FMEA

潛在失效模式與

效應分析

1FMEA解析順序(1):1.該產品是否可能發生了故障?---------Component(預測)2.會發生什麼樣的故障?---------故障類型(推測)3.會對產品(半成品)產生什麼影響?---------故障影響/后果(分析)4.會對產(成)品產生什麼影響?---------故障擴大影響(分析)

5.它屬於何種程度的重要問題?---------影響度發生概率危險度(定量化)預期功能26.應該有什麼樣的預防對策?---------安全對策及內容(撰寫WI)7.應該採取什麼樣的方式執行對策?---------對策及內容實施(5W1H)8.應該用什麼樣的方式確認對策?---------故障再現法評價法(確認)9.對策後它又屬於何種程度的重要問題?---------影響度發生概率危險度(再次定量化)FMEA解析順序(2):3一、基本概念1．FMEA的定義與目的:a)對產品進行分析，找出零組件潛在之失效模式，鑒定出它的失效原因，研究該項失效模式對系統會產生什么的影響，采取對策預防。

QS9000卓越品質管理體系(技術手冊2)4一、基本概念b)失效分析在找出零組件或系統的潛在弱點，提供設計、制造、品保等單位采取可行之對策QS9000卓越品質管理體系(技術手冊2)5一、基本概念（續）⒉.FMEA的類型DFMEA設計失效模式與效應分析PFMEA過程失效模式與效應分析SFMEA服務失效模式與效應分析AFMEA應用失效模式與效應分析PFMEA采購失效模式與效應分析SFMEA子系統失效模式與效應分析MFMEA機器失效模式與效應分析

QS9000卓越品質管理體系(技術手冊2)6一、基本概念（續）⒊FMEA與FTAFMEA是具有質量分析的事先分析工具，自下而上分析FTA是事后的失效模式分析，即失效樹自上而下分析類似的產品的FTA是其FMEA的重要輸入QS9000卓越品質管理體系(技術手冊2)7一、基本概念（續）⒋失效的定義在失效分析中，首先要明確產品的失效是什么，否則產品的數據分析和可靠度評估結果將不一樣，一般而言，失效是指：

a)在規定條件下（環境、操作、時間）不能完成既定功能。

QS9000卓越品質管理體系(技術手冊2)預期功能8一、基本概念（續）b)在規定條件下，產品參數值不能維持在規定的上下限之間。

c)產品在工作范圍內，導致零組件的破裂、斷裂、卡死等損壞現象。QS9000卓越品質管理體系(技術手冊2)9一、基本概念（續）5.失效鏈的定義與例子定義：一個失效事件發生，若沒有采取或不及時采取或事實上不可能采取的措施，而引起下游系統或相關系統失效的現象。例子：由于有了失效鏈的概念就有了根源失效模式、伴生模式、中間式及最終模式的失效。故制作DFMEA、PFMEA時要運用失效鏈的思想。

QS9000卓越品質管理體系(技術手冊2)10一、基本概概念（（續）典型的失效效鏈：路面不平水水箱箱支架斷裂裂…………根源源模式(不是內在在原因是環境條條件）水水箱箱后傾產生異響水水箱箱與風扇皮皮帶碰（伴生模式式）中中間模式式水箱水管斷斷水箱水泄漏漏發動機損壞壞冷冷卻卻系過熱最最終終模式停車QS9000卓越品質管管理體系(技術手冊冊2)11一、基本概概念（（續）支架斷，因因強度不足足，為失效效的根本原原因不要把環境境條件列入入失效原因因，FMEA要找內在原原因中間模式：：上一個模模式是下一一個模式的的原因失效鏈若能能及時采取取措施，可可在中間截截斷QS9000卓越品質管管理體系(技術手冊冊2)12一、基本概概念（（續）6．失效的的分類失效的分類類應根據失失效原因、、危害程度度、失效程程度與產生生的頻率加加以分類，，一般的分分類原則如如下：失效類別分分類類原原則則1致命命失效危危及產品安安全，可能能導致人身身傷亡，或或引起重要要總成報廢廢，造成重重大經經濟損失或或對周圍環環境造成重重大危害。。2嚴重重失效影影響產品安安全，可能能導致主要要總成、零零部件損壞壞或性能顯顯著下降且且不能能用簡易工工具和備件件在短時間間（約30min）內修復。3一般般失效不不影響產品品安全，造造成性能下下降，但一一般不會導導致主要總總成及零部部件損損壞，并可可用簡易工工具和備件件在短時間間內（30min）修復。4輕微微失效一一般不會導導致性能下下降，不需需要更換零零件，用簡簡易工具在在短時間（（5min）內能輕易排排除。QS9000卓越品質管管理體系(技術手冊冊2)13一、基本概概念（（續）7．失效的的等級劃分分進行失效定定性與定量量分析時，，要區分失失效的危害害程度，因因此要把失失效劃分等等級，劃分分的原則是是：a)造成人員傷傷亡b)造成設備和和環境的損損失c)造成直接和和間接的損損失失效等級的的劃分，因因產品種類類與企業政政策、國家家法令之不不同，而有有不同的劃劃分方法，，常用的劃劃分方法如如下：QS9000卓越品質管管理體系(技術手冊冊2)14一、基本概概念（（續）常用的失效效等級劃分分失效等級嚴嚴重重程程度度Ⅰ級能能導致系統統功能失效效，造成系系統或環境境重大損失失，并（或或）導導致人員傷傷亡。Ⅱ級能能導致系統統功能失效效，造成系系統或環境境的重大損損失，不造造成成人員傷亡亡。Ⅲ級能能導致系統統功能下降降，對系統統或周圍環環境或人員員均無顯著著損損害。Ⅳ級能能導致系統統功能下降降，對系統統、環境、、人員無害害。QS9000卓越品質管管理體系(技術手冊冊2)15一、基本概概念（（續）8．失效的的判定不同的產品品，不同的的使用狀況況，不同的的失效模式式，失效的的判定很難難統一規定定。例如：：齒輪出現現蝕點，對對精密儀器器而言即為為失效，但但對重型機機械，則不不算失效，，除非腐蝕蝕到一定的的程度。9.失效的的原因研究失效，，首先要得得到失效的的真實狀況況，比如失失效出現的的部位，發發生的時間間、失效模模式、失效效原因、失失效產生的的影響、失失效改正方方法、修復復方式及修修復成本等等。QS9000卓越品質管管理體系(技術手冊冊2)16一、基本概概念（（續）失效原因就是引起失失效的物性性、化性原原因，也就就是引起失失效模式的的原因，例例如：失效效模模式式：A斷裂裂失效效原原因因：B穿晶晶斷斷裂裂、、沿沿晶晶斷斷裂裂、、脆脆性性斷斷裂裂、、韌韌性性斷斷裂裂QS9000卓越越品品質質管管理理體體系系(技技術術手手冊冊2)17一、、基基本本概概念念（（續續））10.失失效效的的度度量量嚴重重度度定定義義估計計缺缺點點對對使使用用客客戶戶影影響響的的嚴嚴重重程程度度，，以以““1至至10分分””計計分分。。所所稱稱嚴嚴重重度度計計分分，，一一般般而而言言，，惟惟有有更更改改產產品品設設計計后后始始能能降降低低，，而而僅僅憑憑制制造造方方面面之之控控制制，，并并無無法法降降低低失失效效之之嚴嚴重重度度。。QS9000卓越越品品質質管管理理體體系系(技技術術手手冊冊2)18一、、基基本本概概念念（（續續））嚴重重度度計計分分規規范范計計分分*發發生生失失效效后后，，通通常常不不致致于于對對產產品品產產生生顯顯著著的的影影響響：：倘倘必必須須消消弭弭1此此項項失失效效，，則則將將幾幾近近苛苛求求。。使使用用客客戶戶通通常常甚甚難難發發現現失失效效之之存存在在。。*發發生生失失效效后后，，至至多多僅僅能能造造成成使使用用客客戶戶之之少少許許不不便便。。使使用用客客戶戶通通2-3常常也也許許僅僅能能偶偶然然發發現現產產品品有有異異常常現現象象。。*發發生生失失效效后后，，可可能能引引起起使使用用客客戶戶之之輕輕微微不不滿滿，，使使用用客客戶戶通通常常僅僅4-5-6略略感感不不便便。。使使用用客客戶戶可可偶偶感感產產品品異異常常。。*發發生生失失效效后后，，引引起起使使用用客客戶戶相相當當不不滿滿。。7-8*發發生生之之失失效效，，有有不不符符法法令令規規定定之之感感；；但但不不致致影影響響產產品品安安全全或或違違9規者者。。*發發生生之之失失效效極極為為嚴嚴重重，，危危及及安安全全，，或或違違反反政政府府法法令令。。10QS9000卓越越品品質質管管理理體體系系(技技術術手手冊冊2)19一、、基基本本概概念念（（續續））頻度度定定義義所稱稱頻頻度度，，是是指指某某項項失失效效之之原原因因其其發發生生之之機機率率，，該該項項目目一一經經發發生生，，將將可可能能出出現現失失效效。。惟惟于于估估計計頻頻度度時時，，需需先先假假定定產產品品于于交交貨貨前前，，有有關關之之失失效效均均未未被被發發現現。。QS9000卓越越品品質質管管理理體體系系(技技術術手手冊冊2)20一、、基基本本概概念念（（續續））發生生度度評評定定規規范范說說明明計計分分出出現現于于上上下下限限以以外外的的可可能能性性*發發生生次次數數最最低低。。X±±4σσ11/10，，000*發生生次次數數甚甚低低。。制制程程在在統統計計學學控控制制范范圍圍21/5，，000之內內。。X±±3σσ31/2，，00041/1，，00051/500*發生生次次數數適適中中，，通通常常與與過過去去某某項項偶偶然然出出61/200現缺缺點點之之制制程程相相似似,制制程程能能在在統統計計學學控控制范范圍圍內內。。X±±2.5σσ*發生生次次數數甚甚高高。。通通常常與與過過去去某某項項經經常常出出現缺缺點點之之制制程程相相似似，，制制程程在在統統計計學學控控制制71/100范圍圍內內。。X±±2.5σσ*發生生次次數數極極高高。。幾幾乎乎必必然然出出現現缺缺點點。。81/5091/20101/10+QS9000卓越越品品質質管管理理體體系系(技技術術手手冊冊2)21一、、基基本本概概念念（（續續））不易易探探測測度度定定義義所謂謂不不易易探探測測度度，，是是指指在在一一項項零零件件或或組組件件已已經經完完成成，，離離開開制制造造場場所所或或裝裝配配場場所所之之前前，，能能否否檢檢出出其其已已發發生生之之失失效效而而言言。。不不易易探探測測度度用用““1至至10””表表示示。。因因此此處處理理時時應應確確實實查查出出失失效效原原因因，，并并務務必必有有效效控控制制，，才才能能防防止止失失效效產產品品運運出出廠廠外外。。QS9000卓越品品質管管理體體系(技術術手冊冊2)22一、基基本概概念（（續））不易探測度度評分規范范計計分出出現于于上下限以以外的可能能性*可能性性極小———由于性能能上之不良良，而被出出送11/10，，000廠的，可能能性極小。。21/5，000*可能性性很低———由于明顯顯可見之不不良，而被被出31/2，，000廠的可能性性很低。通通常能100%查出出失效。檢檢查41/1，，000可靠度至少少99.8%。51/500*可能性性有——如如電線之接接頭，可能能會有接觸觸不61/200良的現象，，但是經過過導通試驗驗，很容易易可查出71/100不良。檢查查可先靠度度至少98%。81/50*可能性性性高———如電線接接頭未插入入定位，造造成91/20偶而亮偶而而不亮，此此種失效較較難查出，，檢查可靠度至少90%。*可能性性較高———此種種缺點極難難查出或無無法查101/10出，例如某某項影響組組件耐久性性之失效。。檢查可靠度90%以下。QS9000卓越品質管管理體系(技術手冊冊2)23一、基本概概念（（續）風險順序數數RPN（Rish,PriorityNumber））==S××O×DS：sereritg(嚴重度)O：occarrence(頻度)D：detection(不易探測度度)RPN按由大到小小排序重點解決RPN較大的原因因，特別注注意S大的,哪怕怕RPN并不大，也也要采取措措施。RPN該多少無任任何具體規規定，建議議：紅線：：RPN》100黃線：RPN》64；；綠線：RPN《64管理較先進進的公司,RPN要控制在100以下下.QS9000卓越品質管管理體系(技術手冊冊2)24二.FMEA與QS9000、APQP&CP與PPAP關系⒈FMEA與QS9000在QS90004.2質量體系要要素中要求求制作PFMEA，多方論證小小組負責開開發評審PFMEA。在4.4設設計控制要要素中要求求制作DFMEA。⒉FMEA與APQP&CP在APQP&CP中，FMEA是一個重要要的預防失失效發生的的工具。在在Ⅱ階段產產品設計與與開發中要要求完成DFMEA；在Ⅲ階段產產品與過程程確認中要要求PFMEA。⒊FMQA與PPAP在PPAP中要求提多多的14種種文件中第第10種是是FMEAQS9000卓越品質管管理體系(技術手冊冊2)25三、DFMEA與PFMEA關系1．DFMEA是PFMEA的輸入，即即DFMEA中標明的特特殊特性必必須在PFMEA中重點考慮慮。2．DFMEA的失效模式式不能依靠靠過程檢查查糾正/控控制，必須須更改設計計參數。3．DFMEA后才能作PFMEA。QS9000卓越品質管管理體系(技術手冊冊2)26四、FMEA作用1．可早期發現現缺陷（設設計問題）），避免減減少損失。。2．有助于于對設計要要求的評估估及對設計計方案的相相互權衡。。3．有助于于可裝配性性和制造性性的早期考考慮。4.FMEA是小組行為為（多方論論證小組）），是組織織經驗的積積累。QS9000卓越品質管管理體系(技術手冊冊2)27五、制訂FMEA責任1．DFMEA由設計工程程師牽頭，，制造、質質管部門參參加的多方方論證小小組制訂評評審。2．PFMEA由制造工程程師牽頭，，設計、質質管部門參參加的多方方論證小小組制訂評評審。QS9000卓越品質管管理體系(技術手冊冊2)28六、何時開開始、何時時完成FMEA1．DFMEA在設計概念念形成之時時開始，所所有加工圖樣完完成之前完完成。2．設計策劃可可行性承諾諾之前完成成PFMEA。QS9000卓越品質管管理體系(技術手冊冊2)29七、DFMEA的制作步驟驟1．DFMEA的準備工作作（設計工工程師主動動出擊）a)成立小組（（一般以5～8人：：生產，材材料，供方方，顧客））可作為多多方論證小小組中的子子組；b)資料準備QFD機能展開，，發掘設計計預期要求求，制造/裝配可行行性；可靠性、安安全要求；；明確產品的的使用環境境（溫度，，濕度等））類似產品的的FTA資料工程標準特殊特性明明細表c)各系統、子子系統、各各部門邏輯輯影響關系系---框框圖QS9000卓越品質管管理體系(技術手冊冊2)30七、DFMEA的制作步驟驟QS9000卓越品質管管理體系(技術手冊冊2)d.通過框圖描描述的邏輯輯關系判定定：框圖輸入（（原物料））的潛在失失效；框圖各過程程/功能的的潛在失效效；框圖輸出對對下一流程程（生產線線/顧客））的潛在失失效；d.完成FMEA表格；31設計FMEA的形成過程程準備期工程師群的的經驗品質經驗(如:工程程數據等)顧客需求:想要的和和必需的.規格要求.已知產品要要求.制造/裝配配要求.所需求的特特性定義的的愈好,為為改進行動動確認潛在在的失效模模式,就