畢業設計報告題目： 減速機傳動軸加工工藝 類型: 工藝分析 學生姓名： 系部： 專業： 班級： 指導教師： 陳堅 湖南汽車工程職業學院教務處制年月曰1概述 錯誤!未定義書簽。2摘要 錯誤!未定義書簽。TOC\o"1-5"\h\z3零件圖樣工藝性分析 4\o"CurrentDocument"1傳動軸的功用與結構特點 5\o"CurrentDocument"2傳動軸的技術要求 52.1尺寸精度 5\o"CurrentDocument"3.2.2幾何形狀精度 53.2.3相互位置精度 53.2.4表面粗糙度 6\o"CurrentDocument"4傳動軸的加工工藝設計 7\o"CurrentDocument"1毛坯的選擇 7\o"CurrentDocument"4.2夾具、刀具的選擇 8\o"CurrentDocument"3確定定位基準 8\o"CurrentDocument"4.4切削用量的選擇 9\o"CurrentDocument"5機床設備的選擇 154.5.1切削液的選擇 154.5.2主軸轉速的確定 16\o"CurrentDocument"4.6擬定工藝過程 16\o"CurrentDocument"4.7加工工藝過程簡圖 18\o"CurrentDocument"4.8填寫相關工藝卡片 21\o"CurrentDocument"5程序的編寫 1318總結18\o"CurrentDocument"致謝 18\o"CurrentDocument"參考文獻 29附錄：零件圖

1概述本設計主要研究材料數控加工工藝的綜合性技術，它是發展國民經濟的重要基礎學科之一。數控技術是制造業實現自動化、柔性化、集成化生產的基礎，數控技術的應用是提高制造業產品質量和勞動生產率必不可少的重要手段，數控機床是國防工業現代化的戰略裝備，是關系到國家戰略地位和體現國家綜合國力水平的重要標志。它集現代精密機械、計算機、通信、液壓氣動、充電等學科技術為一體，具有高效率，高精度，高自動化和兼并性的特點，是當代機械制造業的主流裝備，它可加工一般機床無法加工的復雜零件，同時具有很高的加工質量和效率。因此，有專家說：21世紀機械制造業的競爭，實質上是數控技術和數控人才的競爭。我國的機械制造業除了要不斷提高常規機械生產的工藝裝備和工藝水平外，還必須研究開發優質高效精密裝備與工藝，為提高技術產品的生產提供新工藝、新裝備;同時加強基礎技術研究，消化和掌握引進技術，提高自主開發能力，形成常規制造技術與先進制造技術并行的機械制造工業結構。隨著生產地發展和科學實驗的需要，許多部門，尤其是國防工業部門要求的尖端產品向高精度、高速度、高溫、高壓、大功率、微型化等方向發展，零件的形狀越來越復雜，精度要求越來越高，表面粗糙度要求越來越低。所以這些要求迫使人們去探索新的加工方法和測量方法，相繼出現了如化學機械加工、電化學加工、超聲波加工、激光加工、超精密研磨與拋光、納米加工等特種加工、超精密加工技術及復合加工技術。同時也出現了像原子力顯微鏡、掃描電子顯微鏡等先進的測量技術。這些技術的進步大大提升了機械制造技術的能力。本設計充分利用了數控機床加工技術、數控編程技術，也包括了機械制造和數控加工過程中的部分內容，主要有機械工程材料、金屬材料、金屬切削原理與刀具、金屬切削機床與夾具、機械制造工藝及裝配工藝2摘要傳動軸是一個高轉速、少支承的旋轉體，因此它的動平衡是至關重要的。一般傳動軸在出廠前都要進行動平衡試驗，并在平衡機上進行了調整。本課題在設計的過程當中，深入生產實際，進行調查研究，吸取國內先進技術，制定岀合理的設計方案，在進行具體設計。在車削加工中，由于傳動軸零件較長，在加工過程中零件容易產生跳動和形變，我采用頂尖加工方式。為滿足形位公差和尺寸公差精度的要求，。機床夾具是工藝裝備中的一個重要組成部分，在整個機械加工過程中，夾具除了夾緊、固定被加工零件外，還要求保證加工零件的位置精度、提高加工生產率。本文同時對傳動軸的加工難點、生產類型進行了分析，對其工藝過程進行了設計，對其它傳動軸零件的加工有一定的借鑒意義。關鍵詞：傳動軸，加工工藝，數控編程,CAD3零件圖工藝性分析傳動軸簡圖如圖所示是本設計的零件簡圖。它是減速器中的傳動軸。它屬于臺階軸類零件,由圓柱面、軸肩、倒角、退刀槽和鍵槽等組成。軸肩一般用來確定安裝在軸上零件的軸向位置；倒角可以使零件裝配吋方便快捷；各環槽的作用是使零件裝配吋有一個正確的位置，并使加工中磨削外圓退刀方便；鍵槽用于安裝鍵，以傳遞轉矩。根據工作性能與條件，該傳動軸圖樣規定了主要軸頸M,N,外圓P、Q以及粗糙度為3.2的軸啟都有較高的尺寸、位置精度和較小的表面粗糙度值，并有熱處理要求。這些技術要求必須在加工中給予保證。因此，該傳動軸的關鍵工序是軸頸隊N和外圓P、Q的加工。傳動軸犬都是冋轉表面，主要采用車削與外圓磨削成形。由于本傳動軸的主要表面M、N的公差等級(TT6)較高，表面粗糙度嗆值(Ra=O.8um)較小，故車削后還需磨削。3.1傳動軸的功用與結構特點軸類零件是機械零件中的關鍵零件之一。在機器中，它的主要功用是支撐傳動零件、傳遞扭矩、承受載荷，以及保證裝在軸上的零件等有一定的回轉精度。同樣，此傳動軸也是機器中經常遇到的典型零件之一。它主要用來傳遞力和扭矩。軸類零件是回轉體零件。按結構形式不同，軸可以分為階梯軸、錐度心軸、光軸、空心軸、曲軸、凸輪軸、偏心軸、各種絲杠等；根據結構外形的不同，軸類零件可分為光軸、階梯軸、空心軸和曲軸等；加工表面一般由同心軸的外圓柱面、圓錐面、鍵槽、橫向空、內孔和螺紋及相應的端面所組成。軸的長徑比小于5的稱為短軸，大于20的稱為細長軸，大多數軸介于兩者之間。此傳動軸是短軸，是一個高轉速、少支承的回轉體零件。它屬于階梯軸，加工表面有外圓柱面、鍵槽等。2傳動軸的技術要求本傳動軸用軸承支承，與軸承配合的軸段稱為軸頸。軸頸是軸的裝配基準，它們的精度和表面質量一般要求較高，其技術要求一般根據軸的主要功用和工作條件制定，通常有以下幾項：2.1尺寸精度尺寸精度包括肓徑尺寸精度和長度尺寸精度。傳動軸的主要表面常為兩類，一類是與軸承的內圈配合的外圓軸頸，即支承軸頸（如圖中①20的軸頸），用于確定軸的位置并支承軸，尺寸精度要求較高，通常為TT5?IT7；另一類為與各類傳動件配合的軸頸，及裝配軸頸（如圖中①14和①25的軸頸），其精度一般要求較低，通常為IT6?IT9。2.2幾何形狀精度傳動軸的幾何形狀精度主要是指軸頸、外錐面等的圓度、圓柱度等，一般應將其公差限制在尺寸公差范圍內。對精度要求較高的內外圓（如圖中①25）表面，應在圖紙上標注其允許偏差。3.2.3相互位置精度傳動軸的位置精度要求主要是由軸在機械中的位置和功用決定的。通常應保證裝配傳動件的軸頸對支承軸頸的同軸度要求，否則會影響傳動件（齒輪等）的傳動精度，并產牛噪聲。普通精度的軸，其配合軸段對支承軸頸的徑向跳動一般為0.01?0?03mm,高精度軸（如主軸）通常為0.001?0.005mm。因為木傳動軸為普通精度軸，所以它的徑向跳動為O.Olmni,直線度為①0.lnini。2.4表面粗糙度軸類零件的表面粗糙度和尺寸精度應與表面工作要求相適應，一般根據加工的可能性和經濟性來確定。此傳動軸與傳動件相配合的軸徑表面粗糙度為Rai.6urn,與軸承相配合的支承軸徑的表面粗糙度為RaO.8unio3傳動軸材料的分析與熱處理軸類零件應根據不同的工作狀況，選擇不同的材料和熱處理規范。一般軸類零件常用中碳鋼，如45鋼，經正火、調質及部分表面淬水等熱處理，得到所要求的強度、韌性和硬度。對中等精度而轉速較高的軸類零件，一般選用40Cr等合金結構鋼,經過調質和表面淬火處理，實其具有較高的綜合力學性能。對在高轉速、重載荷等條件下工作的軸類零件，可選用20CrMnTi>20Mn2B、20Cr等低碳合金鋼，經滲碳淬火處理后，使其具有很高的表面硬度，心部則獲得較高的強度和韌性。對高轉速、高精度的軸，可選用38CrMoAI氮化鋼，經調質和表面氮化后，使其具有很高的心部強度和表面硬度，優良的耐磨性和耐疲勞性，熱處理變形也較小。因為本傳動軸是一般軸，所以選用45鋼。45鋼碳具有較高的強度和較好的塑性、韌性；經正火、調質熱處理后，得到所要求的強度、韌性和硬度。4傳動軸的加工工藝設計4.1毛坯的選擇軸類零件可根據使用要求、生產類型、設備條件及結構，選用棒料、鍛件、鑄件等毛坯形式。對于外圓直徑相差不大的軸，一般以棒料為主；而對于外圓直徑相差大的階梯軸或重要的軸，常選用鍛件；對于結構比較復雜的軸，如曲軸等，可選用鑄件；這樣既節約材料乂減少機械加工的工作量，還可改善機械性能。根據生產規模的不同，毛壞的鍛造方式有自由鍛和模鍛兩種。中小批生產多釆用自由鍛，大批大量生產時采用模鍛。根據本傳動軸的結構特點（外圓直徑相差不大），我選擇棒料。本傳動軸材料為45鋼，因其屬于一般傳動軸，故選45鋼可滿足其要求。因本傳動軸屬于中、小傳動軸，并且各外圓直徑尺寸相差不大，故選擇①35mm的熱軋圓鋼作毛壞。4.2夾具、刀具的選擇在車床上用來裝夾工件的裝置稱為車床夾具。我們知道，它能縮短輔助時間，提高勞動牛產率；確保并穩定加工精度，保證產品質量；降低對操作工人的技術要求和工人的勞動強度；使機床的加工范圍得到擴大。數控車床的夾具與普通車床的夾具相同，車床夾具可分為通用夾具和專用夾具兩大類。通用夾具是指能夠裝夾兩種或兩種以上工件的同一類夾具，例如：車床的三爪卡盤、四爪卡盤、彈簧夾套和通用芯軸等，專用夾具是專門為加工某一指定工件的某一工序而設計的夾具。在木設計中，由于工件為軸類零件，所以我們選擇的夾具是三爪卡盤和雙頂尖裝夾,一夾，一頂的方法裝夾。我們知道，要提高數控機床的加工效益，刀具是一個十分關鍵的因素。刀具的選擇主要考慮刀具的材料性能、刀具的幾何形狀及尺寸。數控機床在選用刀具時，通常要考慮機床的加工能力、工序內容、工件材料等因素。與普通機床加工方法相比，數控機床加工對刀具提出了更高的要求。數控機床用刀具要求剛性好，耐用度高，要有良性的斷屑性能，還要求安裝調整方便。表4-1常見刀具材料的性能比較刀具的材料切削速度耐磨性硬度硬度隨溫度的變化高速鋼最低最差最低最大硬質合金低差低大陶瓷刀片中中中中金剛石高好高小但是，如果刀具的剛度不夠，不僅會影響生產效率和加工精度，加工過程中還會造成刀具折斷事故；如果耐用度不夠，則會增加換刀次數，增加準備時間，還可能在加工表面留下接刀痕跡。因此，刀具選擇總的原則是：安裝調整方便，剛性好，耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。數控機床在加工工件吋，常在一次裝夾加工過程中使用多把刀具發。而數控機床加工吋就根據程序指令實現自動換刀，因此刀具的配備極為重要。應注意如下幾占?八、、?盡量使用工件的形狀、尺寸標準化，以減少刀具的種類，實現不換刀或少換刀，縮短準備和調整吋間。使刀具規格化和通用化，以減少刀具種類，便于刀具管理。盡可能采用可轉位刀片。采用高效率切削的刀具。在此零件加工過程中，我們選擇材料為硬質合金的刀具，外圓粗車刀、外圓精車刀、切槽刀、銃槽刀、中心鉆各一把。3確定定位基準合理地選擇定位基準，對于保證零件的尺寸和位置精度有著決定性的作用。由于木傳動軸的幾個主要配合表面(M、N)均有較高的技術要求，它乂是實心軸,所以應選擇兩端中心孔為基準，采用雙頂尖裝夾方法，以保證零件的技術要求。而粗基準釆用熱軋圓鋼的毛坯外圓。中心孔加工采用三爪自定心卡盤裝夾熱軋圓鋼的毛坯外圓，車端面、鉆中心孔。但必須注意，一般不能用毛坯外圓裝夾兩次鉆兩端中心孔，而應該以毛坯外圓作粗基準，先加工一個端面，鉆中心孔，車出一端外圓；然后以己車過的外圓作基準，用三爪自定心卡盤裝夾(有時在上工步己車外圓處搭中心架)，車另一端面，鉆中心孔。如此加工中心孔，才能保證兩中心孔同軸。但有些情況下是不能用中心孔作定位基面的,例如：粗加工外圓時，為提高工件剛度，則采用軸外圓表面為定位基面，或以外圓和中心孔同作定位基面，即一夾一頂。當軸為通孔零件時，在加工過程中，作為定位基面的中心孔因鉆出通孔而消失。為了在通孔加工后還能用中心孔作定位基面,工序上采用如下三種方法：①當中心通孔直徑較小時，可直接在孔口倒出寬度不大于2mm的內錐面來代替中心孔；4切削用量的選擇所謂合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和機床性能，在保證加工質量的前提下，獲得高的生產率和低的加工成本的切削用量。我們知道，不同的加工性質，對切削加工的要求是不一樣的。因此，在選擇切削用量時，考慮的側重點也應有所區別。粗加工時，應盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度，故一般優先選擇盡可能大的切削深度，其次選擇較大的進給量，最后根據刀具耐用度要求，確定合適的切削速度。精加工時，首先應保證工件的加工精度和表面質量要求，故一般選用較小的進給量『和切削深度，而盡可能選用較高的切削速度。切削用量的選擇原則是：粗加工時以提高生產率為主，同時兼顧經濟性和加工成本的考慮；半精加工和精加工時，應同時兼顧切削效率和加工成本的前提下，保證零件的加工質量。表3—3、3—4為刀具車削用量推薦表值得我們注意的是，切削用量(主軸轉速、切削深度及進給量)是一個有機的整體，只有三者相互適應，達到最合理的匹配值，才能獲得最佳的切削用量。確定切削用量時除了遵循一般的原則和方法外，還應考慮以下因素的影響：刀具差異的影響一一不同的刀具廠家生產的刀具質量差異很大，所以切削用量需根據實際用刀具和現場經驗加以修正。機床特性的影響一一切削性能受數控機床的功率和機床的剛性限制，必須在機床說明書規定的范圍內選擇。避免因機床功率不夠發生悶車現象，或剛性不足產生大的機床振動現象，影響零件的加工質量、精度和表面粗糙度。數控機床生產率的影響一一數控機床的工吋費用較高，相對而言，刀具的損耗成本所占的比重較低，應盡量采用高的切削用量，通過適當降低刀具壽命來提高數控機床的生產率。表4-2硬質合金刀具切削用量推薦表刀具材料工件材料粗加1】精加工切削速度(m/min)進給量(mm/r)背吃刀量mm切削速度(m/min)進給量(mm/r)背吃刀量mm硬質合金或涂層硬質合碳鋼2200.22600.10.4低合金鋼1800.232200.10.4高合金鋼1200.231600.10.4

金鑄鐵800.231200.10.4不銹鋼80.22600.10.4鈦合金400.21.51500.10.4灰鑄鐵1200.221200.150.5球墨鑄鐵100zcoOO21200.150.5鋁合金16000.21.516000.10.5(1)切削深度的選擇切削深度應根據工件的加工余量來確定。粗加工時，除留下精加工余量外，一次走刀應盡可能切除全部余量。當加工余量過大，工藝系統剛度較低，機床功率不足，刀具強度不夠或斷續切削的沖擊振動較大時，可分多次走刀。切削表面層有硬皮的鑄鍛件時，應盡量使切削深度大于硬皮層的厚度，以保護刀尖。半精加工和精加工的加工余量一般較小時，可一次切除，但有時為了保證工件的加工精度和表面質量，也可采用二次走刀。多次走刀時，應盡量將第一次走刀的切削深度取大些，一般為總加工余量的2/3-3/4o在中等功率的機床上、粗加工時的切削深度可達8-10mm，半徑加工(表面粗糙度為Ra6?3-3.2um)時,切削深度取為0.5-2mm,精加工(表面粗糙度為Rai.6-0.8um)時，切削深度取為0.1-0.4mmo表4-3常用切削用量推薦表工件材料加工內容背吃刀量mm切削速度(m/min)進給量(mm/r)刀具材料碳素鋼粗加工5?760?800.2?0.4YT類粗加工2?380?1200.2?0.4精加工2?6120?1500.1?0.2鉆屮心孔500?800鉆屮心孔W18Cr4V鉆孔25?30鉆孔切斷：d<5mm70?1100.1?0.2切斷YT類鑄鐵粗加工50?700.2?0.4YG類精加工70?1000.1?0.2切斷：d<5mm50?700.1?0.2切斷

(2)進給量『的選擇在切削深度選定后，接著我們就應盡可能選定進給量粗加工吋，進給量的選擇主要受切削力的限制，在工藝系統的剛度良好的情況下，可選用較大的進給量值。表4—4為粗車吋進給量的參考值。表4-4硬質合金及高速鋼車刀粗車外圓和端面吋的進給量工件材料車刀刀桿尺寸B/mmXH/mm工件直徑/mm背吃刀量/伽W3>3?5>5?8>8?12>12進給量/(mm/r)碳素結構鋼和合金結構鋼16X25200.3?0.4—400.4?0.50.3?0.4—600.5?0.70.4?0.60.3?0.5—1000.6?0.90.5?0.70.5?0.60.4?0.54000.8?1.20.7?1.00.6?0.80.5?0.620X3025X25200.3?0.4—400.4~0.50.3?0.4—600.6?0.70.5?0.70.4~0?6—1000.8?1.00.7?0.90.5?0.70.4?0.76001.2?1.41.0?1?20.8?1.00.6?0.90.4?0.625X40600.6?0.90.5?0.80.4?0.7—1000.8?1.20.7?1.10.6?0.90.5?0.810001?2?1?51.1?1.50.9?1.20.8?1.00.7?0.8鑄鐵及銅合金16X25400.4?0.5—600.6?0.80.5?0.80.4~0.6—1000.8?1.20.7?1.00.6?0.80.5?0.74001.0?1.41.0?1.20.8?1.00.6?0.8

400.4~0?5————20X30600.6?0.90.5?0.80.4?0.7——25X251000.9?1.30.8?1.20.7?1.00.5?0.86001.2?1.81?2?1.61.0?1.30.9?1.10.7?0.9半精加工和精加工時，最大進給量主要受工件加工表面粗糙度的限制。工廠中,進給量一般多根據經驗按一定表格選取，有條件的情況下，可通過對切削數據庫進行檢索和優化。切削速度的選擇在切削深度和進給量f選定以后，可在保證刀具合理耐用度的條件下，可用查表(參見表4—5確定切削速度的值。表4一5切削速度參照表零件材料刀具材料切削深度(mm)0.13?0.380.38—2.402.40?4.704.70?9.50進給量(mm/r)0.05?0.130.13?0.380.38?0?760.76?1.30進給速度(m/min)低碳鋼高速鋼70?9045?6020?40硬質合金215?365165?215120?16590?120屮碳鋼高速鋼45?6030?4015?20硬質合金130?165100?13075?10055?75灰鑄鋼高速鋼35?4525?3520?25硬質合金135?185105?13575?10560?75黃銅青銅高速鋼85?10570?8545?70硬質合金215?245185?215150?185120?150鋁合金高速鋼105?15070?10545?7030?45硬質合金215?300135?21590?13560?90在具體確定切削速度值時，一般應遵循下述原則：粗車時，切削深度和進給量均較大，故選擇較低的切削速度；精車時，則選擇較高的切削速度。工件材料的加工性較差時，應選較低的切削速度。故加工灰鑄鐵的切削速度應較加工中碳鋼低，而加工鋁合金和銅合金的切削速度則較加工鋼高得多。刀具材料的切削性能越好時，切削速度也可選得越高。因此，硬質合金刀具的切削速度可選得比高速鋼高度好兒倍，而涂層硬質合金、陶瓷、金剛石立方氧化硼刀具的切削速度又可選得比硬質合金刀具高許多。此外，在確定精加工、半精加工的切削速度時應注意避開積屑瘤和鱗刺產生的區域；在易發生振動的情況下，切削速度應避開自激震動的臨界速度，在加工帶硬皮的鑄鍛件時，加工大件、細長件和薄壁件時，以及斷續切削時，應選用較低的切削速度。表4—6為車削外圓時切削速度的參考值。表4—6破質合金外圓車刀切削速度參考值工件材料熱處理狀態ap=O.3?2mmap二2?6i】imap=6^10mmf二0.08?0.3mm/rf=0.3?0.6mm/rf二0.6?lmm/rV/(m/s)低碳鋼熱軋2.33?3.01.67?2.01.17?1.5易削鋼中碳鋼熱軋2.17?2.671.5?1.831.0?1?33調質1.67?2.171.17?1.50.83?1?17合金結構鋼熱軋1.67?2.171.17?1.50.83?1.17調質1.33?1.830.83?1.170.67?1.0工具鋼退火1.5?2.01.0?1.330.83?1.17不銹鋼1.17?1.331.0?1.170.83?1.17灰鑄鐵HBS<1901?5?2?01.0?1.330.83?1.17I1BS=19O?2251.33?1.830.83?1.170.67?1.0高鎰鋼0.17?0.33銅及銅合金3.33?4.172.0?0.301.5?2.0鋁及鋁合金5.1?10.03.33?6.672.5?5.0鑄鋁合金1.67?3.01?33?2?51?0?1?675機床設備的選擇金屬切削機床是利用刀具對金屬毛坯（或半成品）進行切削加工的一種加工設備。所以金屬切削機床是一種制造機器的機器，乂稱為工作母機或工具機，通常簡稱為數控機床。在一般的機械制造廠中，機床可占機器總臺數的50%?70%,機床所負擔的加工量，約占機器制造總工作量的40%?60%,可見，數控機床的技術性能的高低直接影響著機械產品的質量及其制造經濟性。在本設計的零件加工工程中，由于工件是軸，且粗糙度要求較高，為了加工方便和提高生產效率，我們選用CAK50系列數控車床和普通立銃床。3.5.1切削液的選擇我們知道，切削液起冷卻、潤滑、清洗、防銹作用。在加工零件時，帶走切削過程產生的切削熱，降低工件、刀具、夾具和機床的溫升，減少刀具與工件的摩擦和磨損，提高刀具壽命和工件表面加工質量。使用冷卻液后，通常可以提高切削用量。表4—7為常用切削液的種類和選用。表4—7切削液的種類和選用序號名稱組成主要用途1水溶液硝酸鈉、碳酸鈉等溶于水的溶液，用100?200倍的水稀釋而成磨削2乳化油①礦物油少許，主要為表面活化劑的乳化油，用40?80倍的水稀釋而成，冷卻和清洗性好車削、鉆孔②以礦物油為主，少量表面活化劑的乳化油，用10?20倍水稀釋而成，冷卻和潤滑性好車削、攻螺紋③在乳化液中加入極壓添加劑高速車削、鉆孔3切削油①礦物油（10號或20號機械油）單獨使用滾齒、插齒②礦物油加植物油或動物油形成混合油，潤滑性好車削精密螺紋③礦物油或混合油中加入極壓添加劑形成極壓油高速滾齒、插齒、車螺紋等4其他液態二氧化碳主要用于冷卻二硫化鉗+硬脂酸+石蠟一做成石蠟，涂于刀具表面攻螺紋3.5.2主軸轉速的確定傳動軸的外圓粗加工：粗車外圓由上表可得其切削速度為：Vc=140m/min,則主軸轉速取600r/mino半精車外圓由上表可得其切削速度為：Vc=170m/min,則主軸轉速取n=170X1000/[3.14X55]=1000r/min傳動軸外圓精加工：精車外圓①60°-0.02訕、①55°_0.0：阿、①45°-o.o2Mm、①70mm及錐面，由上表可得其切削速度為：Vc=200m/min,主軸轉速取n=200X1000/[3?14X55]=1200r/mino綜上所述，在本設計零件的加工過程中，切削用量的選擇見表4—9表4—9切削用量工序刀具切削用量的選擇主軸轉速(r/min)進給速度(mm/r)背吃刀量mm粗車外圓16000.22.0半精車外圓2800到12000.10.5切退刀槽34000.151.0銃鍵槽4、55001203.54.6擬定工藝過程對精度要求較高的零件，其粗、精加工應分開，以保證零件的質量。本傳動軸加工劃分為三個階段：粗車(粗車外圓、鉆中心孔等)，半精車(半精車各處外圓、臺階和修研中心孔及次要表面等)，粗、精磨(粗、精磨各處外圓)。各階段劃分大致以熱處理為界。除了應遵循加工順序安排的一般原則，如先粗后精、先主后次等，還應注意：外表面加工順序為：先加工大直徑外圓，再加工小直徑外圓，以免降低工件剛度。軸上的退刀槽、鍵槽等表面的加工應為：半精車之后，精磨之前。對于有花鍵的軸：通常采用銃削和磨削加工，產量大吋常用花鍵滾刀在花鍵銃床上加工。以外徑定心的花鍵軸，通常只磨削外徑，而內徑銃出后不必進行磨削，但如經過淬火而使花鍵扭曲變形過大吋，也要對側面進行磨削加工，以內徑定心的花鍵，其內徑和鍵側均需磨削加工。加工工序應放在半精車之后，精磨之前。對于帶螺紋的軸：螺紋一般有較高的精度，如果安排在局部淬火之前進行加工，則淬火后產生的變形會影響螺蚊的精度。因此，螺紋加工宜安排在工件局部淬火后進行。軸的熱處理要根據其材料和使用要求確定。對于傳動軸，正火、調質和表面淬火用得較多。該軸要求調質處理，并安排在粗車各外圓之后，精車各外圓之前。綜合上述分析，傳動軸的工藝路線如下:下料一車兩端面，鉆中心孔一粗車各外圓一調質一修研中心孔一半精車各外圓、車槽、倒角一精車各外圓、車槽、倒角一銃鍵槽一修研中心孔一磨削一檢驗。定位精基準面中心孔應在粗加工之前加工，在調質之后和磨削之前各需安排一次修研中心孔的工序。調質之后修研中心孔為消除中心孔的熱處理變形和氧化皮，磨削之前修研中心孔是為提高定位精基準面的精度和減小錐面的表面粗糙度值。擬定本傳動軸的工藝過程時，在考慮主要表面加工的同時，述要考慮次要表面的加工。在半精加①14nini、O20mni及①25nini外圓時，應車到圖樣規定的尺寸，同時加工出各退刀槽和倒角；二個鍵槽應在半精車后以及磨削之前銃削加工岀來，這樣可保證銃鍵槽時有較精確的定位基準，又可避免在磨削后銃鍵槽時破壞已精加工的外圓表面。在擬定工藝過程時，應考慮檢驗工序的安排、檢查項目及檢驗方法的確定。綜上所述，所確定的本傳動軸加工工藝過程見表4-10o4.7加工工藝過程簡圖加工工藝文件機械加工工藝過程卡片產品型號產品名稱傳動軸材料牌號 毛坯種類 45#毛坯尺寸①35*125工名序稱工 序 內 容車間:設備10下料①35mmX125mm鋸床20車三爪卡盤夾一端，手動平端面及外圓外圓見光。CAK50車床30掉頭，夾己車外圓處，平端面，保證總長尺寸120mm,用一夾一頂方式裝夾。CAK50車床粗加工右端外圓①20、①25、030.5,留加工余量0.5mmoCAK50車床精車右端外圓①20、①25、030.5,到兩個c2角，磨余量0.2mmoCAK50車床40熱處理調質熱處理。CAK50車床50車掉頭，用一夾一頂方式裝夾。粗加工左端外圓①14、①16、①20,留加工余量0.5mmoCAK50車床調頭，用一夾一頂方式裝夾。精加工左端外圓614、①16、①20017,到兩個c2、1角，留磨余量0.2mmoCAK50車床60車車兩個①192x0.5的槽。CAK50車床70銃銃兩個鍵槽。銃床80磨雙頂尖裝夾磨①14、①16,①20外圓90檢按圖紙檢驗。4.8填寫相關工藝卡片號r/minm/minmni/rmin機動輔助1三爪卡盤夾一端，手動平言福面。三爪卡盤、6001401112手動車外圓①34,外圓見光，掉頭，夾已車外圓處，平端面，保證總長尺寸120mm。三爪卡盤、600140111設計（日期）校對（日期）審核（日期）標準化（日期）會簽（日期）標記］處數更改文件號簽字R期標記處數更改文件號簽字R期粗加工右端外圓①20、①25、①30,留加工余量留余量2mmo精車右端外圓①20、①25、030,到兩個c2角，留磨余量0.2mm更改

文件

號更改

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號工位器具編號工位器具名稱工序工時份）準終單件工藝裝備三爪卡盤頂尖.三爪卡盤頂尖、主軸轉速r/min6001200設計（口期）切削速度m/min140140校對（日期）進給mm/r審核（口期）切削深度進給次數mm工步工標準化（日期）會簽（口期）產品型號機械加工工序卡片產品名稱42CM ■Gl零件圖號01傳動軸零件名稱傳動軸共64第3頁車間工序號工序名稱材料牌號20車毛坯種類毛坯外形尺寸每毛坯可制件數每臺件數棒材①35X12511設備名稱設備型號設備編號同時加工件數數控車床CAK501夾具編號夾具名稱切削液三爪卡盤工位器具編號工位器具名稱工序工時（分）準終單件工步號工 步 內 容工藝裝備主軸轉速切削速度進給量切削深度進給次數工步工時r/minm/minmm/rmm機動輔助1掉頭，夾己車外圓020.2°-處，對刀，粗加工左端外圓①14、①16、①20,留加工余量2mmo三爪卡盤頂尖、6001401112精車右端外圓左端外圓614、016、020,到兩個cl角，磨余量0.2mm三爪卡盤頂尖、1200140111設計（日期）校對（日期）審核（日期）標準化（H期）會簽（日期）標?記?處更改文件號簽字日期標記處數更改文件號簽字期產品型號機械加工工序卡片零件圖號01產品名稱傳動軸零件名稱傳動軸車間工序號工序名稱材料牌號20車。銃毛坯種類毛坯外形尺寸每毛坯可制件數每臺件數棒材035X12511設備名稱設備型號設備編號同時加工件數數控車床CAK501夾具編號夾具名稱切削液三爪卡盤工位器具編號工位器具名稱工序工時份）準終單件工步號工 步內 容工藝裝備主軸轉速切削速度進給量切削深度進給次數工步工時r/minm/minmm/rmm機動輔助1車兩個①192x0.5的槽。三爪卡盤雙頂尖、6001401112銃兩個鍵槽，留磨余量0.2mm三爪卡盤雙頂尖、600140111標準化會簽（口設計（日校對（日審核（日期）期）期）（口期）期）更改

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號更改

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號表4-10傳動軸的加工工藝過程4.7加工工藝過程簡圖機械加工工序卡片N零件圖號01傳動軸零件名稱傳動軸共6頁第3頁車間工序號工序名稱材料牌號20磨毛坯種類毛坯外形尺寸每毛坯可制件數每臺件數棒材035X12511設備名稱設備型號設備編號同時加工件數數控車床CAK501夾具編號夾具名稱切削液雙頂尖工位器具編號工位器具名稱工序工時（分）準終單件產品型號嚴品名稱主軸切削進給切削工步工工藝裝備轉速速度深度進給r/minm/minmm/r次數mm雙頂尖裝夾磨①14、①16,①20外圓雙頂尖、600140設計（日校對（日審核（日標準化會簽（日期）期）期）（口期）期）機械加工工序卡片零件圖號01傳動軸零件名稱傳動軸共6第6頁車間工序號工序名稱材料牌號90檢驗毛坯種類毛坯外形尺寸每毛坯可制件數每臺件數棒材①35X12511設備名稱設備型號設備編號同時加工件數1夾具編號夾具名稱切削液工位器具編號工位器具名稱工序工時份）準終單件產品型號產品名稱工藝裝

備主軸

轉速切削

速度進給量切削

深度檢驗

入庫檢驗工具r/minm/minmm/r進給

次數mm工步工時_輔助設計（H期）校對（日

期）審核（日

期）標準化（日期）會簽（日

期）更改

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號更改

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號5程序的編寫木設計的加工程序如下:①粗車大端00001;T0101;G99G97G54G40;S400M03;GOOX36.0Z5.0;G71U2.0R2.0;G71PIOQ20U2.0W2.0F0.2;N10G01X20.0;Z-18.0;X25.0;Z-68.0;X30.0;Z-73.0;N20X36.0;GOOX100.0Z50.0;M05;M30;②粗車小端00002;T0101;G99G97G54G40;S400M03;GOOX36.0Z5.0;G71U2.0R2.0;G71PIOQ20U2.0W2.0FO.2;N10G01X14.0;Z-23.0;X16.0;Z-2&0;X20.0;Z-44.0;N20X36.0;GOOX100.0Z50.0;M05;M30;③精車大端和退刀槽

00003;T0202;G99G97G54G40;S400M03;GOOX33.0Z2.0;G71UO.5R2.0;G71PIOQ20UO.5F0.2;N10G01X12.5Z2.0;X20.0Z-2.0;Z-18.0;X23.0;X25.0Z-19.0;Z-68.0;X28.0;X30.0Z-69.0;Z-73.0;N20X33.0;G70PIOQ20S800FO.1;GOOX100.0Z50.0;T0303S400;GOOX27.0Z—18.0;G01X19.0FO.15;X30.0;GOOX100.0Z50.0;M05;M30;④精車小端和退刀槽00004;T0202;

G99G97G54G40;S400M03;GOOX33.0Z2.0;G71UO.5R2.0;G71PIOQ20UO.5FO.2;N10G01X10.0Zl.O;X14.0Z-1.