成槽機抓斗配置的刷壁器能夠刷至設計深度，保證了刷壁深度。刷壁的過程中，現場技術員及時記錄施工員刷壁的次數和刷壁器上附著的泥土情況，做到施工有監督和記錄；2.4.3清底⑴刷壁完成后及時采用撩抓法和反循環置換法進行清底，抓斗應勻速下沉至槽底一定深度，緩慢將抓斗閉合將槽底大量的沉渣抓出，并最終保證槽底沉渣厚度不大于10cm，在土渣未完全沉淀之前用新泥漿把槽內的泥漿置換出來，使槽底泥漿比重不大于12kN/m3。⑵清底換漿施工時需注意泥漿泵或吸泥管下放時不能一次到底，須先在距槽底1～2m處進行試吸，防止抓斗攪渾槽底沉渣，造成潛水泥漿泵或吸泥管堵塞。⑶清底時，抓斗潛水泥漿泵或吸泥管都要由淺入深，在槽段全長范圍內往復移動作業，直到抓斗里不見土渣為止。⑷清底換漿時，要及時向槽內補充優質泥漿，保持漿面基本平衡。2.4.4成槽機挖槽注意事項及操作要領⑴根據設計圖紙確定的地連墻位置，在導墻頂面上測量放線并按編號分幅，具體見“2.2節導墻施工”圖5地連墻分幅示意圖。⑵將抓斗就位，就位前要求場地平整堅實，以滿足施工垂直度要求，成槽機履帶與導墻平行，抓斗要對準導墻中心線。為減少抓斗施工的循環時間，提高功效，每臺成槽機配2臺自卸汽車在抓斗旁接渣，將泥渣運至場地內臨時堆土場暫存。⑶成槽垂直度控制是本工程的關鍵，成槽施工中注意觀察車載測斜儀器，發現偏斜隨時采用糾偏導板來糾偏。遇到嚴重不均勻的地層，或糾偏困難的地層時，回填槽孔，然后重新抓槽。⑷邊開挖邊向導墻內泵送泥漿，保持液面在導墻頂面下20cm～30cm。挖槽過程中隨著孔深的向下延伸，要隨時向槽內補漿，使泥漿面始終位于泥漿面標志處，直至槽底挖完。⑸為避免對新澆槽段的混凝土產生擾動，開挖采取跳槽施工。⑹為避免臨近工程樁的空樁頭對成槽質量產生影響，施工時先施工地下連續墻，再進行工程樁施工。已經完工的工程樁，空樁頭要進行回填。⑺成槽過程中，導桿應垂直槽段，抓斗張開，照準標志徐徐入槽抓土，嚴禁迅速下斗，快速提升，以防破壞槽壁和坍塌，垂直度應控制在設計要求之內，抓斗挖出土直接卸到自卸車上，轉運到堆土場。隨著開挖深度增加，連續不斷向槽內供給新鮮泥漿，保證泥漿高度，各項泥漿指標要符合技術要求，使泥漿起到良好的護壁作用，防止槽壁坍塌，在遇到含砂量較大的土層，槽壁易塌時，注意加大泥漿比重，適當加入加重劑，當接近槽底時，放慢開挖速度，仔細測量槽深，防止超挖和欠挖。⑻司機操作要領①抓斗出入導墻口時要輕放慢提，防止泥漿掀起波浪，影響導墻下面、后面的土層穩定。②不論使用何種機具挖槽，在挖槽機具挖土時，懸吊機具的鋼索不能松馳，定要使鋼索呈垂直張緊狀態，這是保證挖槽垂直精度必需做好的關鍵動作。③挖槽作業中，要時刻關注測斜儀器的動向，及時糾正垂直偏差。④單元槽段成槽完畢或暫停作業時，即令挖槽機離開作業槽段。⑼成槽過程中精度控制根據安裝在液壓抓斗上的探頭，隨時將偏斜的情況反映到通過探頭連線在駕駛室里的電腦上，駕駛員可根據電腦上四個方向動態偏斜情況。啟動液壓抓斗上的液壓推板進行動態的糾偏，這樣通過成槽中不斷進行準確的動態糾偏，確保地下墻的垂直精度要求。2.4.5槽段成槽檢查⑴槽深測量及控制槽深采用標定好的測繩測量，每幅根據其寬度測2～3點，同時根據導墻標高控制挖槽的深度，以保證設計深度。⑵槽寬及槽壁垂直度檢測成槽后采用超聲波按2點檢測槽段深度、槽寬及槽壁垂直度。槽段允許偏差見下表10。表10槽段允許偏差表序號項目允許偏差檢查方法1軸線位置±30mm用鋼尺量2槽深0～200mm用重錘測3垂直度1/300用超聲波法或孔口偏差測量法4槽寬0～＋30mm5沉碴厚度≤100mm用重錘測2.5鋼筋籠的制作⑴鋼筋籠按設計要求加工制作，在場地內設[16槽鋼拼裝而成的鋼筋籠加工平臺。⑵鋼筋籠制作前應核對單元槽段實際寬度與成型鋼筋尺寸，無差異才能上平臺制作。地下連續墻主筋及加勁箍筋為HRB335級、HRB400級，箍筋為HPB235級。⑶鋼筋籠主筋接頭采用“閃光一預熱閃光焊”，其余采用電弧焊。鋼筋連接接頭相互錯開，在同一截面內的鋼筋接頭面積百分率：對于綁扎連接不宜大于50%；對于焊接連接不應大于50%。在閃光一預熱閃光焊中應合理選擇調伸長度、燒化留量、頂鍛留量以及變壓器級數。調伸長度應隨著鋼筋牌號的提高和鋼筋直徑的加大而加大，主要是緩解接頭的溫度梯度，防止在影響區產生淬硬組織，HRB400鋼筋伸長量在40~60mm內選用；燒化留量應區分一次燒化留量和二次燒化留量，一次燒化留量等于兩根鋼筋在斷料時切斷機刀口嚴重壓傷部分，二次燒化留量不應小于10mm；頂鍛留量應為4~10mm，并應隨鋼筋直徑的增大和鋼筋牌號的提高而增加，其中有電頂鍛留量約占1/3，無電頂鍛留量約占2/3；變壓器級數應根據鋼筋牌號、直徑、焊機容量以及焊接工藝方法等具體情況選擇。鋼筋下料不得有馬蹄形或扭曲；鋼筋端部不得彎曲；出現彎曲應調直或切除。①、對焊注意事項a.對焊前應清除鋼筋端頭約150mm范圍的鐵銹污泥等，防止夾具和鋼筋間接觸不良而引起“打火”。鋼筋端頭有彎曲應予調直及切除。b.當調換焊工或更換焊接鋼筋的規格和品種時，應先制作對焊試件（不小于2個）進行冷彎試驗，合格后，方能成批焊接。c.焊接參數應根據鋼種特性、氣溫高低，電壓、焊機性能等情況由操作焊工自行修正。d.焊接完成，應保持接頭紅色變為黑色才能松開夾具，平穩地取出鋼筋，以免引起接頭彎曲。當焊接后張預應力鋼筋時，焊后趁熱將焊縫毛刺打掉，利于鋼筋穿入孔道。e.不同直徑鋼筋對焊，其兩截面之比不宜大于1.5倍。f.焊接場地應有防風防雨措施。⑷鋼筋籠加工時縱向鋼筋采用對焊焊接，橫向鋼筋與縱向鋼筋連接采用點焊，桁架筋采用單面焊，長度不小于10d，接頭位置要相互錯開，同一連接區段內焊接接頭百分率不得大于50%。⑸縱橫向桁架筋相交處需點焊，鋼筋籠四周1m范圍內交點需全部點焊，搭接錯位及接頭檢驗應滿足鋼筋混凝土規范要求。鋼筋保證平直，表面潔凈無油污，內部交點50%點焊，鋼筋籠桁架及鋼筋籠吊點上下1m處需100%點焊。⑹為保證鋼筋籠在起吊過程中具有足夠的剛度，采用增設縱、橫向鋼筋桁架及主筋平面上的斜拉條等措施，所有鋼筋連接處均焊接牢固，保證鋼筋籠的起吊剛度。⑺鋼筋籠縱向預留導管位置，并上下貫通；鋼筋籠底端在0.5m范圍的厚度方向進行收口處理；鋼筋籠豎向間距為2.5m,設一道定位鋼墊塊，確保鋼筋籠的保護層厚度。見圖13鋼筋籠保護鋼墊塊設置示意圖。圖13鋼筋籠保護鋼墊塊設置示意圖⑻按設計預埋與各層主體結構及混凝土支撐主筋連接的預留鋼筋，預留鋼筋與鋼筋籠主筋電焊牢固，預埋時應根據實測的導墻標高埋設。⑼土壓力計與監測管在鋼筋籠上的埋設根據設計及規范要求，圍護結構監測控制點每20m處設置1處，車站全長約747m，需要布置37個監測點，第三方監測單位按照施工單位的30%進行布點，地下連續墻上安裝土壓力計和監測管，點位及施工要求，詳見監測方案。見圖14土壓力計與檢測管設置示意圖。圖14土壓力計與檢測管設置示意圖⑽異形槽段鋼筋籠在正常鋼筋平臺上加工，在鋼筋籠加工的過程加設支撐筋，增強鋼筋籠加工過程中的穩定。⑾鋼筋籠吊點材料的選擇、導管倉布置與鋼筋籠加固①吊點材料的選擇：根據本工程鋼筋籠重量，鋼筋籠起吊吊點選用φ32mm圓鋼，“L”、“T”型鋼筋籠斜支撐，吊點處設置。鋼筋籠最上部第一根水平筋用φ32mm進行加固。為了防止鋼筋籠在吊裝過程中產生不可復原的變形，各類鋼筋籠均設置縱向抗彎桁架，轉角形鋼筋籠還需增設定位斜拉桿等。見圖15異形鋼筋籠加固示意圖。圖15異形鋼筋籠加固示意圖②導管倉的設置：根據槽段寬度來設置導管倉，參照規范，每根導管的影響范圍為2m，故寬度小于等于4m的槽段設置一根導管，寬度大于4m的槽段設置兩根導管，兩根導管間距不能低于2m。③鋼筋籠的加固：鋼筋籠在吊點處采用桁架進行加固，見圖16鋼筋籠吊點處加固示意圖。圖16鋼筋籠吊點處加固示意圖⑿鋼筋籠制作質量標準鋼筋籠制作質量標準見下表13。表13地下連續墻鋼筋籠制作的允許偏差表序號項目允許偏差檢查方法1主筋間距±10mm用鋼尺量2水平筋間距±20mm用鋼尺量3鋼筋籠長度±50mm用鋼尺量4鋼筋籠寬度±20mm用鋼尺量5鋼筋籠厚度0～10mm用鋼尺量6鋼筋籠彎曲度1/500用鋼尺量7預埋件中心位置±20mm用鋼尺量8鋼筋籠吊入槽內標高±10mm用水準儀測量9鋼筋籠吊入槽內垂直墻軸線方向±20mm用水準儀測量10鋼筋籠吊入槽內沿軸線方向±50mm用水準儀測量2.6鋼筋籠的吊裝詳見鋼筋籠起重吊裝方案。2.7水下混凝土灌注⑴工程混凝土的設計標號為C30（P10），混凝土塌落度為18～22cm。⑵混凝土澆注采用導管法施工，導管選用D=200的圓形螺旋快速接頭型。⑶用吊車將導管吊入槽段規定位置，導管上頂端按上方形漏斗。⑷在混凝土澆注前要測試混凝土的塌落度，并做好試塊。每幅槽段做一組抗滲試塊，每100m3混凝土做一組抗壓試塊，不足100m3按⑸導管插入到離槽底標高30cm左右方可澆注混凝土。⑹檢查導管的安裝長度，并做好記錄，每車混凝土填寫一次記錄，導管插入混凝土深度應保持在2～6m。⑺導管開灌時應保證初灌量，一般每根導管應備有2.5m3⑻為了保證混凝土在導管內的流動性，防止出現混凝土夾泥的出現，槽段混凝土面應均勻上升且連續澆注，澆注上升速度不小于2m/h，兩根導管間混凝土面高差不大于30cm。⑼開始灌注混凝土前，導管內應放入可浮起的隔離塞球，灌注混凝土時宜先加入少量的水泥砂漿或水，隨即灌入混凝土，擠出隔離塞球并埋住導管底端。⑽在混凝土澆注時，不得將路面的混凝土掃入槽內，污染泥漿；混凝土泛漿高度50cm，以保證墻頂混凝土強度滿足設計要求。⑾混凝土澆筑必須保證連續性，間隔時間不得超過30min。澆筑示意圖見圖17。圖17混凝土澆筑示意圖2.8地下連續墻接縫處加固止水施工為防止地下連續墻墻趾滲水，在墻外側設袖閥管進行注漿加固止水。見圖18所示。圖18連續墻接縫處注漿止水(1)袖閥管注漿施工加工地連墻鋼筋時安裝袖閥管，在每處接縫處預埋2根Φ42袖閥管兼聲測管，管長同墻深，圍護結構施工完成后對墻趾進行注漿；注漿采用P42.5新鮮普通硅酸鹽水；水灰比0.55，施工中應控制注漿壓力，注漿壓力控制在0.4～0.8MPa；采用注漿泵分段后退式注漿。注漿施工工藝流程見圖19所示。安設注漿管安設注漿管注水試驗注漿作業配制漿液第一段注漿達到要求注第二段漿……第n段注漿達到要求補注YesNoNo結束注漿圖19袖閥管注漿施工工藝框圖注漿參數注漿參數應經現場注漿試驗后進行確定。②注漿施工采用單液注漿泵、袖閥管進行分段后退式充填注漿和加固注漿作業。③水泥漿液配制注漿所用水泥為普通硅酸鹽水泥。拌漿時先在攪拌機內加入計算好的用水量，將計算好的緩凝劑加入，強力攪拌均勻，然后邊攪拌邊加入計算好的水泥用量，攪拌均勻后倒入儲漿桶內以備注漿。④下注漿芯管在漿液配制好時，按設計要求將注漿芯管下至設計深度。在下管前，應注意檢查注漿芯管內是否暢通、花管有無堵塞、止漿塞是否完好。⑤注漿施工注漿方式采取后退式分段注漿工藝，即在注漿帶內由孔底進行注漿，每次注漿段長0.6m，注完第一注漿段后，后退注漿芯管，進行第二注漿段的注漿，在芯管拔出長度大于一節管長時，停注拆取該節芯管及接頭，直至完成全孔注漿段。注漿結束標準：注漿壓力逐步升高，達到設計終壓并繼續注漿30分鐘左右。(2)旋噴樁加固施工高壓旋噴樁的原理是將旋噴注漿管置入地基，通過鉆桿徐徐上升旋轉，將預先配制好的漿液，以一定的壓力從噴嘴噴出、沖擊土體，使土和漿液攪拌成混合體，形成具有一定強度的人工地基及止水幕墻。其施工示意圖見圖20。圖20旋噴樁施工示意圖①施工工藝旋噴樁施工工藝流程見圖21所示。圖21旋噴樁施工工藝流程圖②施工步驟及技術措施A試驗施工前對設備進行檢查，并根據設計要求通過成樁試驗，確定旋噴樁施工參數。B定位a根據測定的中心位置將鉆機對中整平，鉆孔的位置與設計樁位偏差不大于50mm，鉆桿保持垂直，其傾斜度不大于1%。b鉆機與高壓泵的距離不能相離太遠。C注漿管鉆進下沉旋噴樁雙重管法注漿管鉆進下沉過程中，高壓水射流應控制在20~30Mpa。D旋噴注漿a當噴射注漿管插入設計深度后，由下而上進行噴射注漿，提升速度控制在8cm/min，水灰比控制在1.0~1.5。b旋噴過程中按照設計參數進行施工，施工過程根據具體的地質情況對參數進行調整。c注漿管分段提升的搭接長度不小于100mm。d在噴射注漿過程中如出現壓力驟減，加大或冒漿異常等情況時，及時查明原因并采取有效的措施。e漿液攪拌后超過4小時，必須經專門的實驗證明其性能符合設計要求后方可使用。f旋噴施工過程中作好施工記錄，記錄必須真實、詳細、準確。E拔管沖洗向已排空的集料斗注入適量清水，開啟灰漿泵，清洗管道中殘留水泥漿，同時將攪拌頭清洗干凈。F樁機移位待旋噴樁機提出地面后，先關閉電機電源，清理注漿管，然后將樁機移至新的樁位。2.9地下連續墻施工質量標準地下連續墻施工質量詳見表14。表14地下連續墻施工質量標準表序號允許偏差項目允許偏差1平面位置+30mm或02平整度30mm3垂直度0.3%4預留孔洞30mm5預埋件20mm6預埋連接鋼筋20mm六、關鍵點控制及針對性的預防措施1.異形槽段處理在地下連續墻分幅中，墻體為“L”型、“Z”型在施工導墻時，拐角處抓槽順序如圖22所示。異型幅處理（倒角外放）異型幅處理（倒角外放）圖22地下連續墻拐角處抓槽示意圖開挖時先抓挖2序，使抓斗沿長導墻開挖能夠起到導向作用，當2序開挖完成后，再開挖1序。清槽完成后即可吊放“L”型鋼筋籠，1序的拐角處回填小沙袋對懸空地下連續墻接頭進行封閉，灌注水下混凝土。2.穿砂層技術措施=1\*GB2⑴采用深導墻和高導墻技術，深導墻對保持上部土體穩定具有很好的作用，導墻加高后，增加了泥漿液面高度，增加水頭壓力。=2\*GB2⑵在成槽時，增大泥漿比重，將泥漿比重調整，并保持泥漿液面高度不大于導墻下15cm。=3\*GB2⑶在場地寬敞地段，可采用導墻內輕型井點降水技術措施，提高土體固結性。=4\*GB2⑷成槽時，放慢抓斗的提升和下放速度，減少對土層的沖擊。3.預埋件安裝技術措施鋼筋籠預埋件將連續墻與主體結構連成一個受力整體，預埋件位置必須準確。地下連續墻施工中，由于預埋件預埋在地下連續墻之內，地下連續墻位置的誤差將直接引起預埋件位置的不準，從而使預埋在連續墻里的預埋錨筋與板、梁的鋼筋不能互錨，為確保梁、板鋼筋能與地下連續墻中預埋件互錨，在施工中采取以下措施：=1\*GB2⑴在吃透設計意圖的基礎上，熟讀圖紙，避免人為錯誤；充分落實三檢制度，要求質檢工程師從嚴從細把關；設立專職技術人員負責，并報總工復核。=2\*GB2⑵施工中為確保開挖后地下連續墻的預埋件位置正確，在鋼筋籠加工時提前用油漆畫出預埋件位置，并用經緯儀進行核正，各預埋件采用扎絲綁扎固定牢固。安放鋼筋籠時先測量擱置點，導墻頂的標高，計算出吊筋的長度，確保鋼筋籠的位置正確，從而保證各預埋件的位置正確。4.地下連續墻穩定與垂直度控制技術措施⑴槽壁穩定性是地下連續施工的重中之重，針對該工程的特點，對影響槽壁穩定性的關鍵點制定以下技術措施。①地下水頭控制根據相關的技術要求，結合以往的施工經驗，成槽時的槽段內泥漿液面應高出地下水位1.5m左右才能有效控制地下水頭。本工程場區內地下靜止水位埋深一般為0.9m～3.5m②泥漿控制由于本工程槽段成槽和空置時間均較長，同時槽段穿越含砂率較高的粉砂層和粉細砂層，土層中泥沙顆粒、有害離子不斷混入，泥漿滲漏等原因，對泥漿護壁功能要求較高，對此，將采用泥漿分離設備來分離細砂。根據地質情況，粉砂層和粉細砂層的細砂顆粒粒徑多在0.25～0.075mm之間，選用黑旋風ZX-100泥漿凈化裝置能有效分離0.25～0.075mm范圍內的顆粒，以保證含砂率在6％以下。③施工荷載控制在槽段成槽過程中，盡量控制大型機械在槽段邊的擾動，以及嚴格控制槽段邊的物體堆載情況，盡量減少外部施工荷載對槽壁穩定性的影響。⑵垂直度保證措施成槽質量的好壞重點在垂直度的控制上，為保證成槽質量，有效控制垂直度（1/300）,采取如下措施：設備選用帶有強制糾偏功能的重型抓斗金泰SG50，成槽過程中利用成槽機的顯示儀進行垂直度跟蹤觀測，做到隨挖隨糾。5.地下墻滲漏水的預防措施⑴地下連續墻的清底工作應徹底，清底時嚴格控制每斗的進尺量不超過15cm，以便將槽底泥塊清除干凈，防止泥塊在砼中形成夾心現象，引起地下連續墻漏水。⑵槽段接頭段應具有良好的抗滲性和整體性，接頭處不允許有夾泥，施工時必須用特制接頭刷，上下刷除多次，直到接頭無泥為止。⑶嚴格泥漿的管理，對比重、粘度、含砂率超標的泥漿應堅決廢棄，防止因泥漿引起的砼澆筑時砼面高差過大而造成的夾層現象。⑷確保混凝土質量滿足設計要求，砼澆筑時嚴格控制導管埋入砼中的深度，作好混凝土澆筑記錄，絕對不允許發生導管拔空現象，防止混凝土導管拔出混凝土面而出現混凝土斷層夾泥的現象。如萬一拔空導管，應立即測量砼面標高，將砼面上的淤泥吸清，然后重新開管澆筑砼。開管后應將導管向下插入原砼面下1m左右?；炷翝仓^程中應經常提放導管，起到振搗混凝土的作用，使混凝土密實，防止出現蜂窩、孔洞、以及大面積濕跡和滲漏現象。⑸如開挖后發現有滲漏現象，應立即進行堵漏，可視其漏水程度不同采取相應措施，封堵方法如下：①在有微量漏水時，可采用雙快水泥進行修補。②漏水較嚴重時，可用雙快水泥進行封堵，同時用軟管引流，等水泥硬化后從引流管中注入化學漿液止水堵漏，進行化學注漿。③對較大滲漏情況，有可能產生大量土砂漏入時，先將漏點用土或快速水泥反壓，防止大量砂子滲出。同時在地下連續墻的背面采用雙液注漿（水玻璃和水泥）處理。⑹當地連墻混凝土強度達到28天強度后，在接縫處采用3根φ800@600雙重旋噴樁加固至基底下4m，防止墻縫間滲漏水。6.接頭箱施工技術措施本工程連續墻采用“十”字鋼板鋼性接頭，用10mm厚鋼板焊接成“十”字形狀后與鋼筋籠焊接牢固。然后在“十”字鋼板背后吊放接頭箱，接頭箱插入槽底30cm~50cm，做墊靠，防止混凝土的繞流影響下一槽段的施工。詳見圖23接頭箱安裝示意圖。圖23接頭箱安裝示意圖為了使接頭箱頂拔順利，可根據混凝土的初凝期確定接頭箱的開始拔動時間，其幅度不可大于10cm，以后每隔10～20分鐘提升一次，其幅度不宜大于20cm，并觀察接頭箱的下沉，最終根據混凝土的終凝時間，將接頭箱一次全部拔出并及時清潔和疏通工作。在頂接頭箱管過程中，要根據現場混凝土澆灌記錄表，和頂升機的壓力，現場混凝土的實際凝固情況確定接頭箱允許頂拔的高度，嚴禁早拔、多拔。7.成槽槽壁坍塌處理措施⑴施工過程發現槽壁坍塌時，立即加重泥漿比重，并將坍塌處的泥土抓出來，再次對槽壁修槽。⑵在槽壁坍塌較嚴重無法進行修槽情況下，必須將泥漿抽掉，采用優質粘土加一定比例干水泥粉拌合后回填，并在兩天內從新抓槽，成槽過程加重泥漿比重起到護壁作用。并準備好快速下鋼筋籠、澆筑混凝土等工作。⑶在基坑土方開挖過程，如發現因坍塌形成的鼓包，應及時安排人工采用風鎬進行剔除，并用砂漿抹面不得出現露筋現象。8.鋼筋籠下放過程被卡或難以下放的處理措施⑴槽壁凹凸不平、彎曲、鋼筋籠尺寸準使鋼筋籠無法下放時，應將鋼筋籠提出起，并從新對槽段進行修槽直至超聲波檢測合格后再下放；⑵吊放過程產生變形的，將鋼筋籠從新修整加固后才能吊放。9.接頭箱拔不出的處理措施⑴接頭箱本身彎曲或安裝不直時，應從新更換合格的接頭箱。⑵抽拔接頭箱千斤頂能力不夠，或不同步時，采用350t履帶吊配合同步抽拔，配備足夠大噸位的千斤頂。⑶拔管時間未掌握好，混凝土已經終凝，摩阻力增大，混凝土澆筑時未經常上下活動接頭箱致使接頭箱無法抽拔出來時，將接頭箱埋置墻體內，并在該處墻體背后施工一排旋噴樁加固。10.墻體夾泥或露筋現象處理措施⑴遇塌孔可將沉積在混凝土上的泥土吸出，繼續澆灌，如混凝土凝固，可將導管提出，將混凝土清出，重新下導管澆注混凝土，混凝土已凝固出現夾層，應在清除后采取壓漿補強措施。⑵導管提升過猛，導管底口超出原混凝土面，底口涌入泥漿時，出現斷墻的采取從袖閥管底部開始注漿補強。⑶開挖過程出現墻體露筋現象的，及時安排人工將表面浮漿清理干凈，并采用砂漿抹面，以免墻體鋼筋銹蝕。七、地下連續墻質量保證措施1.鋼筋加工（1）原材進場對原材進場后，試驗室必須對原材料進行取樣做實驗，實驗項目為力學性能、工藝性能、化學性能、外觀尺寸偏差等相關實驗合格后，才能允許使用。（2）對焊注意事項a.對焊前應清除鋼筋端頭約150mm范圍的鐵銹污泥等，防止夾具和鋼筋間接觸不良而引起“打火”。鋼筋端頭有彎曲應予調直及切除。b.當調換焊工或更換焊接鋼筋的規格和品種時，應先制作對焊試件（不小于2個）進行冷彎試驗，合格后，方能成批焊接。c.焊接參數應根據鋼種特性、氣溫高低，電壓、焊機性能等情況由操作焊工自行修正。d.焊接完成，應保持接頭紅色變為黑色才能松開夾具，平穩地取出鋼筋，以免引起接頭彎曲。當焊接后張預應力鋼筋時，焊后趁熱將焊縫毛刺打掉，利于鋼筋穿入孔道。e.不同直徑鋼筋對焊，其兩截面之比不宜大于1.5倍。f.焊接場地應有防風防雨措施。（3）質量標準鋼筋對焊完畢，應對全部接頭進行外觀檢查，以及機械性能試驗抽查。1）、保證項目a.對焊所用鋼筋的材質性能和工藝方法必須符合質量檢驗評定標準規定。b.對焊鋼筋應具有出廠合格證和試驗報告。c.鋼筋焊接時所選用對焊機性能要符合焊接工藝要求。2）、基本項目鋼筋對焊完畢，應對全部焊接進行外觀檢查，其要求是：a.對焊接頭，接頭處彎折環大于4°；b.接頭具有適當的鐓粗和均勻的金屬毛刺。c.鋼筋橫向沒有裂縫和燒傷；d.接頭軸線位移不大于0.1d，且不大于2mm。（4）閃光對焊質量缺陷及消除措施，見下表項次閃光對焊缺陷種類消除措施1燒化過分劇烈，并產生強烈的爆炸聲1.降低變壓器級數2.減慢燒化速度2閃光不穩定1.清除電級底部和表面的氧化物2.提高變壓器級數3.加快燒化速度3接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣1.增加預熱程度2.加快臨近頂鍛時的燒化速度3.確保帶電頂鍛過程4.加快頂鍛速度5.增大頂鍛壓力4接頭中有縮孔1.降低變壓器級數2.避免燒化過程過分強烈3.適當增大頂鍛留量及頂鍛壓力5焊縫金屬過燒或熱影響區過熱1.減小預熱程度2.加快燒速度，縮短焊接時間3.避免過多帶電頂鍛6接頭區域裂紋1.檢驗鋼筋的碳、硫、磷含量；若不符合規定時，應更換鋼筋2.采用低頻預熱方法，增加預熱程度7鋼筋表面微熔及燒傷1.清除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污2.清除電極內表面的氧化物3.改進電極槽口形狀，增大接觸面積4.夾緊鋼筋8接頭彎折或軸線偏移1.正確調整電極位置2.修整電極鉗口或更換已變形的電極3.切除或矯直鋼筋的彎頭（5）鋼筋連接接頭力學性能按同類型（鋼種直徑相同）分批，每300個為一批，每批取6個試件，3個作抗拉試件、3個作冷彎試驗。三個試件抗拉強度值不得低于該級別鋼筋的抗拉強度。冷彎試驗（包括正彎和反彎試驗）彎曲時接頭位置應處于彎曲中心處，冷彎按規定角度進行，接頭處或熱影響區外側橫向裂縫寬度不應大于0.15mm才算合格。鋼筋冷彎試驗工作可在萬能試驗機上進行。鋼筋連接接頭現場拉伸試驗，應符合《鋼筋機械連接技術規程》（JGJ107）的有關規定。用于直接承受動力荷載結構中受力鋼筋的連接接頭《鋼筋機械連接技術規程》（JGJ107）中有關疲勞性能檢驗的規定。2.預防地下連續墻露筋現象的保證措施本工程基坑開挖深度約27.2m，采取以下措施預防露筋。⑴鋼筋籠必須在水平的鋼筋平臺上整體制作，保證其整體平整性，安置鋼筋桁架，防止起吊變形。⑵必須按設計和規范要求放置保護層鋼墊板，嚴禁遺漏。⑶確保槽壁的垂直度達到設計要求后才能下放鋼筋籠。⑷吊放鋼筋籠時發現槽壁有塌方現象，應立即停止吊放，重新成槽清渣后再吊放鋼筋籠。3.防止塌槽保證措施=1\*GB3①成槽時使用粘度大、失水量小形成護壁泥皮薄而韌性強的優質泥漿，確保槽段在成槽機械反復上下運動過程中土壁穩定，并根據成槽過程中土壁的情況變化選用外加劑，調整泥漿指標，以適應其變化。=2\*GB3②施工中防止泥漿漏失并及時補漿，始終維持穩定槽段所必須的液位高度，保證泥漿液面比地下水位高。=3\*GB3③雨天地下水位上升時應及時加大泥漿比重和粘度，雨量較大時暫停挖槽，并封蓋槽口。=4\*GB3④施工過程中嚴格控制地面重載，不使土壁受到施工附近荷載作用影響而造成土壁塌方，確保墻身的光潔度。=5\*GB3⑤安放鋼筋籠做到穩、準、平，防止因鋼筋籠上下移動而引起槽壁坍方。4.鋼筋籠無法下放到位的保證措施⑴成槽垂直度影響成槽垂直度是保證鋼筋籠順利下放的首要關鍵，對于“一”字型和“L”型槽段的垂直度控制在1/500才可以保證鋼筋籠順利入槽。⑵鋼筋籠制作影響鋼筋籠要在平整的制作平臺上整體制作，需要經常復核鋼筋籠加工平臺的平整度。⑶鋼筋籠吊裝影響吊裝主要控制鋼筋籠變形和起吊后鋼筋籠的垂直度。對起吊后鋼筋籠垂直度的控制，主要是計算鋼筋籠的重心（尤其是“T”、“L”型鋼筋籠），合理布置鋼筋籠吊點，使鋼筋籠在下放過程中保持很好的垂直度，順利下放。5.預防地連墻鋼筋籠間前后、左右開叉措施⑴成槽過程中要求技術員全程跟蹤，抓槽控制槽壁垂直度，如發現有偏槽及時通知司機修槽，成槽后再次使用超聲波復測，確保鋼筋籠能夠順利下放。⑵加強抓槽司機教育和技術交底，充分利用成槽機上的測斜儀隨時監控槽壁垂直度，隨抓隨修，保證成槽后滿足鋼筋籠下放要求。⑶嚴格控制鋼筋籠焊接質量，保證鋼筋籠整體鋼度，吊點焊接牢固，吊筋長度布置要合理。⑷嚴格控制十字鋼板對接平整度，閉合幅鋼筋籠下放過程必須與首開幅的十字鋼板合攏，確保不開叉。⑸下放到位后的鋼筋籠，采用水平儀測試鋼筋籠吊點頂標高，保持鋼筋籠頂平衡，避免一邊高一邊低出現相鄰墻體開叉。⑹如鋼筋下放困難切不可強行沖擊下放，必要的時候講鋼筋籠重新提出，對槽段重新修槽處理后在入槽。⑺控制好成槽底標高及鋼筋籠頂標高。起吊必須服從起重工的指揮，確保鋼筋籠平穩、安全起吊。⑻在不利情況下如出現開叉時，必須在該接縫處采用高壓旋噴樁加固或注漿止水等措施。6.接頭縫滲漏情況保證措施⑴施工完畢后分析接縫刷壁或坍塌情況，地下連續墻接縫處采用三根旋噴樁在背后加固，加固至基底下4米，確保開挖不滲漏。⑵基坑開挖過程全程跟蹤有問題的接縫，并提前將接縫處做好引孔處理，配備一臺注漿機，一旦出現較大滲漏點，立即注漿加固。7.對可能事件的處理⑴鋼筋籠下放前必須對槽壁垂直度、平整度、清孔質量及槽底標高進行嚴格檢查，下放過程中遇到阻礙鋼筋籠放不下去時，不允許強行下放，如發現槽壁土體局部凸出或坍落至槽底，則必須整修槽壁并清除槽底坍方后方可下放鋼筋籠，嚴禁割短或割小鋼筋籠放入槽底。⑵在施工前做好車站范圍內建筑物基礎調查，摸清地底下有無障礙物，如有在施工前應提前處理。施工過程中發現障礙物時，采用超聲波進行檢測，判斷是什么物體，在采取特殊方法進行處理。八、冬雨季施工保證措施⑴當天氣預報有大風、大雨或雷雨等惡劣天氣，指定收聽或查詢當地的氣象預報的專人，應及時向冬雨季施工小組報告，以便領導小組及時采取相應對策。⑵配備配足防洪搶險的各種材料、機具。主要有雨衣、電筒、鐵锨、砂袋、潛水泵、水桶、塑料布、鐵絲、鋼絲繩等各種工具及水泥、砂石、木板、鋼筋等材料。⑶施工現場臨時道路全部用C25砼硬化，保持現場道路暢通，排水順暢無積水，為施工搶險提供運輸干線，并派專人清掃及濕潤，防止塵圾泥漿帶出場外。⑷為確保冬季水下混凝土澆筑的連續性，每次澆筑混凝土等現場夠六車再開始澆筑，避免發生斷墻等質量問題。⑸為確保泥漿池不被凍結，水管采用保溫棉進行包裹，同時與攪拌站聯系，在冬季購置熱水進行拌制泥漿，并在泥漿內采用小型空壓機對泥漿不停循環攪拌，保證泥漿質量與不被凍結。見圖24所示。圖24熱水拌制泥漿示意圖⑹為確保成槽機電纜線不凍結，采取暖風機、人工配合使用，保證成槽順利進行。⑺夜晚氣溫較低的時候，成槽機停止抓槽，避免電纜線凍結，保證白天機器順利抓槽。⑻在現場多設置幾處熱水供應站，保證現場熱水供應，洗導管、為發動機預熱，軟化泥漿管，保證超深地連墻施工。⑼施工現場的所有電源開關，控制箱等設施搭防雪蓬，加強線路檢查，防止漏電，并設觸電保護器。⑽對大型機械加強維修，檢查滿足冬期施工需要，做好機械設備保溫防凍措。⑾隨時檢查工地班組休息室、建筑隊宿舍、單身職工宿舍的防風抗寒及安全情況，對門窗玻璃破壞、透風、保暖差的房屋及時修理，改善職工冬季居住條件。九、安全技術措施1、吊車作業時,必須在專人指揮下進行,做到定機、定人、定指揮。嚴格控制吊車回轉半