表1施工組織設計的文字說明1.工程概況1.1工程簡介xx省中部環(huán)線高速公路xx至xx段起于xx市xx鎮(zhèn)xx高速公路K79+755處，經xx市，終于xx縣城郊鄉(xiāng)，線路全長113.018km。為雙向四車道高速公路，設計時速80km/h，整體式路基寬24.5m，分離式路基寬11.25m。第五同段起訖樁號為K21+500～K26+020，全長4.52km。本本合同段內主要工作內容為路基土石方、大橋1座，中橋2座，互通式立交1座（包括2座匝道大橋），隧道1座（分離式）、涵洞及通道、路基附屬及道路改移工程。1.2主要工程數(shù)量(詳見下表)序號項目單位數(shù)量備注一路基工程1路基挖土方m3216411.442挖石方m3275068.333路基填筑m310725544排水及防護圬工總總量m314728.322邊溝、截水溝、防防護圬工二橋梁工程1主線橋m/座1090.8/33大橋1座，中橋22座2匝道橋m/座443.7/23通道橋m/座118.59/88包括2座鋼筋砼拱拱橋三隧道工程（單洞長長）m/座1270/2右四涵洞m/座626.22/2201.3自然條件和交通條件1.3.1氣象、水文本合同段屬暖溫帶，四季分明。汛期主要在7～9月，年平均降水量752.9mm～1100mm。年平均氣溫8.41.3.2地形、地貌及地質條件本合同段所經地區(qū)為千山山脈西南段低山～丘陵地貌區(qū)，屬太子河發(fā)育區(qū)。項目設計帶工程地質條件較好。1.3.3交通條件線路與多條地方道路相交，施工前可對既有村道進行拓寬、加固處理，利于各類設備進場。2.工程特點、重點與難點本合同段主要控制點為弓長嶺互通立交、山家子大橋和寒嶺隧道。(1)工作量大、工期緊、工藝要求高本合同段內共有大中橋3座，匝道橋2座、分離式隧道1座，結構物密集，工作量較大，工程跨越兩個冬休期，有效施工時間短，工期較為緊張。施工中合理安排工序，以配套的設備及專業(yè)的施工隊伍分區(qū)段組織施工，確保優(yōu)質、高效的完成本合同段內工程施工。本合同段內屬巖溶地區(qū)，地質情況復雜。弓長嶺互通立交、山家子大橋支架法現(xiàn)澆箱梁施工是本合同段施工控制的重點，難點及控制工期的關鍵工程。(2)隧道工程施工難度大寒嶺隧道左洞全長660m，右洞全長610m，屬于公路中隧道，隧道進出口處于溶巖區(qū)，巖溶發(fā)育，均屬于Ⅳ級圍巖，洞口處邊坡及仰坡覆蓋及洞頂覆蓋層穩(wěn)定性差，施工中存在大面積滑塌的可能，，施工難度大。因此，寒嶺隧道是本合同段施工重點。（3）弓長嶺互通立交三座大橋三次跨越既有鐵路和公路，屆時必須提前與有關部門簽訂安全協(xié)議、制定實施性施工組織設計和確保行車安全的措施，及公路交通疏導施工方案，確保鐵路、公路行車安全是本合同施工的重中之重。3.施工總體部署3.1現(xiàn)場組織機構若中標，在接到中標通知書同時，立即開展項目工作，成立“本遼高速第五合同段項目經理部”。經理部實行項目法管理，并設工程技術部、物資設備部、安全質量部、財務部、綜合辦公室等部門，下設二個橋梁項目隊、二個隧道項目隊及二個路基項目隊。3.2施工隊伍部署及任務劃分項目隊擬投入勞動力(人人)施工任務劃分路基項目一隊起點K21+5000～K22+7720寒嶺隧道本溪溪端路基土石石方、防護、排排水及改路工工程施工路基項目二隊K23+400寒嶺嶺隧道遼陽端端～本合同段終終點K26+020段路基土石方方、防護、排排水及改路施工橋涵項目一隊弓長嶺互通立交之之外所有中小小橋、通道、涵涵洞橋涵項目二隊弓長嶺互通立交范范圍內所有主主線橋、匝道道橋、通道等等構筑物，并并負責全合同同段板梁、T梁、涵洞蓋蓋板及其他砼砼構件預制隧道項目一隊寒嶺隧道本溪端主主體及附屬工工程施工隧道項目二隊寒嶺隧道遼中端主主體及附屬工工程施工3.3主要管理人員和勞動力組織主要管理人員的配備項目經理部設經理、副經理、總工程師各1人。工程技術部12人，試驗室4人，安全質量部4人，物資設備部4人，財務部2人，綜合辦公室2人，治安消防部2人，環(huán)境保護部2人。主要管理人員合計35人。勞動力配備施工高峰期人員安排約800人，各施工階段工程進度要求隨時對勞動力進行調整，并滿足施工需要，分階段投入勞動力情況見表3.3－1。3.4主要施工機械和技術裝備的配備主要機械設備根據生產能力大于指標要求，設備功能以滿足工程需要為原則，進行合理的配置。若中標，將按投標書附表3“擬投入本合同工程的主要施工機械表”及表4“擬配備本合同工程主要的材料試驗、測量、質檢儀器設備表”所承諾的機械設備，按工程進度需要陸續(xù)投入施工。3.5工程材料供應本項目所需工程材料均由物資設備部統(tǒng)一采購，采用汽車運輸，充分利用既有道路進入施工場地。施工前根據工程進度計劃，與鋼材、水泥、木材、地材等合格的供應商簽訂供貨合同，并按計劃及時組織進場，確保施工需要。4.工程施工進度計劃本合同段擬定于2005年10月28日開工，2007年8月28日竣工，總工期22個月。各階段性工期安排如下：=1\*GB3①2005年10月28日～2006年4月15日：主線便道貫通，排水溝形成，邊界清晰；制梁場全部完成，具備生產條件；大橋、特大橋鉆孔灌注樁完成60％；中小橋、通道鉆孔灌注樁全部完成；隧道洞口開方處理完成，具備進洞條件。=2\*GB3②2006年4月15日～2006年10月31日：土石方工程完成95％以上，中小橋涵全部完成；大橋、特大橋下部工程全部完成，梁板于是全部完成，30％安裝完；隧道工程單側貫通，二次襯砌完成100％；排水、防護工程完成80％以上。=3\*GB3③路基土石方、中小橋涵、排水、防護工程全部完畢。=4\*GB3④2006年10月31日～2007年8月28日：大橋、特大橋、隧道工程全部完工，交工完畢。各分項工程工期安排詳見下表：序號工程分項開工時間完工時間工期（d）一施工準備2005年10月月28日2006年2月228日124二路基工程1路基處理2006年3月11日2006年4月115日462路基開挖與填筑2006年3月11日2006年10月月31日2453防護與排水2006年7月11日2007年4月330日183三涵洞工程2006年3月11日2006年7月331日153四橋梁工程1基礎工程2006年3月11日2006年5月115日762墩臺工程2006年4月11日2006年8月331日1533梁體預制2006年4月115日2006年10月月31日1994梁體安裝（現(xiàn)澆）2006年7月11日2007年4月330日2145橋面鋪裝及人行道道2006年9月11日2007年7月331日244六隧道工程（含電力力設施）2006年3月11日2006年10月月31日245五竣工收尾2007年8月11日2007年8月228日28施工進度計劃詳見表2“分項工程進度率計劃（斜率圖）”、表7“施工總體計劃表”及“施工進度計劃網絡圖”。5施工總平面布置5.1施工總平面布置原則總平面布置原則:以節(jié)約用地，方便施工，便于生活管理的原則進行布置；不干擾工程施工，盡量減少工序交叉，并根據現(xiàn)場調查的交通及電源、水源條件進行布置。詳見表4“施工總平面布置圖”。5.2臨時工程(1)臨時用水、用電施工及生活用水采取在現(xiàn)場打深井取水。沿線附近既有高壓線路成網，施工前與地方電力部門聯(lián)系，就近“T”接。另自備部分發(fā)電機組，確保正常生產。(2)施工便道充分利用既有道路進場。并沿路基坡腳一側征地紅線內拉通縱向施工便道，便道寬4.5m，泥結碎石路面。(3)混凝土拌和站及橋梁制梁場本合同段內砼采用集中拌制，砼攪拌運輸車運送至各作業(yè)面。共設置3座拌和站，分別位于山家子大橋K25+700右側40m、寒嶺隧道進口K22+700右側50m、出口K23+450左側50m各布設一座生產能力分別為100m3/h、60m3/h、60m3/h攪拌站，攪拌站采用電子計量，每座占地約2400m2。站內設砂、石堆放場及一座水泥庫，另備配電房、工具庫、值班室等臨時設施，詳見圖5-1“砼拌和站布置示意圖”。本合同段內設一座制梁場，制梁場布置在山家子大橋6～9#墩（K25+546～K25+637）右側空地，面積4800m2，集中預制本合同段內T梁、空心板梁及其他砼預制構件。制梁場內場地局部硬化，配備龍門吊起吊、橫移構件。(4)工地試驗室在項目部駐地內建立一座中心試驗室，配備性能可靠、數(shù)量充足的設備儀器，負責全標段的試驗、檢驗、測試等工作。在各大橋、隧道及制梁場內設立流動試驗室，負責施工過程中材料檢驗與工程質量監(jiān)控。(5)臨時駐地生活及辦公房屋均就近租用房屋或搭設臨時房屋，臨時房屋全部采用保溫彩鋼瓦搭建，駐地庭院硬化，做到整潔、衛(wèi)生。生產房屋在自己管段內根據工程需要搭建部分生產房屋，采用磚墻結構。(6)火工品庫本合同爆破開挖使用的炸藥庫、雷管庫設于隧道進口左側的山坡上，兩庫之間設100m以上安全距離。全標段火工品專職管理員統(tǒng)一管理，火工品均按一次需要量領取，沒用完的一律要交還，以確保安全。6.設備、人員動員周期和設備、人員、材料運到施工現(xiàn)場的方法6.1設備、人員動員周期若中標，將按照投標書的承諾，立即組織人員、設備進場。在7天內，項目經理及有關專業(yè)技術人員進場，開展前期準備工作，完善施工調查，辦理有關手續(xù)，完成施工人員、機械設備的聚集動員。在開工前完成調遷進場工作。收到開工令后立即組織開工，逐步形成大干的施工場面。6.2設備、人員、材料運到施工現(xiàn)場的方法計劃投入本合同段中的施工機械設備、周轉物資從我公司位于本工程周邊地區(qū)的項目部抽調，需從公司總部調運的機械采用火車運至遼陽市火車站，汽車轉運至工地。人員以乘坐火車、汽車相結合的方式進入工地。工程施工材料運輸以自有和地方車輛相結合的方式，充分利用既有道路，根據工程進度分期、分批組織進場。7.主要工程項目的施工方案、施工方法7.1路基工程施工方案、施工方法7.1.1路基工程施工方案路基工程擬安排兩個項目隊，開辟四個工作面平行作業(yè)。土石方本著移挖作填，就近利用，減少運距的原則進行調配，填方主要利用路塹開挖土石方及隧道洞碴，借方利用沿線附近山丘的碎石土、山皮土。涵洞和通道在路基施工初期完成。防護及排水工程緊跟其后，逐段進行。土方填筑地段采用推土機攤鋪，平地機整平，重型振動壓路機壓實；石方填筑采用推土機攤鋪，激振壓力50t重型羊足碾和重型振動壓路機聯(lián)合碾壓。路塹開挖采取縱向分層、橫向分臺階自上而下分級開挖，防護緊跟的施工方案。土方采用挖掘機直接開挖，裝載機裝車，自卸車運輸。石方開挖采用淺孔或深孔微差松動爆破，橫向分層、縱向分段進行施工，邊坡采用光面爆破。特殊路基處理本合同段特殊路基處理內容為：路基縱向填挖結合部、半填半挖處、土質挖方路基、填高小于1.5m的路基換填80cm的透水性材料。換填材料優(yōu)先選擇挖方的廢方石料，其最大粒徑應小于10cm，含土量小于5％，也可采用碎石、沙礫。石質填挖交界處采用15m填石路基過渡，并應從路基底面開始逐層填筑碾壓至路基頂面。7.1.3路塹施工.1土質路塹施工土質路塹根據具體情況采取合適的開挖方法，路塹平緩橫坡地段，采用橫向臺階開挖，深路塹采用分層開挖。靠近基床底層表面及邊坡輔以人工開挖。采用挖掘機配合自卸汽車運輸，對施工場地狹窄地段無法進入機械時采用人工配合機械施工。挖土時從上往下進行，且盡可能按土的層次進行開挖，不得亂挖或超挖。開挖中如發(fā)現(xiàn)土層性質有變化或挖方路基面以下發(fā)現(xiàn)土質不良時，要及時報監(jiān)理工程師修改設計。需設防護的邊坡，當防護不能緊跟開挖進行，要暫時留一定厚度的保護層，待做護坡時再刷坡。.2石質路塹施工石方采用橫向、淺眼、梯段臺階式開挖，人工風鉆或潛孔鉆打眼，淺孔松動爆破、挖掘機或裝載機裝碴、15t自卸汽車運輸。邊坡部位采用光面爆破，局部人力風鎬清除施工。①爆破設計：采用垂直鉆孔橫向梯段式（臺階式）松動爆破，布孔形式為梅花形，松動爆破臺階高度根據鉆眼機具確定，爆破器材采用2號巖石硝銨炸藥，毫秒雷管，傳爆線非電起爆。爆破設計參數(shù)見表7.1.1。②邊坡預裂光面爆破次堅石以上的石質路塹邊坡開挖，采用預裂光面爆破，光面爆破炮孔要嚴格保持在同一平面內，炮孔間距a和抵抗線W之比小于0.8。（a/w<0.8），裝藥量嚴格控制。或者采用間隔藥包，間隔鉆孔裝藥。光面炮孔的起爆時間應在主炮之后，其間隔時間可取25～50ms，采用微差毫秒雷管起爆。同一排孔必須同時起爆。軟石邊坡采用人工刷坡，在離邊坡面2m時，不能采用松動爆破。爆破后，石碴及時進行清運，以便開展下一工序作業(yè)。鉆爆設計參數(shù)表表7.1.1項目單位計算方法淺臺階法（風鉆鉆鉆眼）深臺階法（潛孔鉆鉆鉆眼）最小抵抗線wm1.36(q2))0.5k1k20.6～0.81.5孔距am40d0.8～1.01.5排距bm30d0.6～0.81.3超鉆Hm0.3w0.3～0.50.5孔深Lm1.05(H+hh1)2.5～3.05.0堵塞長度Ldmw(1～1.2)W(1～1.2)W裝藥長度Lemh2+h3L-Ldh2+h3裝藥密度qkg/mΔ·π·d2/4Δ·π·d2/4Δ·π·d2/4每孔裝藥量Q1kgq2h2+q3h3q·Leq2h2+q3h3總裝藥量Qkgn·Q1n·Q1n·Q1附：爆破設計示意圖。7-1-1爆破設計示意圖7.1.4路堤填筑路基填筑嚴格按照“三階段、四區(qū)段、八流程”的工藝組織施工。施工前應進行長度不小于100m的試驗路段，通過采集準確、有效的數(shù)據，進一步明確最適宜的碾壓機械，最有效的攤鋪厚度，最經濟可行的壓實遍數(shù)，最佳含水量等，為路基施工提供依據。填筑前對填料進行試驗，若CBR值不能滿足要求，作為棄方處理。凡位于旱地、水田地段，地基清表后按設計要求先填石碴，自基底起找平0.6m，采用25KJ沖擊壓路機進行碾壓。自路基頂面向下80cm路床范圍內要求填筑碎石土、碎礫土及山皮土，碎石含量必須大于25％。7.1.4.1場地清理路基填筑范圍內的雜物及原地面以下100～300mm內的草皮、植物根系等有機土全部予以清除，并堆放在指點的棄土場內。場地清理分段進行，清理好一段，及時進行填前碾壓，壓實度不小于設計規(guī)定。7.1.4.2填土路堤(1)路基分層進行填筑，并控制填土標高，每層用推土機攤鋪，平地機整平，曲線地段外側應設超高和加寬，高填方地段應予留沉落量，以上數(shù)據應根據設計圖紙，規(guī)范和試驗資料確定。(2)采用激振壓路機碾壓。碾壓過程中如發(fā)現(xiàn)土料過干，表面松散應適當灑水；如土過濕發(fā)生“彈簧”現(xiàn)象應采用挖開晾曬、換土或改善處理。碾壓順序由兩側向中間碾壓，曲線地段由內側向外側碾壓，碾壓時，后輪應重疊1/2輪寬。后輪必須超過兩段的接縫。壓路機的碾壓速度，頭兩遍1.5～1.7km/h為宜，以后為2.0～2.5km/h的速度。分層填筑厚度按照試驗段取得的數(shù)據執(zhí)行，填筑至路床頂面最后一層的最小壓實厚度不小于10cm。(3)填方地段天然地面橫坡或縱坡陡于為1：5時，應將原地面挖設臺階，臺階寬度不小于1.0m，遇基巖面覆蓋層較薄，先清除覆蓋層再挖設臺階。地面橫坡陡于1：1.25時，設支擋結構物或改善基底條件。(4)路堤分段施工時，其交接處不在同一時間填筑，則先填段按1:1坡度分層留臺階；如兩段同時施工，則分層相互交疊銜接，其搭接長度不小于2m。圖7-1-1非同時填筑接頭處理示意圖圖7-1-2同時分段填筑接頭處理示意圖7.1.4.3填石路基石方路堤填筑采用大功率推土機攤鋪，重型振動壓路機分層碾壓。(1)填石路堤分層填筑，填層厚度按設計要求，選擇級配好的石塊填筑，石料強度不應小于15MPa，石塊最大粒徑不超過壓實厚度的2/3，否則要破碎解體和用于坡腳碼砌。填筑時安排好運行線路，由專人指揮卸碴，水平分層填筑，先低后高，先兩側后中間。(2)石料用大功率推土機整平，將粒徑大的石塊置于路堤下方和外側，使巖塊之前間無明顯高差，較大石塊大面向下，擺放平穩(wěn)，所有縫隙用小石塊或石屑填平，不平之處用人工填鋪細粒砂石找平，以保證碾壓密度。(3)在基床表面范圍內，其填料中含有石塊的，最大粒徑不超過10cm。同時采用級配良好的碎石土、角礫土等符合規(guī)范要求的填料作面層。(4)填石路堤使用激振壓力50t以上重型振動壓路機分層碾壓，并根據現(xiàn)場壓實試驗確定的壓實遍數(shù)碾壓。碾壓時先兩側，后中間，行與行之間重疊0.4～0.5m，前后相鄰區(qū)段重疊1.0～1.5m，直到壓實層頂面穩(wěn)定。(5)填石路堤的質量檢測a.填石路堤的壓實質量采用施工參數(shù)(壓實功率、碾壓速度、壓實遍數(shù)、鋪筑層厚度等)與壓實質量檢測聯(lián)合控制。b.壓實質量檢測可以采用壓實沉降差或孔隙率進行檢測。其中填料壓實孔隙率的檢測必須采用大坑(最大粒徑的1.5～2倍)和水袋法進行。c.壓實沉降差為在完成碾壓的填石路堤表面，采用施工碾壓時的重型振動壓路機(激振壓力50t以上)按規(guī)定碾壓參數(shù)(強振，4Km/h以下速度)碾壓兩遍后各測點的高程差。壓實沉降差平均值應不大于5mm，標準差不大于3mm。7.1.4.4結構物處的回填橋涵結構物均回填透水材料，如砂礫、碎石等，填料最大粒徑不得超過50mm。結構物處的填土應分層填筑，每層松鋪厚度不大于150mm，壓實度從填方基底至路床頂面必須達到98％以上。涵身兩側填筑范圍是從垂直涵身向后1m的地面，向后向上1：1涵頂平面。兩側對稱水平攤鋪壓實。涵頂以下填筑用小型壓實機械壓實；填筑到涵頂0.5m以上時，與路基同時施工。攤鋪后的透水性材料必須及時碾壓，以防止水份蒸發(fā)而影響壓實效果。橋臺臺背填土與錐坡填土同時進行。填筑范圍從臺后2m的地基頂面向后，向上以不陡于1：1的坡度延伸至路面頂面，并延伸至搭板末端外2m。橋臺周圍1.0m范圍內采用小型振動壓實機具和人工配合填筑，其它部位使用大型機械分層填筑，并振動壓實。7.1.5路基防護和排水工程7.1.5.1路基防護工程本合同段路基防護型式有預制砼空心六角網格護坡、填石路堤邊坡碼砌、植草等。高路塹邊坡防護是本合同段防護工程施工的重點。防護工程施工前應先刷坡，預制塊體及各類石料均應符合設計要求，砌筑的坡面必須整齊、美觀。砌筑工程砂漿采用機械拌制，砌筑時有滲透水須及時排除，以保證基礎及砌體砂漿在初凝前不遭水害。砌體應分層坐漿砌筑，砌筑上層時，不要振動下層，不得在已砌好的砌體上拋擲、滾動翻轉和敲擊石塊。砌體砌筑完成后按要求勾縫。施工時應立桿掛線或樣板控制，并要經常復核驗證以保持線形順適、砌體平整。砌體咬口緊密、錯縫、砂漿飽滿，不得有通縫、疊砌、貼砌，勾縫應牢固,砌筑好的砌體應平順、美觀。7.1.5.2路基排水工程路基排水工程內容包括邊溝、排水溝、截水溝及急流槽、盲溝、滲溝等，均按設計圖紙位置設置。若現(xiàn)場地形有變化，及時向監(jiān)理工程師報告，請示變更方案。(1)截水溝的位置和斷面尺寸，應符合圖紙和監(jiān)理工程師的指示。截水溝設置路塹上邊至少5m，在透水性較大的土坡上設置截水溝時，溝底和溝壁以下用不透水的材料加固，截水溝的水排至兩端低處的橋涵或河谷中。(2)邊溝、截水溝和排水溝在砌筑前，對邊溝、截水溝、排水溝進行修整，溝底、溝壁堅實平整，斷面尺寸符合設計要求。7.2橋梁工程施工方案、施工方法7.2.1橋梁工程概述本合同段共有大橋1座，中橋2座，匝道橋2座，通道橋8座，結構型式見下表：序號橋梁名稱中心樁號橋梁全長(m)上部結構下部結構1山家子大橋K25+691.229K255+655..89左：647.2右：647.1左：后張T梁、現(xiàn)現(xiàn)澆箱梁左：后張T梁、現(xiàn)現(xiàn)澆箱梁柱式墩、肋板臺臺、鉆孔灌注注樁、嵌巖淺淺基礎2寒嶺中橋ZK22+6044.64K22+61064.43-20m先張預應應力空心板樁3閻家堡中橋ZK23+964.44K23+968663-20m先張預應應力空心板樁4弓長嶺A匝道1號號大橋AK0+511.055330單箱雙室預應力混混凝土連續(xù)箱箱梁方柱橋墩、肋板臺臺、嵌巖樁基基礎、淺基礎礎、5弓長嶺A匝道2號號大橋AK1+314.5441064-25m先張預應應力空心板柱式墩、肋板臺和和柱式臺、鉆鉆孔灌注樁6通道橋K24+90770.59鋼筋砼拱橋重力臺、淺基礎7通道橋K24+907..5鋼筋砼拱橋重力臺、淺基礎8通道橋K21+96718.01-8.0m鋼筋砼砼空心板薄壁臺、樁基礎9通道橋ZK21+966.22718.01-8.0m鋼筋砼砼空心板薄壁臺、樁基礎10通道橋K24+44445.51-8.0m鋼筋砼砼空心板薄壁臺、樁基礎11通道橋ZK24+44331-8.0m鋼筋砼砼空心板薄壁臺、樁基礎12通道橋K24+85014.51-8.0m鋼筋砼砼空心板鋼筋砼輕臺、淺基基礎13通道橋ZK24+853.4417.01-8.0m鋼筋砼砼空心板鋼筋砼輕臺、淺基基礎7.2.2橋梁總體施工方案橋梁工程擬設兩個專業(yè)橋梁項目隊，橋涵二隊負責弓長嶺互通立交范圍內所有主線橋、匝道橋、通道等構筑物，并負責全合同段板梁、T梁、涵洞蓋板及其他砼構件預制；橋涵一隊負責弓長嶺互通立交之外所有中小橋、通道、涵洞。樁基礎施工采用沖擊循環(huán)鉆成孔，采用導管法水下砼施工方案。溶巖地區(qū)樁基施工是項目的難點。樁基無損檢測采用超聲波檢測法和小應變檢測。下系梁、承臺采用模筑方法，混凝土采用滑槽送至工作面或吊車吊運、泵送，機械振動的方法施工。蓋梁模板采用定制鋼模、現(xiàn)場澆筑施工方案。墩柱施工采取搭設腳手架、定制鋼模板、吊車提升混凝土與模板、一次全高的施工方案。T梁、空心板梁采用集中預制、導梁架設方案；連續(xù)箱梁采用支架法現(xiàn)澆施工方案。弓長嶺互通A匝道1#大橋全部采用滿堂支架施工，山家子大橋跨鐵路、公路采用軍用梁門式支架橫跨。施工前分別編制實施性施工組織設計，并提前與當?shù)罔F路部門簽訂施工安全協(xié)議；跨公路施工前編制專門的交通疏導方案。擬配備2臺架橋機進行本合同段內橋梁的架設，30m后張T梁采用JSH40/120架橋機架設，20m先張法空心板采用DJ40/120架橋機架設，架梁均采用在橋頭設龍門吊提升站，在橋面組裝架橋機，梁體利用龍門吊提升，架橋機逐孔架設。20m以下空心板均采用汽車吊吊裝。鋼筋均在鋼筋棚中集中下料制作加工，現(xiàn)場綁扎成型。混凝土7.2.3鉆孔灌注樁施工本合同段內共有鉆孔樁217根，樁徑有φ1.0m、φ1.2m、φ1.3m、φ1.4m、φ1.7m、φ2.0m、φ2.2m、φ2.5m八種。鉆孔樁擬采用GPS系列循環(huán)鉆機成孔，共投入20臺鉆機同時進行施工。.1一般地段鉆孔樁施工(1)護筒制作與埋設鋼護筒采用6mm厚的鋼板制作，其直徑大于樁徑0.2～0.4m，每節(jié)高2m。埋設時護筒應高出地面0.3m，且高于地下水位或孔外水位2.0m以上。(2)鋼筋加工與綁扎鋼筋加工、綁扎在鋼筋棚中集中作業(yè)，鋼筋籠分段加工成型。分節(jié)安裝法施工，節(jié)與節(jié)拼接采用套筒擠壓接頭。為加強鋼筋籠的剛度，在每節(jié)的上下設兩道角鋼環(huán)，連同中間箍筋均焊連在主筋上。(3)泥漿固孔及泥漿池布置泥漿循環(huán)系統(tǒng)布置根據現(xiàn)場和周圍環(huán)境統(tǒng)籌安排，相鄰墩位鉆孔時可設一套泥漿循環(huán)系統(tǒng)，泥漿循環(huán)池設在兩墩之間，征地紅線以內。泥漿循環(huán)池由沉淀池和泥漿池組成，沉淀池深2m，泥漿池深1～1.5m，池四周及急流槽均用磚砌筑，水泥砂漿抹面。為避免泥漿對四周環(huán)境的污染，對沉淀池中沉碴及灌注砼時溢出的廢泥漿，隨時清除，用汽車運棄于指定地點。嚴禁就地棄碴，污染周圍環(huán)境。泥漿循環(huán)池示意圖如下：(4)鉆機鉆進在鉆孔過程中，根據地質資料不同情況，選擇合適的鉆頭、鉆壓、鉆速和泥漿指標等參數(shù)，在土層變化處撈取碴樣，以判別土層，并記錄表中，與設計地層核對。在鉆進過程中，隨時補充損耗、漏失的泥漿，保證鉆孔中的泥漿比重，并定時檢測、記錄泥漿比重和鉆孔深度，防止發(fā)生坍孔、縮孔，超鉆等不良因素。當鉆孔達到設計標高時，對孔深、孔徑和孔形、沉渣厚度等進行檢查，填寫好隱蔽工程檢查證，經現(xiàn)場監(jiān)理工程師簽認后，立即進行清孔，以免間隔時間長，造成坍孔或鉆碴沉淀。(5)清孔采用換漿法進行，鉆鉆孔達到設計計標高后，將將鉆頭提升20～30cm，低速旋轉轉，然后注入入凈化泥漿〔比比重1.02～1.15，粘度17～20，含砂率≤4%；膠體率≥96%〕置換孔內含含碴的泥漿，清清孔時，孔內內水位需保持持在地下水位位以上1.5～2.0m。孔底底淤泥厚度不不得大于155cm,不得用增加加深度的方法法代替清孔。(6)鉆孔檢查在鉆孔過程中，使使用孔規(guī)和其其他儀器，對對鉆孔直徑進進行檢查。孔孔規(guī)外徑不小小于樁的直徑徑加100mmm，孔規(guī)的的長度為4D～6D。鉆孔結束達到設計計深度并清孔孔完畢后，對對孔徑進行全全長檢查，并并報請監(jiān)理工工程師復查，合合格后進行下下道工序。(7)鋼筋籠安裝裝鋼筋籠入孔前沿縱縱向綁扎方木木或其它材料料，防止起吊吊時鋼筋籠變變形。放入時時需緩緩下放放，防止撞擊擊孔壁引起坍坍孔。下放時時應注意觀察察孔內水位情情況，如發(fā)現(xiàn)現(xiàn)異常現(xiàn)象，應應立即停止下下放，檢查是是否坍孔。鋼筋籠就位后應采采取措施牢固固定位，采用用向上延伸幾幾根主筋掛于于平臺橫梁或或其他支架上上，以免在灌灌注水下混凝凝土過程中發(fā)發(fā)生掉籠現(xiàn)象象。(8)灌注水下砼砼砼集中攪拌，砼運運輸車運輸，鉆機配合提升灌注。砼攪拌后要具有良好的和易性、流動性，運到工地后的混凝土需檢查其均勻性及坍落度。水下砼采用漏斗連連接導管法灌灌注，導管直直徑選用φ300mm，使用前前進行試拼和和水壓密封及及接頭抗拉試試驗，導管自自下而上分節(jié)節(jié)編號。首批砼灌注時，保保證導管埋入入砼深度不小小于1.0m，在水下砼砼灌注過程中中，技術人員員按規(guī)定要求求測試孔內砼砼面的標高和和導管埋置深深度，埋置深度控控制在2～6m。砼灌注過程程中，認真做做好各項記錄錄、監(jiān)測工作作。砼灌注應應高于設計樁樁頂0.5～1.0m，以保證砼強度。灌注樁過程中，溢溢出的泥漿采采用隨溢隨運運的方式運出出工地，棄置置于預先選定定的棄渣場并并做好棄渣場場的圍護。以以防止污染環(huán)環(huán)境。(9)樁基檢測本合同段樁基無損損檢測采用超超聲波檢測法法和小應變檢檢測。橋梁基基樁逐樁進行行小應變檢測測；樁長大于等于于30m且樁基基直徑大于等等于1.5mm的基樁需設置置超聲波檢測測管，應按設計要要求進行逐樁樁超聲波檢測測。.2巖溶地段鉆孔樁施施工（見8.2重點（關鍵鍵）和難點工工程的施工方方案、方法及及措施）7.2.4擴大基基礎、系梁、承臺施工擴大基礎、承臺、系系梁基槽位置置土層開挖采采用挖掘機開開挖，人工修修整邊坡。巖石部分采采用淺眼松動動爆破法施工工。挖方橋臺臺輪廓線采用用光面爆破技技術，以控制制橋臺邊坡巖巖層的穩(wěn)定。靠近既有坡坡體或公路側側基坑開挖時時，采用板樁樁防護。鋼筋在加工棚中集集中進行加工工，運到現(xiàn)場場綁扎，兩層層鋼筋之間設設架立鋼筋，確確保鋼筋位置置正確。模板板采用廠制定定型鋼模板，四四周支撐要牢牢固。砼在攪拌站集集中拌制，砼砼攪拌運輸車車運到現(xiàn)場灌灌筑。7.2.5墩臺身身施工本合同段內共有橋橋墩54座，其中柱柱型墩11座，擬投入Φ1.1m墩柱柱鋼模型2套，Φ1.2m墩柱柱鋼模型1套（每墩為為一套）；矩矩形墩43座，投入2×2m方墩鋼模1套、1.7×1..7m方墩鋼鋼模2套，1.6×1..6m方墩鋼鋼模1套，1.4×1..4m方墩鋼鋼模2套以滿足墩墩身施工需要要。采用廠制制定型鋼模板板，按照每套套模板需施工工最高墩加工工，墩頂標高高從上向下控控制。砼采取取一次立模澆澆注施工工藝藝。按無拉桿桿工藝立模，上上系梁下方搭搭設滿堂支架架，砼泵送灌灌注。(1)模板柱墩模板采用特制制鋼模。圓柱柱用6mm鋼板機機械卷成半圓圓后，在外側側用“L”角鋼焊接骨骨架，骨架由兩兩層組成，保保證模板不變變形。為保證混凝凝土的外觀，圓圓柱模板標準準節(jié)按3.0m～5.5m分節(jié)節(jié)，另配部分分非標準節(jié)作作為調整模板板。根據墩高高選擇適當?shù)牡哪０澹⒛Ｄr將兩片模模板在地面上上拼裝成整體體，汽車吊配配合安裝、拆拆卸。在模板板四周用鋼絲絲繩（緊線器器調整拉力）拉拉緊，并調整整其位置。矩矩形墩采用廠廠制大塊鋼模模板，模型按按無拉桿設計計，抱箍法加加固。橋臺采采用竹膠板配配合鋼模板立立模，撐拉體體系加固。按照內實外美的要要求，每次立立模前都要認認真清洗模板板面，均勻涂刷同種種脫模劑。模模板安裝完畢畢后，要檢查查其平面位置置、頂部標高高、垂直度、節(jié)節(jié)點聯(lián)系及縱縱橫向穩(wěn)定性性，并經監(jiān)理理工程師檢查查合格后方準準灌注混凝土土。(2)鋼筋、砼澆澆筑鋼筋均在工地鋼筋筋棚中集中下下料彎制，現(xiàn)現(xiàn)場綁扎成型型。混凝土在在攪拌站集中中拌制，混凝凝土運輸車運運至現(xiàn)場，汽汽車吊配吊斗斗或泵送入模模。混凝土搗搗固采用插入入式振動棒進進行，嚴禁漏漏搗、過振。灌灌注混凝土過過程中設專人人對其垂直度度、平面位置置進行觀測，發(fā)發(fā)現(xiàn)問題及時時解決。7.2.6蓋梁施施工蓋梁根據柱式墩高高確定模板支支撐方案：墩墩高小于3mm采用滿堂支支架法，大于于3m采用抱箍箍法，作平臺采用用鋼管支架搭搭設，為防止止震動模板，操操作平臺必須須與模板支撐撐（加固桿件）分分開設置。矩形墩頂蓋梁施工工采用預埋牛牛腿搭設托架架。7.2.7后張法法預應力砼T梁預制制梁場計劃布置在在山家子大橋橋6～9#墩（K25+5546～K25+6637）右側空地，面面積48000m2，集中預制T梁、空心板板梁及其他砼砼預制構件。合合同段內主要要預制梁有220m后張T梁10片，30m后張T梁120片，8m空心板65片。場內計劃劃安裝2臺100T龍門吊進行行移梁，設330m梁制梁梁臺座6個，設20mm梁制梁臺座1個，配備3套定型鋼模模。(1)臺座及底模采用支墩梁式臺座座，制梁臺座座的地基要堅堅實。為保證證梁下緣砼的的密實性,采用底側模“分離”,在底板下安安裝震動器的的底震工藝。震震動器由橫向向穿入，并用用鐵楔固定。在在底模與砼支支墩間設埋橡橡膠墊塊，以以起到震動加加強作用，并并減少震動對對砼支墩的影影響。底模按按設計要求設設置反拱，一一般設置為拋拋物線型，通通過控制底模模支墩的高度度達到設計形形狀。圖7-2-1T梁臺座示意圖(2)T梁模板T梁模板采用6mmm厚鋼板，由由專業(yè)工廠制制造。考慮到到預應力砼梁梁的預留壓縮縮量，在制模模時模型上下下緣的全長略略有差別，一一般預留壓縮縮量按梁長的的1/10000考慮。脫模：由于鋼模剛剛性較大且較較笨重，脫模模時應注意拆拆模順序。拆拆模時先自頂頂部將模扇頂頂離梁體，再再用底部脫模模器將模扇拉拉出或同時上上頂下拉。模模型拆除后即即進行表面清清理和涂刷隔隔離劑，模板板拆除過程中中均不應碰及及或損壞梁體體。圖7-2-2脫模圖方式示意圖圖模扇與鋼底板接縫縫：在鋼底板板下緣鑲一條條橡膠條，并并使其凸出鋼鋼底鈑3mmm左右以利于于貼合。模扇間接縫：采用用鑲特制100mm厚的防防漏漿凹型橡橡膠條。鋼模板的拼裝、拆拆除作業(yè)均用用5t龍門吊配合合進行，作業(yè)業(yè)時要求輕拿拿輕放，確保保模板在拼、拆拆過程中不被被碰傷、變形形。(3)鋼筋加工制作作鋼筋在作業(yè)棚內集集中下料、加加工，運至臺臺座上綁扎，焊焊接成型。臺臺座事先刷好好脫模劑，綁綁扎非預應力力鋼筋的同時時埋設金屬波紋管。波波紋管用“井”字型鋼筋綁綁扎焊接在非非預應力筋骨骨架上，間距距0.5m，波波紋管的縱、豎豎向坐標定位位誤差在規(guī)范范之內，為防防止波紋管因因振搗或其他他原因漏漿，在在波紋管內同同時穿入硬塑塑料管。(4)梁體砼灌注及及振搗由于梁體腹板高且且厚度小，制制孔管道及鋼鋼筋密集，為為使砼灌注順順利，砼配合合比設計要保保證設計強度度，且要有良良好的和易性性和坍落度。施施工中采取使使用高效減水水劑配制坍落落度10～18cm的流塑性高高標號砼，使使用連續(xù)級配配良好的硬質質碎石，嚴格格計量管理，特特別是控制水水灰比，加強強坍落度測定等等措施，砼自自兩端向跨中中斜向分段、連連續(xù)進行。當當接近跨中時時垂直灌注，水水平分層合攏攏，灌注順序序詳見圖7-2-3。因梁體腹板薄，考考慮到振動對對已成型的終終凝砼會有不不利影響，灌灌注作業(yè)時間間控制在4h以內。馬蹄和腹板的砼采采用ZKF1550高頻振動器器振實，高頻頻振動器在側側模板上按等等邊形設置，縱縱向間距1..13m，高高度在馬蹄部部位和腹板最最上層預應力力鋼束位置各各布置一排，兩兩端增設，加加強振實效果果。T梁頂板面砼使用用平板式振動動器。(5)鋼絞線加工、安安裝及張拉實測梁體砼強度達達到設計要求求穿鋼絞線，施施加預應力。鋼鋼絞線切割下下料使用砂輪輪機。鋼絞線線編束時，每每隔1～1.5m綁扎一一道鉛絲，鋼鋼絞線束編號號掛牌堆存，搬搬運時抬吊點點間距不應大大于3m，兩端懸懸出長度不大大于1.5mm。①預應力張拉：預應力張拉在梁體體強度達1000％設計強度度和混凝土齡齡期達14天以上，并并按照有關規(guī)規(guī)范要求連續(xù)續(xù)飽水養(yǎng)護7天以上時候候方可施加預預應力。為確確保梁體在張張拉后變型均均勻，要嚴格格掌握張拉的的時間，避免免早拉或遲拉拉。a.預應力張拉采用兩兩端張拉，伸伸長值及應力力雙控制。張張拉順序自上上到下，左右右對稱的原則則進行；b.張拉時千斤頂張拉拉力作用線與與預應力筋的的軸線重合一一致，并保證證預應力筋在在梁體的位置置正確；c.張拉程序：0→初初應力(0.1бk)→1.0бk(持荷3min)→бk(錨固)②壓漿在預應力張拉拉完成和監(jiān)理理工程師同意意壓漿后立即即進行。壓漿漿的順序先下下后上，壓漿漿端的壓力達達到0.7KPPa，且時間維持10S以上，且作作好記錄。（6）預應力張拉完成后后在預制場的的存梁時間不不應超過3個月。7.2.8先張張法預應力砼砼空心板梁預預制合同段內共有255m先張空心板板40片，20m先張空心板84片，均在制梁場集中預預制。制梁場場內設置先張臺臺座3個，每個臺臺座長80m，場內設2臺75t龍門吊吊負責起吊、橫橫移構件，11臺5t龍門吊輔助助施工。(1)張拉臺座每個臺座可分別同時時預制25m梁3片、20m梁3片體線應控制梁臺臺座采用C20砼現(xiàn)澆，其其中作為支撐撐反力的牛腿腿采用C40砼現(xiàn)澆；底底模采用100mm厚鋼板，以以防止底模變變形。圖7-2-4制梁臺座設計計示意圖臺座設計在實施前前專門設計并并檢算，報請請監(jiān)理工程師師確認批準后后進行施工。張張拉臺的臺面面要求平整光光滑，不設預預拱度，并有有3‰左右的橫向向坡度，以利利排水。張拉臺座的反力支支墩必須能承承受預應力鋼鋼筋的全部張張拉力而不產產生變形和位位移；其抗傾傾覆系數(shù)不小小于1.5，抗滑滑移系數(shù)不小小于1.3。(2)模型側模采用8mm厚厚鋼板拼焊成成大塊組合鋼鋼模，安裝鋼鋼模用5t龍門吊配配合。25mm、20m梁內模模采用鋼模制制作。(3)預應力及非預預應力鋼筋的的加工與安裝裝預應力鋼絞線加工工安裝應嚴格格按設計設計計及規(guī)范要求求辦理，根據據設計圖紙，做做出下料尺寸寸單，鋼絞線線的切斷須采采用砂輪切斷斷機，切斷口口兩端用綁絲絲扎緊后再切切斷。張拉后應有足夠的的定位板以保保證在澆筑砼砼期間鋼絞線線、鋼絲束或或鋼筋能保持持其適當?shù)奈晃恢茫ㄎ话灏迳香@孔的位位置與孔徑要要符合圖紙中中預應力鋼筋筋的規(guī)格和位位置，孔徑一一般比鋼筋直直徑大1～2mm，以便便穿筋。(4)施加預應力根據設計要求及施施工過程中的的方便快捷，選選擇相應噸位位的張拉設備備，張拉千斤斤頂?shù)膹埨ασ藶轭A應力力控制值的11.5～2.0倍。油油壓表及千斤斤頂在使用前前應進行校定定，各項指標標應該符合規(guī)規(guī)范規(guī)定。先張預應力采用精精軋螺紋鋼作作為傳力桿，精精軋螺紋鋼傳傳力桿與鋼絞絞線傳力使用用特制連接器器，傳力桿通通過端橫梁用用套筒螺母鎖鎖定。設計有效長度外兩兩端用硬塑料料將失效范圍圍的鋼絞線預預應力筋套住住，以致使預預應力筋與砼砼不產生握裹裹作用，從而而產生失效范范圍。多根預應力筋同時時張拉時，其其初應力σ0一致。在張張拉過程中，活活動橫梁與固固定橫梁須始始終保持平行行，以保證預預應力鋼筋有有相同的伸長長量，不致產產生左右受力力不均，抽查查鋼筋的預應應力值，其偏偏差的絕對值值不得超過設設計規(guī)定值。張拉采用單張單放放方法，預應應力鋼筋間距距用分梳板控控制。預應力力張拉采用“雙控”，以張拉噸噸位為主，伸伸長量作校核核。伸長量誤誤差要求-10%或-5%，否則停止止張拉，分析析原因。要求求每根鋼絞線線拉力一致，只只有當拉力調調整一致后方方鎖定進行下下道工序。(5)砼施工灌注砼拌合采用攪拌站站集中拌制，攪攪拌車運輸至至澆注現(xiàn)場。梁體砼灌注須一次次連續(xù)灌注，中中間停頓時間間不得超過220min，采采用由一端向向另一端或兩兩端向中間推推進的施工方方法分層進行行，其灌注坡坡度不大于11:3。砼的振搗時間須保保證砼獲得足足夠的密實度度為宜，以砼砼不再下沉、不不出氣泡、表表面泛漿為適適度，不得出出現(xiàn)漏振和重重振現(xiàn)象，以以確保砼內在在和外觀質量量。每片梁灌灌注過程中制制作試件三組組，檢驗砼強強度，確定梁梁體拆模和吊吊裝時間。外側邊梁在預制時時須考慮防撞撞砼護欄的模模型支掛預埋埋件。(6)放張過程當砼齡期達10天天后且強度達達到100%時進行放張張，放張不得得驟然放松，須須對稱、均勻勻、分次完成成。此時荷載載能逐漸地傳傳遞，避免鋼鋼筋與砼分離離。采用單3根放松時先先兩側，后中中間，分階段段對稱進行，每每根鋼筋嚴禁禁一次放完。預預應力鋼筋全全部放松后，切切割時防止燒燒壞端部砼，用用砂漿或防蝕蝕材料封閉外外露端頭。7.2.9橋梁架架設空心板梁采用汽車車吊架設，220m以上的梁采采用JSH440/1200架橋機架設設。在橋頭設兩兩臺100t跨墩龍門吊吊垂直提升梁梁體。架橋機機在橋面拼裝裝，橋面鋪設運梁軌道，逐逐孔架設，梁梁體架設步驟驟如下：①在橋頭設立龍門吊吊提升站，利利用龍門吊提提升架設2孔梁體作為為架橋機拼裝裝場地。②架橋機在架設完畢畢的橋面進行行拼裝，汽車車吊配合。架架橋機拼裝完完畢檢驗合格格后，縱移過過孔。③在已架設好的梁面面上鋪設梁面面運梁軌道。④梁體架設前，各墩墩跨進行復測測，測量放線線，安裝支座座。⑤利用提升站起吊梁梁體放置于橋橋面運梁臺車車上，運梁至至架橋機下。⑥架橋機起吊梁體，縱縱移到待架孔孔，精確定位位后落梁。完完成該孔的梁梁體架設。施工步驟詳見圖77-2-5《架橋機安安裝箱梁施工工步驟示意圖圖》。圖7-2-5架橋橋機安裝箱梁梁施工步驟示示意圖T型梁先簡支后連續(xù)體體系轉換根據設計文件給定定的每聯(lián)跨數(shù)數(shù)，采取一聯(lián)聯(lián)T梁架完后就就立即進行連連續(xù)施工。(1)連接連續(xù)接頭頭段鋼筋，綁綁扎橫梁鋼筋筋，設置接頭頭板束波紋管管并穿束。在在一天氣溫最最低時，澆筑筑連續(xù)接頭、中中橫梁及其兩兩側與頂板負負彎距束同長長度范圍內的橋面板板。養(yǎng)生達到到設計強度995%后，進進行頂板負彎彎矩預應力束束張拉、壓漿漿。頂板負彎彎矩鋼束采用用兩端張拉，且且橫橋向對稱稱于橋軸線均均勻張拉。(2)接頭施工完成成后，由跨中中向支點澆筑筑剩余部分橋橋面板濕接縫縫砼。所有砼砼結合面均應應嚴格鑿毛處處理,表面砼顏色色應保持一致致，表面光潔潔無油污，確確保砼振搗密密實。(3)縱向連續(xù)和橫橫向連接結束束后，解除臨臨時支座，使使梁體落于永永久支座上，完完成體系轉換換。7.2.11預應應力砼連續(xù)箱箱梁施工詳見8.1重點（關關鍵）和難點點工程的施工工方案、方法法及措施。7.2.12橋面面鋪裝及附屬屬(1)橋面鋪裝按設計要求正確定定位各編號鋼鋼筋，并綁扎扎牢固，經自自檢合格后，報報請質檢工程程師檢驗。澆澆筑砼時注意意控制橋面標標高和平順。鋪鋪裝砼用振動動梁振搗，平平板振動器配配合，人工配配合機械找平平。(2)伸縮縫安裝伸縮縫構造附件在在橋面砼鋪裝裝時預埋，位位置應準確無無誤。伸縮縫縫采購嚴格按按設計文件有有關規(guī)定辦理理并須附有出出廠合格證和和技術資料。(3)防撞擋墻橋面防撞護墻施工工采用廠制整整體式鋼模，一一次澆注，整整體拆模，整整體縱移，確確保防撞護墻墻內實外美。(4)橋頭搭板橋頭搭板施工前應應檢測臺后填填料及壓實情情況，符合標標準后，反開開槽開挖施工工搭板。搭板板結構、厚度度應符合設計計；標高、路路面寬度等應應與已完路面面按設計合格格組合，不允允許搭板出現(xiàn)現(xiàn)坍塌、沉降降斷裂現(xiàn)象。7.3涵洞施工圓管涵管節(jié)購買成成品安裝，鋼鋼筋砼蓋板采用集中中預制、吊裝。基坑采用挖掘機開開挖，人工清清底，按設計計要求做好基基底處理，并并報請監(jiān)理工工程師檢查。涵臺身采用組合鋼模板立模，砼集中拌制，一次灌注成型。漿砌圬工采用機械拌制砂漿，人工擠漿法砌筑。涵體沉降縫按設計計位置預留，其其兩端面應順順直、平整、上上下不得交錯錯，填料應具具有彈性、不不透水性、并并填塞緊密。涵洞施工完成后，將將出入口溝床床整理順直，與與上下游排灌灌系統(tǒng)連接圓圓順、穩(wěn)固、流流水暢通。7.4隧道施工詳見8.3重點（關關鍵）和難點點工程的施工工方案、方法法及措施。8重點（關鍵）和難難點工程的施施工方案、方方法及措施8.1現(xiàn)澆連續(xù)箱箱梁施工現(xiàn)澆連續(xù)箱梁施工工是本工程的的關鍵，橋梁梁樁基礎和寒寒嶺隧道施工工是本工程的的難點。山家家子大橋左右右線第一、三三聯(lián)，弓長嶺嶺互通A匝道1#大橋共3聯(lián)，全部采用支架法現(xiàn)現(xiàn)澆箱梁。施工順序：山家子子大橋左線第第一聯(lián)→右線第一聯(lián)→左線第三聯(lián)→左線第三聯(lián)→弓長嶺互通A匝道第一聯(lián)→第二聯(lián)→第三聯(lián)。山家子大橋連續(xù)箱箱梁40m跨采用用滿堂支架，50m中跨由于上跨鐵路和公路，弓長嶺互通A匝道1#大橋第2、8跨分別上跨公路和鐵路，均采用軍用梁門式支架上跨。滿堂支架基礎施工工前對地面進進行加固處理理，并用振動動壓路碾壓密密實，然后鋪鋪二灰土碾壓壓后厚度300cm，二灰灰土上鋪200cm碎石，碎碎石碾壓找平平后，上鋪110cm厚C15防水砼。碗碗扣式支架立立桿縱向間距距設置為0..9m，橫向間距距按底板、腹腹板和腹板之之外，分別為為0.9m，0.6m和1.2m三種種，橫桿上下下步距為1..2m，支架搭設完畢畢后模擬混凝凝土施工順序序進行預壓。箱梁底模及內模均均采用高強竹竹膠板制作，側側模由型鋼支支架、面板、加加勁肋組成，模模板結構如下下圖：鋼筋在加工棚內集集中制作，現(xiàn)現(xiàn)場綁扎，砼砼集中供應，采采用汽車泵泵泵送，并備用用一臺。箱梁梁砼采取一次次澆筑成型工工藝，混凝土土灌注過程中中要有專人檢檢查模板、鋼鋼筋及波紋管管定位情況，發(fā)發(fā)現(xiàn)模板漏漿漿，聯(lián)結螺栓栓松動、變形形、墊塊脫落落等情況及時時處理。箱梁梁澆筑過程中中加強觀測膺膺架沉降情況況。箱梁砼強度達到1100％且齡期達達到14d以上時方可可施加預應力力，鋼絞線用用砂輪切割機機切斷，并及及時用扎絲將將端部扎緊，然然后按每束鋼鋼絞線的根數(shù)數(shù)進行編束。預預施應力采取取兩端對稱張張拉，“雙控”指標控制，以以張拉力為主主，伸長量校校核。預應力力筋張拉程序序為：O→初應力（0.1σcon）→σcon（持荷2min）→(錨固)。張拉完畢，孔道及及時壓漿，采采用真空灌漿漿工藝，在孔孔道的一端采采用真空泵對對孔道進行抽抽真空，使之之產生負壓（-0.08～-0.lMPa），然后用壓漿泵將優(yōu)化后的特種水泥漿從孔道的另一端壓入，直至充滿整條孔道，并加以≤0.7MPa的正壓力，以保證預應力孔道壓漿的密實度。8.2溶巖地區(qū)樁樁基礎施工合同段內大橋橋位位處地下巖溶溶發(fā)育，鉆孔孔樁施工過程程中應指定專專人密切關注注鉆進速度、鉆鉆桿或鉆頭抖抖動、震動等等異常情況，發(fā)發(fā)現(xiàn)與設計不不符，立即通通知監(jiān)理工程程師、業(yè)主及及設計代表，協(xié)協(xié)商解決。原則上溶巖處理一一般方法：石芽：須將石芽頂頂端鑿平，表表面尺寸不得得小于設計樁樁徑和樁基礎礎截面面積。溶溝、溶槽：須將將溝槽內填充充雜物全部清清理至基巖表表面，清洗干干凈，視溝槽槽大小等情況況用與樁基礎礎同等編號的的混凝土回填填。洞穴：視洞穴大小小、規(guī)模、形形狀及發(fā)育情情況，清除內內部充填物，洞洞穴底部必須須保持平整。平平面尺寸不得得小于設計基基礎尺寸和面面積，不得小小于設計樁徑徑和樁基截面面積。當洞穴穴較小時，采采用與樁基同同標號的砼回回填，當洞穴穴較大時，以以樁基中心為為中心，周圍圍大于3m范圍外采采用7.5#漿砌片石回回填，3m以內的用用同標號砼回回填。當以上上處理方法有有困難時，采采取護筒跟進進法施工。淺層溝槽、洞穴：：如果巖溶溝溝槽、洞穴距距離地表面較較淺（一般以以小于3m計），可可開挖頂板或或加深樁基礎礎頂部的護筒筒，然后進行行基礎其他作作業(yè)。施工中發(fā)現(xiàn)暗河、涌涌水等特殊情情況時。及時時通知監(jiān)理工工程師并報業(yè)業(yè)主、設計代代表，以便妥妥善處理。對于存在淺埋巖溶溶的樁位，必必須先處理、后后鉆孔。當鉆至溶洞頂1mm左右時，首首先準備足夠夠的小片石或或狗頭石（直直徑10-20ccm）和粘土土，粘土要做做成泥球（φ15-20ccm），對于于半填充和無無填充的溶洞洞要組織足夠夠的水源。其其次在1-1.5mm范圍內變換換沖程或鉆頭頭，逐漸將洞洞頂擊穿，以以防止卡鉆。根據鉆孔的進尺情情況，在擊穿穿洞頂之前，要要有專人觀測測護筒內泥漿漿面的變化，一一旦泥漿面下下降，應迅速速補水。擊穿穿洞頂后，在在溶洞內鉆進進時，根據填填充物的不同同，要采取不不同的鉆進方方法。當充填填物為軟弱粘粘性土或淤泥泥時，應向孔孔內投入粘土土、片石混合合物（比例1：1），沖砸固固壁；當為砂砂層、卵石層層時還應提高高泥漿的粘度度和相對密度度。只有當泥泥漿漏失現(xiàn)象象全部消失后后才轉入正常常鉆進。如此此反復使鉆孔孔順利穿過溶溶洞。對于特大型溶洞或或半充填的溶溶洞或溶洞上上方有較厚的的砂礫層時，為為防止泥漿突突然流失，造造成孔壁坍塌塌，采取護筒筒跟進法施工工。具體施工工操作見表8.2-1。表8.2-1溶溶洞地段鉆孔孔樁套筒跟進進法施工步驟驟表預埋比樁徑大400cm的鋼護護筒，長度4～6m。小型溶洞洞在鉆孔前先先壓漿處理采用比樁徑大200cm的鉆頭頭鉆孔，至巖巖層頂面。采采用膨潤土護護壁。用100t沉拔樁機機輔助下沉比比樁徑大200cm的護筒筒至巖面。在在護筒與基巖巖交接處澆筑筑與樁基同標標號混凝土，封封閉護筒與基基巖間的間隙隙，混凝土澆澆注厚度為1～2m。在護筒之之間壓注水泥泥漿使護筒外外圍空隙密實實。待混凝土在到設計計強度后，采采用常規(guī)溶洞洞區(qū)域樁基礎礎施工方法進進行成孔施工工，溶洞頂板板的擊穿采用用短進尺。溶溶洞擊穿后，提提出鉆頭，振振動下沉護筒筒穿過溶洞在在護筒與基巖巖交接處澆筑筑與樁基同標標號混凝土，達達到強度后繼繼續(xù)鉆進。鉆至下層小型溶洞洞頂，停止鉆鉆進，用地質質鉆鉆一小孔孔，對下層溶溶洞進行壓漿漿處理。溶洞內填充固結后后，繼續(xù)鉆進進至基巖，完完成鉆孔。8.3寒嶺隧道施施工8.3.1隧道總總體施工方案案隧道工程擬安排二二個項目隊單線施施工，雙向掘掘進。先集中中力量施工左左線，同時做做好右線洞口口段的加固、防防護施工，完完成明洞及洞口段段40～70m的襯砌施工。待待左線開挖至至較好圍巖地地段，循環(huán)正正常后，進行行右線施工。每每個工作面采用大大型設備配套套施工，開挖挖、出碴、支支護與二次襯襯砌施工相配配合，“三班到”晝夜施工。便道拉通后，立即即進行洞口土土石方施工及及隧道邊仰坡坡的刷坡、危危巖清除、防防護等工程，完完善地表排水水系統(tǒng)，同時時進行洞口臨臨時生產設施施布置。隧道S8型襯砌地地段采用CD法開挖，S4型襯砌地段段采用臺階法法開挖，S3型地段采用用全斷面開挖挖。圍巖淺埋埋軟弱地段盡盡量利用風鎬鎬開挖，以減減少對圍巖的的擾動。出碴碴采用無軌運運輸，襯砌采采用襯砌臺車車全斷面一次次澆筑。施工中堅持“短進進尺、弱爆破破、強支護、勤勤觀測、早襯襯砌”的原則，堅堅持仰拱超前前，并盡早封封閉成環(huán)。加加強監(jiān)控量測測，以數(shù)據指指導施工，做做到“科學化、規(guī)規(guī)范化、信息息化”。8.3.2工程測測量本隧道屬中隧道，測測量工作至關關重要。開工工前，首先復復測設計中線線，并在山頂頂布設導線網網聯(lián)系進出洞洞口方向，以以精密導線環(huán)環(huán)作為整體，輔輔以精密三角角環(huán)及精密大大地四邊形，控控制隧道施工工，進出口高高程進行復測測閉合，并與與相鄰標段進進行聯(lián)測。施施工中在洞內內布設導線，建建立中線與導導線互控網絡絡，定期將洞洞內點引出洞洞外與導線網網聯(lián)系，進行行檢測復核。貫貫通后進行洞洞內與洞外控控制點閉合測測量。確保隧隧道中線精度度符合要求。8.3.3洞口與與明洞工程8.3.3.1洞洞口施工寒嶺隧道左右線洞洞口均淺埋，且圍巖完整整性、穩(wěn)定性性很差，為保保證施工安全全，施工前先先做好仰坡及及路塹的臨時時排、截水溝溝，在洞口范范圍形成完善善的地表截、排排水系統(tǒng)，并并在進洞前做做好地表預加加固。隧道入口段段，左右個有有一采石場，且且距離較近，受受采石場爆破破的影響，次次生節(jié)理裂隙隙發(fā)育，巖體體破碎易發(fā)生生坍塌。洞口口施工前做好好采石場停工工協(xié)調工作。洞口土方直接采用用挖掘機挖裝裝，自卸汽車車運輸；石方方段采用微差差松動爆破方方案，孔深控控制在1.55m之內，嚴嚴禁使用深孔孔大爆破。邊邊坡與仰坡及及洞門坡面相相接處采用圓圓角法開挖，并及時施作防護。在明洞土石方開挖至起拱線時，開始施作管棚超前支護，加固輪廓線周邊圍巖，保證進洞施工安全。進洞時，采用鋼支撐緊貼開挖面，滿噴鋼纖維砼，形成假擬洞口，并將管棚與鋼支撐焊接打入明洞砼套拱中。洞口段采用分部開開挖施工。開開挖過程應盡盡量減少對地地層巖體的擾擾動，凡是能能以風鎬、十十字鎬開挖的的巖層，不允允許爆破。需需要爆破時，嚴嚴格按預裂爆爆破要求進行行，洞口施工工應盡量避開開雨季，且需需集中力量盡盡快完成。洞洞口預加固示示意圖見圖88.3.3-1。8.3.3.2明明洞施工明洞采用分層開挖挖，開挖過程程中根據地質質情況及時進進行支護。明明洞在進洞施施工一段距離離后襯砌，待待明洞襯砌完完成達到設計計強度后，鋪鋪設防水層，按設計要求做好回填。8.3.3.3洞洞門施工隧道設計為削竹式式洞門，施工工時將隧道洞洞門范圍內襯襯砌與洞口區(qū)區(qū)段襯砌用同同一種材料整整體澆筑，保保證洞門與隧隧道襯砌緊密密相連。利用用整體式襯砌砌臺車立模，泵送灌注砼。8.3.4洞身開開挖洞身開挖以“短進進尺、弱爆破破、強支護，勤勤量測”的原則組織織施工。施工工前，根據襯襯砌類型不同同采用不同的的超前支護，輔輔以地質超前前預報，準確確指導施工。8.3.4.1SS8型襯砌段S8型襯砌為洞口淺埋埋段Ⅳ級圍巖，采用用φ89大管棚及φ50小導管超前支支護，CD法開挖。計劃劃每循環(huán)進尺尺0.6m，每0.6m設支護鋼架架一榀，拱部部每開挖100m即可拆除除中隔壁I16工字鋼臨時支支撐，進行下下臺架開挖及及支護，支撐撐材料循環(huán)使使用。本著穩(wěn)步開挖和安安全施工的原原則，考慮開開挖下半部以以及不良地質質對施工可能能帶來的影響響，平均月進進尺安排300m，CD法施工程序序見下圖，拱部作業(yè)循環(huán)環(huán)時間見表88.3.4-1：S8型襯砌CD法掘進進作業(yè)循環(huán)時時間表（拱部部）表8.4-1作業(yè)項目時間間（h）12345678910111213141516測量1部開挖墻）3部開挖4部支護拱部每循環(huán)需166h，其中每開開挖4m進行一輪輪管棚超支支支護施工，并并等強1d。8.3.4.2SS4型襯砌段S4型襯砌段采取短臺臺階法開挖，臺臺階長5～10m，循環(huán)環(huán)進尺控制在在1.3～1.5m。上上斷面出渣采采用人工配小小車至下斷面面，下斷面采采用CZA--50側卸裝裝載機裝碴，自自卸汽車運至至棄碴點。全全斷面襯砌緊緊跟。開挖后后立即進行錨錨網噴支護，及及時封閉圍巖巖，為防止下下部開挖過程程中產生“掉拱”現(xiàn)象，初期期支護拱腳部部位設雙排鎖鎖腳錨桿加固固。S4型襯砌段施工工序序見圖8.3.4-2。8.3.4.3SS3型襯砌段S3型襯砌段根據圍巖巖自穩(wěn)性強弱弱采取臺階法法或全斷面法法施工。當圍圍巖整體性較較差時采用臺臺階法施工，臺臺階長度5～10m，每循循環(huán)進尺控制制在2.8～3.0m。上上下臺階同時時光面爆破作作業(yè)。上斷面面利用TY228型風鎬鉆鉆孔，下斷面面利用3522E液壓鉆孔孔臺車鉆孔。采采用CZA--50側卸裝裝載機裝碴，自自卸汽車運至至棄碴場。洞洞身開挖后，立立即進行噴錨錨支護，及時時封閉圍巖。當圍巖整體性較好好時，采用全全斷面施工，采采用鉆孔臺車車鉆孔，每循循環(huán)進尺3..2～3.5m，月掘掘進約2000m。隧道S3型襯砌段段圍巖全斷面面施工工序見見圖8.3.4-3。8.3.4.4行行人橫洞施工工行人橫洞按設計位置與與正洞同步開開挖，所處地地段為Ⅲ級圍巖，采用用全斷面光面面爆破施工，采采用自制襯砌砌臺架與組合合鋼模聯(lián)合進進行襯砌。8.3.5鉆爆設設計(1)爆破參數(shù)選擇擇①炮眼直徑d炮眼直徑采取422mm。②炮眼深度LS4型襯砌段取1.55～2.0m，S3型襯砌段取3.2～3.7m。掏掏槽孔比其它它孔深0.33～0.5m。③不偶合系數(shù)根據經驗，周邊眼眼不偶合系數(shù)數(shù)在1.5～2.0范圍光光爆效果最好好。據此周邊眼選用25mmm藥卷。其它它部位炮眼選選用32mmm藥卷。④周邊眼距E與抵抗抗線WS4型襯砌段取50ccm，S3型襯砌段取60cm。E/W一般為0..6～1.2，結合合本隧道地質質特征，S4型襯砌段取50cm，S3型襯砌段取75cm。⑤線裝藥系數(shù)IS4型襯砌段周邊眼線線裝藥系數(shù)取取為120gg/m，S3型襯砌段取260g/mm。⑥其它孔單孔裝藥量量按公式q=k·aa·w·L·λ計算⑦其它孔孔距a取a=18～25dd以上參數(shù)在實際施施工中要根據據具體地質作作局部調整，以以便完善參數(shù)數(shù)值。(2)掏槽方式爆破效果的好壞與與掏槽方式的的應用密切相相關，本隧道道根據現(xiàn)場地地質采用如下下掏槽方式：：S4型襯砌段采用用楔形掏槽，S3型襯砌段全斷面開挖采用梅花中空直眼掏槽。(3)裝藥結構周邊眼采用空氣間間隔不耦合裝裝藥，光爆藥藥卷每隔一定定距離綁扎在在定位竹片上上，導爆索連連接。其它眼眼采用連續(xù)裝裝藥方式。(4)起爆網路采用孔內微差控制制爆破，電雷雷管起爆。微微差時間用11～15段非電毫毫秒雷管控制制，起爆順序序為：掏槽眼眼→擴槽眼→掘進眼→內圈眼→周邊眼。S4、S3型襯砌砌段斷面開挖炮孔布置置及各項經濟濟指標詳見88.3.6－1、8.3.6-2圖。8.3.6出碴方方式根據本合同本合同同段內隧道特特點，采取無無軌運輸方式式。每工作面面兩臺CZAA-50側卸卸裝載機配55～10臺15t自卸汽汽車裝渣運輸輸。隨著隧道道開挖深度加加大，增加自自卸汽車數(shù)量量。所有機械械均帶QQ5562型廢氣氣凈化裝置。選用在隧道斷面內內能發(fā)揮高效效率的裝碴機機具，裝碴能能力應與運輸輸車輛的容積積相適應。運運輸方式報請請監(jiān)理工程師師批準后嚴格格執(zhí)行。8.3.7施工支支護8.3.7.1大大管棚超前支支護隧道洞口圍巖淺埋埋段設計采用用φ89mm管棚超前前支護，拱部120°范圍內布置置，環(huán)向間距距40cm。施工時為使使管棚起點不不處于懸臂狀狀態(tài)，保證鉆鉆孔精度，洞洞口處設2mm長砼套拱，內內設型鋼拱架架，上焊φ127mmm導向管，并并用鋼筋環(huán)向向固定，防止止移動。大管管棚施工示意意圖見圖8..3.7-1，施工工藝藝如下：①鉆孔明洞開挖至輪廓線線時，搭設鉆鉆孔操作臺，進進行管棚鉆孔孔作業(yè)。采用用XT-2BB-300型型電動鉆機鉆鉆孔并頂進鋼鋼管，鉆孔順順序由高孔位位向低孔位進進行，鉆孔平平臺需夯實處處理，以防鉆鉆機下沉。②安裝鋼管鉆孔完成后，插入入管棚鋼管，管管棚鋼管采用用外徑φ89mm，壁厚5mm的熱扎無無縫鋼管，鋼鋼管節(jié)長6mm。鋼管采用用厚壁管箍接接長，絲扣長長度不小于115cm，在在隧道縱向同同一橫斷面內內的接頭數(shù)不不大于50％，相鄰鄰鋼管的接頭頭至少錯開11.0m。③注漿注漿前用塑膠泥填填塞導向管與與管棚之間的的空隙。注漿漿采用體積比比為1∶0.5的水泥水玻玻璃漿，采用用BW-2550/50型型注漿泵進行行注漿，注漿漿壓力為初壓壓0.5～1.0Mppa，終壓2.00～2.5Mpaa。8.3.7.2注注漿小導管超超前支護注漿小導管采用φφ50無縫鋼管管，壁厚5mmm，環(huán)距40～50cm，每環(huán)環(huán)長度5m。鋼管前端端呈尖錐狀，尾尾部焊上φ8鋼筋勁箍，管管壁四周鉆φ6mm壓漿孔孔(尾部50cmm不設壓漿孔孔)。施工時，鋼鋼管穿過型鋼鋼拱架，沿隧隧道縱向開挖挖輪廓線向外外以20°外插角鉆孔孔，將小導管管打入拱部圍圍巖，并用塑塑膠泥將導管管周圍孔隙封封堵，鋼管尾尾端焊接在鋼鋼拱架上。注漿采用水泥水玻玻璃雙漿液，導導管注漿前，對對開挖面及55m范圍內的的坑道噴射厚厚為50～100mmm混凝土封閉閉。采用BWW-250//50型注漿漿泵進行注漿漿，初壓0.5～1.0Mppa，終壓2～2.5Mpaa。8.3.7.3中中空注漿錨桿桿洞內起拱線以上部部位采用HBC222N注漿錨桿，起起拱線以下采采用RD25--5中空注漿錨錨桿。施工工工藝流程為：：鉆孔→清孔→插桿體→注漿→上墊板、螺螺帽并緊固。鉆鉆孔采用YT28型手持式鉆鉆機，錨桿鉆孔位位置及孔深必必須精確，錨錨桿要除去油油污和雜質；；鉆至設計深深度后，用高高壓風清孔，插插入桿體，采采用注漿泵壓壓注M20水泥漿，直至至漿液從孔口口周邊溢出或或壓力表達到到設計壓力值值。8.3.7.4型型鋼拱架及格格柵鋼架制作作與安裝鋼架制安流程：加加工場制作→現(xiàn)場拼裝→測量定位→洞內架立→固定連接。安安裝要點如下下：(1)鋼架事先制作作加工，并在在大樣臺上試試拼，直至符符合設計要求求。(2)安設鋼架時，必必須準確定位位，保證其安安裝精度，每每榀拱架組合合時，其間的的連接板要對對齊密貼。(3)為確保鋼架的的整體受力和和穩(wěn)定，并防防止拱架下沉沉，在施工時時，使用縱向向連接鋼筋將將各榀鋼架連連成一體外，同同時將拱架腳腳焊在鎖腳錨錨桿上，并與與徑向錨桿焊焊為一體。架架立鋼構件時時，要使其與與砼噴射面密密貼，必要時時在拱腳底部部設托板，以以增大其受力力面積，控制制拱架下沉量量。(4)鋼架要全部被被噴射砼覆蓋蓋，保護層厚厚度必須符合合設計要求。8.3.7.5砂砂漿錨桿及鋼鋼筋網φ22砂漿錨桿采用用螺紋鋼制作作，其施工程程序為：鉆孔孔→清孔→注漿→插桿體→上墊板、螺螺帽并緊固。鋼鋼筋網要密貼貼圍巖初噴砼砼面上，并用用錨桿墊板壓壓緊。網片的的搭接長度≮20cm，網網片事先在洞洞外加工成型型。采用鋼筋筋網噴射混凝凝土時，先在在巖面噴射一一層混凝土后后再進行鋼筋筋網的鋪設，并并在錨桿安設設后進行。8.3.7.6噴噴射鋼纖維砼砼施工噴射砼采用濕噴工工藝，緊跟開開挖面施工。采用RC-65/35-BN鋼纖維，摻量60kg/m3。(1)噴射混凝凝土作業(yè)要求求在噴射混凝土之前前，用水或高高壓風管將巖巖壁面的粉塵塵和雜物沖洗洗干凈。在噴噴射鋼纖維之之前，先素噴噴一層砼找平平。在噴射砼攪攪拌2min后，將計量量好的鋼纖維維均勻加入砼砼中，再連續(xù)續(xù)攪拌不小于于3min。拌和好的的砼在運輸途途中要防止骨骨料離析，采采用自轉動的的砼運送罐車車運送。噴射作業(yè)分段、分分片由下而上上順序進行，每每段長度不宜宜超過6m。噴嘴應應與受噴面保保持垂直，同同時與受噴面面保持一定的的距離，一般般可取0.66～1.0m。一次噴射厚度根據據設計厚度和和噴射部位確確定，初噴厚厚度不得小于于4～6cm。當開開挖斷面安裝裝鋼架時，應應保證其背面面噴射填滿，以以確保鋼架良良好受力。噴射作業(yè)以適當厚厚度分層進行行，后一層噴噴射應在前一一層混凝土終終凝后進行。若若終凝后間隔隔1h以上且初初噴表面已蒙蒙上粉塵時，受受噴面應用高高壓氣體或水水清洗干凈。巖巖面有較大凹凹洼時，結合合初噴找平。回彈率采用預控制制，拱部不超超過40%，邊墻墻不超過300%，掛鋼筋筋網后，回彈彈率限制可放放寬5%，采用經經過驗證的新新技術，減少少回彈率，回回彈物不得重重新用作噴射射混凝土材料料。噴射混凝土終凝22h后，噴水水養(yǎng)護，養(yǎng)護護時間一般不不少于7d。噴射混混凝土作業(yè)需需緊跟開挖面面時，下次爆爆破距噴混凝凝土作業(yè)完成成時間的間隔隔不得小于44h。冬季施工時，噴射射作業(yè)區(qū)的氣氣溫不應低于于5℃，在結冰的的層面上不得得噴射砼。砼砼強度未達到到6MPa前，不不得受凍。混混合料應提前前運進洞內。在每一開挖面施工工現(xiàn)場，始終終最少擁有一一臺可正常操操作的噴漿機機組，在使用用前應經檢查查。配置備用用設備，當出出現(xiàn)故障時，能能立即投入使使用。噴射砼前，埋設標標志或利用錨錨桿外露長度度以控制噴射射混凝土的厚厚度。(2)有水地段段噴射混凝土土施工措施有水地段進行噴射射砼作業(yè)時，應應及時改變配配合比，增加加水泥用量；；先噴干混合合料，待其與與涌水融合后后，再逐漸加加水噴射。噴噴射時由遠而而近，逐漸向向涌水點逼近近，然后在涌涌水點安設導導管，將水引引出，再在導導管附近噴射射。當涌水地地點不多時，可可用開縫摩擦擦錨桿進行導導水處理后再再噴射；當涌涌水范圍大時時，可設樹枝枝狀排水盲溝溝再噴射；當當涌水嚴重時時，可設置泄泄水孔，邊排排水邊噴射。必必要時，采取取超前注漿，封封堵裂隙、孔孔洞的輔助措措施。8.3.8結構防防排水施工隧道采用ECB復復合土工防水水板鋪設在初期期支護與二次次模筑襯砌間間，環(huán)向間隔隔8m設MF12型塑料盲溝溝，排水設計計為：縱向在在兩側墻角設設φ10cmHHDPE雙壁打孔波波紋管，每隔隔32m用φ10cmHHDPE橫向排水管管相連。洞內內設中心排水水溝。襯砌施施工縫、沉降降縫處設止水水帶或止水條條。8.3.8.1防防水板施工防水層鋪設施工在在二次襯砌前前進行，施工工時根據墻、拱拱二次襯砌施施作順序分部部施工。本隧隧道一律采用用無釘方案，板板間接縫采用用防水板專用用熱合機焊接接。利用臺架架按設計要求求鋪設防水板板，其施工程程序為：噴砼砼基面處理→電鉆鉆孔→埋設塑料脹脹管→復合防水板板展開→防水板背后后系繩與塑料料脹管系緊→防水板鋪平→防水板間焊焊接。其施工工方法及技術術要求為：①鋪設防水層前，一一定要對巖面面或噴砼基面面進行處理，檢檢查開挖斷面面、修補初期期支護表面、處處理外露錨桿桿及尖銳物。②在初期支護表面使使用電鉆鉆孔孔埋設塑料脹脹管，防水板板背后系繩要要與脹管系緊緊。防水板嚴嚴禁采用射釘釘槍固定，確確保防水板性性能不受損害害。點間防水水層不得繃緊緊，以保證二二次模注砼襯襯砌時板面與與噴砼面緊貼貼。為保證便便兩幅防水板板之間的洞內內焊接質量，洞洞內幅與幅接接縫處噴砼面面應事先整理理平順，使防防水層在平整整的基面上進進行鋪貼。③防水板間接縫焊接接是否嚴密，關關系到防水的的可靠性，根根據以往施工工經驗，選用用熱合機進行行雙焊縫焊接接。④嚴格按施工工藝施施工，防水板板的搭接長度度≮10cm，搭搭接接頭用雙雙縫熱熔焊接接機焊接，用用氣壓計充氣氣檢查，充氣氣壓力為0..25Mpaa，15分鐘內氣氣壓下降值應應小于0.0025MPaa。⑤防水板鋪好后，后后續(xù)工序應細細心操作，不不得損壞防水水層，在二次次模注灌注砼砼前再仔細檢檢查，如有損損壞及時修補補。8.3.8.2止止水帶安裝隧道襯砌施工縫采采用厚10mmm的橡膠止止水帶，每110m一道。止水帶施工順序為為：沿二次襯襯砌設計軸線線間隔0.55m在擋頭板板上鉆一φ10鋼筋孔；將將加工成型的的φ8鋼筋卡由待待模筑混凝土土一側向另一一側穿入，內內側卡緊止水水帶一半，另另一半止水帶帶平接在擋頭頭板上；待模模筑混凝土凝凝固后拆除擋擋頭板，將止止水帶靠中心心鋼筋拉直，然然后彎曲φ10鋼筋卡套套上止水帶，模模筑下一環(huán)砼砼。在澆筑混混凝土過程中中，應防止止止水帶與止水水條偏移。8.3.9仰拱及及鋪底仰拱及鋪底的及時時緊跟施工，對對改善洞體穩(wěn)穩(wěn)定條件，起起著重要的保保障作用，同同時也大大加加快二次襯砌砌施工速度。隧道下臺初期支護護完成連續(xù)長長度達10~~20m時，施施作一輪仰拱拱襯砌，首先先對已完成初初期襯砌的隧隧底部進行清清理找平。用用高壓水或高高壓風清理干干凈后鋪設防防水板卷材，綁綁扎鋼筋、立立模并灌注混混凝土。為解決仰拱施工對對運輸?shù)母蓴_擾，采用臨時時過梁出渣運運輸，仰拱在在過梁下進行行，如下圖：：仰拱襯砌灌注完畢畢后，要加強強養(yǎng)護作業(yè)，待待其強度達設設計強度的880%時方可可拆模，鋪設設運輸軌道，進進行二次襯砌砌施工。8.3.10二次次襯砌本合同本合同本合合同段內隧道道計劃每個工工作面投入一一臺12m長全液液壓軌道自行行式襯砌臺車車，砼集中攪攪拌供應，輸輸送車運入洞洞內，利用輸輸送泵通過導導管壓入已定定位模板臺車車內。當仰拱強度達800%以上時，鋪鋪設臺車行走走軌道，軌道道中線與隧道道中線重合。移移動臺車就位位后，調整標標高和模板位位置，使其滿滿足設計凈空空及中線要求求，再進行固固定和封設堵堵頭板。臺車車與已完成的的襯砌搭接長長10cm，調調整臺車時不不得破壞已完完成的襯砌。每每次襯砌完成成后，及時對對臺車進行整整修，模板上上刷涂脫模劑劑。襯砌臺車采用型鋼鋼加工，臺車車下留足隧道道掘進、出碴碴運輸?shù)茸鳂I(yè)業(yè)機械的行走走空間，其主主要結構詳見見“圖8.3.10-1模板襯砌臺臺車示意圖”。圖8.3.10-1模板板襯砌臺車示示意圖施工要求：(1)二次襯砌施作作的合理時間間應根據施工工監(jiān)測數(shù)據確確定，以便充充分發(fā)揮初期期支護的承載載能力。(2)砼砼質量控制關關鍵在于自動動計量裝置能能否準確計量量，所以在生生產砼之前和和生產中必須須檢查、調試試計量和自動動控制系統(tǒng)。(3)襯砌臺車定位位后要鎖定牢牢固，模板緊緊貼已灌注襯襯砌本合同本合同同段內弧，重重疊5～10cm，保保證接縫平順順和襯砌內輪輪廓線的正確確。(4)砼灌注時按規(guī)規(guī)范和操作細細則