提高尾渣粉回收率鋼渣公司2013年2月課題類型：現場型小組名稱：渣處理工藝改進小組活動日期：2012.3～2012.12課題編號：SGZ120000151輔導員姓名：陸云飛組長姓名：劉仁生小組簡介一、課題小組介紹

確定主題后，我們按照PDCA循環的管理方法，循序漸進的開展活動，此次活動歷時9個月，具體計劃如下：項目PDCA選取主題目標設定目標分析原因分析要因確認對策制定具體實施效果確認標準化總結及下一步打算負責人劉仁生陸云飛徐榮國陸云飛劉仁生陸云飛徐榮國陸云飛陸云飛劉仁生3月….….….4月….….5月….5—10月….11月….….12月….二、活動計劃

由于鋼渣淬化水循環使用，水質呈強堿性（PH＞13.95）并富含大量的鈣、鎂等金屬元素，加之渣池及淬化工藝等缺陷，導致淬化效果差，對下道分選工序的影響也較大，增加了渣場鋼渣處理的加工難度，導致生產成本增高、金屬及尾渣粉的回收率降低，造成一定的資源流失。大塊三、課題背景-1

同時，由于淬化后的鋼渣在池中板結，導致汽運分公司出池鏟運機頻繁非正常損壞，備件和檢修成本較高，還嚴重影響渣池周轉率。鏟車易損壞三、課題背景-2

2012年煉鋼廠產量增至500萬噸，渣跨年處理鋼渣約60萬噸。生產壓力極大，必須提高鋼渣處理效率的同時，還要提高鋼渣粒化率，減少渣場生產成本投入和資源流失，提高尾渣粉的回收率。三、課題背景-3

基準值11年3#尾渣粉回收率0.1038t/噸渣。目標值12年3#尾渣粉回收率0.1166t/噸渣。

達成期限2012年12月四、目標設定

小組通過數據收集統計，自10年渣處理淬化工藝及渣池設施改進后，轉爐渣淬化效果有顯著提升，尾渣粉回收率也在逐步增高，且曾最高的一個月達到0.119t/噸渣。小組認為通過渣處理工藝流程的優化及渣池設施改進后，鋼渣粒化率有很大的提升空間，尾渣粉回收率會不斷的提高，所以此目標是可行的。

尾渣粉回收率（t/噸渣）09年0.062510年0.092111年0.103811年8月0.1190.1190.0625五、目標可行性分析

依據現狀調查結果，我們分別從人員、環境、原料、工藝四個方面進行了分析并繪制了魚刺圖。五、原因分析

轉爐渣中含鋼水工藝冷卻水循環使用，水質呈強堿性且溫度高罐底渣翻扣分布不均勻，下層鋼渣易結塊；整池潑渣量過多環境因素工藝因素原料因素人員因素Si↓、S↓黏渣流動性差標準化作業執行不到位池圍渣粒度大易滲水，燜渣效果差鋼渣粒化率低影響因素驗證方法驗證結果結論人員操作因素跟蹤數名淬化工淬化作業部分員工標準化作業執行不到位否原料因素對熔煉鋼的品種進行跟蹤驗證由于熔煉的品種鋼比例大，Si↓、S↓黏渣流動性差，潑渣后形成的渣層厚，淬化冷卻水不易從裂隙滲透至底層；是原料因素對轉爐渣狀態進行跟蹤驗證轉爐渣中含鋼水；否環境因素對渣池池圍進行跟蹤驗證池圍渣粒度大易滲水，導致大量熱源流失，燜渣效果差；是環境因素對淬化水質進行跟蹤驗證因工藝冷卻水循環使用，水質呈強堿性且溫度高，導致冷卻系統水泵、管道及噴淋球閥易結垢堵塞，淬化水量不足；是工藝因素對罐底渣扣的位置進行跟蹤罐底渣翻扣分布不均勻，下層鋼渣易結塊；是工藝因素對整池淬化的渣量進行跟蹤整池潑渣量過多；否六、要因驗證經過全體組員共同討論、分析確定以下要因：六、要因確認

1、由于熔煉的品種鋼比例大，Si↓、S↓黏渣流動性差，潑渣后形成的渣層厚，淬化冷卻時不易裂隙滲透；2、罐底渣翻扣分布不均勻，下層鋼渣易結塊；3、池圍渣粒度大易滲水，導致大量熱源流失，燜渣效果差；4、

因工藝冷卻水循環使用，水質呈強堿性且溫度高，導致冷卻系統水泵、管道及噴淋球閥易結垢堵塞，淬化水量不足；NO問題對策效果措施責任人1原料因素影響根據鋼種調整工藝解決Si↓、S↓黏渣不易粉化問題根據鋼種調整單池潑渣量和單爐、整池淬化時間，以解決Si↓、S↓黏渣不易粉化問題。劉仁生2環境因素影響改進搭池圍的工藝減少熱源流失兌用渣場分選后的尾渣粉搭池圍，以增加池圍密實度，減少熱源流失劉仁生3工藝缺陷改進潑渣工藝降低黏渣層厚度行車移動潑渣，降低黏渣層厚度、規避渣層凹凸不平。徐榮國4工藝缺陷改進扣罐底的工藝減少鋼渣結塊的現象分層扣灌底并落錘粉碎，確保淬化水沿裂隙均勻滲透至池底陸云飛5標準化執行力度問題崗位培訓提高員工的標準化作業執行力加強現場管理，推進標準化作業。陸云飛6淬化水量不足加強球閥的拆檢維保提高了淬化的水量督促崗位員工加強班中巡檢，發現噴淋球閥有堵塞現象及時疏通并定期拆檢保養。徐榮國七、對策制定

小組積極與煉鋼廠轉爐車間溝通協調，要求轉爐主控室嚴格控制爐渣中的鋼水量，如有鋼水要及時告知現場作業人員；渣處理崗位員工采取渣池中心分段潑渣方法，避免鋼水在同一渣層成片狀覆蓋，有效降低了結渣現象。實施一：渣池中心分段潑渣法八、具體實施-1

兌用渣場分選后的尾渣粉搭池圍，增加池圍密實度。通過該項實施，池圍滲漏水現象明顯減少，降低了渣池熱源流失，起到了較好的燜渣效果。實施二：篩選尾渣搭池圍尾渣粉池圍高度不得低于紅線八、具體實施-2

自采用分層扣灌底并落錘粉碎方法后，淬化水滲透性有了明顯提高，基本杜絕了大塊現象。小組針對CD類流動性差的黏渣采用移動均勻潑渣的方法，通過該方法實施后，降低了黏渣層厚度、規避了渣層凹凸不平現象，確保了工藝冷卻水能夠均勻覆蓋池面。實施三：移動均勻潑渣法、分層扣罐法八、具體實施-3

根據鋼種調整單池潑渣量和單爐、整池淬化時間，有效地解決了Si↓、S↓黏渣不易粉化問題。除此之外小組還嚴格控制整池潑渣量，要求每池潑渣量不得超過42爐（約640噸）；小組針對部分崗位員工標準化作業執行不到位這一問題，加強現場管理和測評力度，推進標準化作業，通過該舉措的實施淬化質量有了明顯的提高。實施四：定期評估、改進工藝八、具體實施-4

因工藝冷卻水循環使用，水質呈強堿性且溫度高，導致冷卻系統水泵、管道及噴淋球閥易結垢堵塞，淬化水量不足。小組與煉鋼廠設備室協調定期拆檢工藝冷卻水泵、管道，同時督促崗位員工加強班中巡檢，發現噴淋球閥有堵塞現象及時疏通，并定期拆檢保養。實施五：疏通球閥、加強維保八、具體實施-5

為了便于對策實施前后效果對比，我們又繪制了柱狀圖：

0.1174t/噸渣對策后尾渣粉回收率

0.1038

t/噸渣對策前九、效果評價-1

直接效益：

12年完成指標：直接效益=（12年尾渣粉回收率-11年尾渣粉回收率）×12年轉爐渣總量×12年尾渣粉單價=（0.1174-0.1038）t/噸渣×630500噸渣×20元/t=171496元九、效果評價-2

?

11年鋼廠鋼產量386.39萬噸，轉爐渣產量約47萬噸，分選后的3#尾渣粉（Φ≤6mm）為4.88萬噸，占鋼渣總量10.38%。?12年鋼廠鋼產量525.45萬噸，轉爐渣產量63.05萬噸，分選后的3#尾渣粉（Φ≤6mm）為7.40萬噸，占鋼渣總量11.74%。?課題效益目標：16萬元降低汽運分公司出池鏟運機備件損耗和檢修成本增強了發現問題共同研究解決的團隊精神降低鋼渣后序加工的生產成本提高鋼渣后序加工的金屬回收率增強了組員們的責任心減少了渣廠的生產成本投入間接效益九、效果評價-3

每月渣處理粒化率、尾渣粉回收率及渣池周轉率已被列入渣跨各班組主要經濟技術指標；

2

改進后的操作方法已被編入新員工技能培訓主要內容；

1

2013年一渣跨作業區將在此基礎上，進一步完善渣處理工藝理論，提高鋼渣粒化率、尾渣粉回收率及渣池周轉率，匯編后向梅鋼公司申報“先進操作法”。

3十、成果鞏固

通過開展活動，使得鋼渣粒化率得到了很大的提高，提高了尾渣粉的回收率，解決