質量檢驗管理與方法

質量檢驗管理與方法1第一章概論第一節質量管理的發展第二節質量檢驗與相關知識（檢驗職能、檢驗步驟等）第三節質量檢驗的分類第二章質量檢驗管理

第一節質量檢驗計劃的概念及編制原則第二節質量檢驗計劃的內容(流程圖、檢驗站設置、檢驗手冊和指導書的編制等）第三節質量特性分析和不合格嚴重性分級第四節不合格品的處理第五節檢驗的可靠性（測量設備的選用、檢驗測量誤差產生的原因、如何提高檢驗結果的準確度）第六節實驗室認可的相關知識第一部分質量檢驗管理與方法課件2第一章概論第一節質量管理的發展(一)質量檢驗階段質量管理的理解還只限于質量的檢驗(二)統計質量控制階段數量統計方法與質量管理的結合(三)全面質量管理階段以質量為中心,以全員參與為基礎,旨在通過讓顧客和所有相關方受益而達到長期成功的一種管理途徑.第一章概論3第二節品質管理的演進到目前為止質量管理大致經歷了三個階段：1、傳統質量管理階段；2、統計質量控制階段；3、全面質量管理階段；一、傳統質量檢驗階段傳統質量檢驗階段是單純靠檢驗或檢查保證產品或工作質量的，產品生產后經過檢驗，區分合格產品與不合格產品。合格產品投放市場交付客戶使用，不合格產品需通過返工、返修、降等級使用或報廢等方式進行處理。缺點：1、傳統的質量檢驗階段是事后的質量保證；2、缺乏“預防”的功能，只起到鑒別和把關的作用；3、全數檢驗；4、檢驗成本高。

第一部分質量檢驗管理與方法課件4二、統計質量控制階段在1920年前后諸多質量管理專家致力研究如何預防不合格品的產生。1924年，美國貝爾實驗室的羅半格、道吉以及休哈特等，針對傳統質量檢驗缺乏預防性的問題，運用數理統計學原理，先后提出了在生產過程中抽樣檢驗方案設計的“統計抽樣”理論和控制生產過程中產品質量特性值分布的“質量控制圖”。與質量管理的結合。特點：1、數理統計方法和質量管理的結合；2、出現了“統計抽樣”理論和“質量控制圖”，控制圖的出現是質量管理從單純事后檢驗進入檢驗加預防階段的標志。缺點：1、忽略了產品質量的產生、形成和實現中個環節的作用，過分強調質量控制的統計方法，使人誤認為質量管理就是統計方法，是統計專家的事情；2、在計算機和數理統計應用不廣泛的情況下，使很多人感到高不可攀，難度大。

二、統計質量控制階段5三、全面質量管理階段所謂全面質量管理，是以質量為中心，以全員參與為基礎，旨在通過讓顧客和所有相關方受益而達到長期成功的一種管理途徑。目前舉世矚目的ISO9000族質量管理標準、美國波多里奇獎、歐洲質量獎、日本戴明獎等各種質量獎及卓越績效模式、六西格瑪管理模式等，都是以全面質量管理的理論和方法為基礎的。全面質量管理強調“三全”管理：1、全員參與的質量管理要求：①全員的培訓教育；②明確的職責、權限和接口；③開展各種形式的群眾性質量管理活動；④獎罰分明。三、全面質量管理階段62、全過程的質量管理對產品質量的生產（產品的設計階段）、形成（產品的生產制造階段）和實現（產品的使用和售后服務階段）的全過程實施有效的質量管理。要求：①質量策劃；②程序文件的編制和實施；③過程網絡的管理。3、全企業的質量管理要求：①建立并運行有效的質量管理體系；②確立管理職責、權限和接口；③配備必要的技術、物質資源；④管理（領導）層的高度重視。2、全過程的質量管理7質量檢驗在不同的質量管理階段所起的作用1、傳統的質量檢驗階段：主導作用；2、統計和全面質量管理階段：基礎，提供數據；四、產品質量觀念的發展的三個歷程：1、上世紀50年代以前的觀念：質量是檢驗出來的；2、上世紀70年代左右的觀念：質量是制造出來的；3、上世紀90年代左右的觀念：質量是設計出來的；質量檢驗在不同的質量管理階段所起的作用8第二節質量檢驗與相關知識(一).質量檢驗的定義1.什么是質量檢驗(1)檢驗就是通過觀察和判斷,適當時結合測量,試驗所進行的符合性評價.(2)質量檢驗就是對產品的一個或多個質量特性進行觀察.測量.試驗,并將結果和規定的質量要求進行比較,以確定每項質量特性合格情況的技術性檢查活動.第二節質量檢驗與相關知識92質量檢驗的目的和意義

(1)目的：判斷產質量量是否合格；確定產質量量等級或缺陷的嚴重性程度；檢查工藝紀律，監督工序質量；收集統計、分析質量數據，為質量改進和質量管理活動提供依據；實行仲裁檢驗，以判定質量責任(2)意義：獲得合格的原材料、外購件及外協件，保證企業產質量量，還可為企業的索賠提供依據；使工藝過程處于受控狀態，可以確保生產出合格的零部件；向用戶提供合格的產品，擴大市場份額；降低質量成本2質量檢驗的目的和意義(1)目的：10(二)檢驗員職責(1)

【IQC檢驗員職責】依據進料檢驗規范、圖紙、鑒樣對公司外購物料、外加工物料、顧客提供物料、機加制造部及相關部門加工的零部件進行檢驗、記錄和狀態標識，檢驗結果記錄于ERP系統。具體流程參見《進料檢驗控制規程》。依據負責人對不合格品的處理意見改換狀態標識，并對資材部選分或加工后物料重新檢驗、記錄、更換狀態標識。處理過程不得超過半個工作日。(二)檢驗員職責(1)【IQC檢驗員職責】11（續）【IQC檢驗員職責】根據當月進料檢驗報告進行初步匯總，并歸檔、保管進料檢驗報告。對各制造部的退料、廢品、資材部的報廢物料進行確認。對資材部超期物料進行復核、狀態標識、記錄并保管超期物料復檢申請單。按《物料驗證控制規程》對物料進行驗證并保管“供方物料驗證記錄”。按《進料檢驗控制規程》填寫、保管“不良品追蹤通知單”并監督落實情況。（續）【IQC檢驗員職責】12(2)

【QC檢驗員職責】負責對生產過程的巡檢。監督檢查操作工人按作業指導書操作，發現問題及時糾正。負責依照檢驗規范要求對成品、半成品進行檢驗或抽驗。負責如實填寫“檢驗記錄”，嚴格區分合格品與不合格品，并做好“標識”。負責嚴格按儀器操作規程使用和維護測量儀器、測量工具。(2)【QC檢驗員職責】13（續）【QC檢驗員職責】對巡檢、檢驗中發現的重大問題（或潛在的重大問題）及時填寫“質量問題追蹤單”向工藝員反映。負責檢驗記錄的匯總、上報、保存、歸檔，以便隨時查閱。負責及時、準確完成檢驗工作，全力配合班組及時完成生產任務。（續）【QC檢驗員職責】14(3)

【QA檢驗員職責】依據檢驗規范對最終產品進行檢驗、記錄和標識，檢驗結果記錄于ERP系統。具體參見《最終檢驗控制規程》。對過程檢驗予以指導、監督。對出廠（入庫）檢驗報告進行初步統計。對市場部的超期產品進行復檢，并記錄在《產品復檢單》中。(3)【QA檢驗員職責】15(三)檢驗的質量職能

鑒別職能把關職能預防職能報告職能監督職能

(三)檢驗的質量職能鑒別職能16⑴ 鑒別職能企業的質量檢驗機構根據技術標準、合同、法規等依據，對產品質量形成的各階段進行檢驗，并將檢驗結果與標準比較，做出符合或不符合標準的判斷，或對產品質量水平進行評價。正確地鑒別產品質量是檢驗活動的基礎職能，是檢驗質量職能種種表現的前提。

主要由專職檢驗人員完成。 ⑴ 鑒別職能17⑵ 把關職能

也稱保證職能

通過嚴格的檢驗，剔除不合格品并予以“隔離”，做到“三不準”。

不合格的原材料不準投產

不合格的半成品不準轉序（工序） 不合格的成品不準出廠

最重要、最基本的職能⑵ 把關職能 也稱保證職能18⑶ 預防職能

通過抽樣檢驗 進行過程能力分析和運用控制圖判斷過程狀態 從而預防不合格品的出現檢驗工作發展的主要特征： 由單純把關檢驗轉向積極預防檢驗此外，檢驗人員通過進貨檢驗、首件檢驗、巡回檢驗等，及早發現不合格品，防止不合格品進入工序加工和大批量的產品不合格，避免造成更大的損失。⑶ 預防職能19質量控制預防質量檢驗把關質量控制預防質量檢驗把關20⑷ 報告職能

報告的職能就是信息反饋的職能，是全面質量管理得以有效實施的重要條件。

在檢驗工作的過程中，及時進行信息反饋，采取糾正措施是報告職能的基本要求。但是，檢驗報告職能的更主要表現在：在檢驗過程中，系統地收集、積累、整理及分析研究各種質量信息，根據需要編制成各種報告或報表，并按規定向企業有關部門和領導報告企業產品質量狀況和質量管理水平，為企業質量改進決策提供及時、可靠和充分的依據。

⑷ 報告職能21范例：

質量報告的主要內容包括:

① 原材料、外購件、外協件進貨驗收的質量情況和合格率；過程檢驗、成品檢驗的合格率、返修率、報廢率和等級率，以及相應的廢品損失金額；③ 按產品組成部分(如零、部件)或作業單位劃分統計的合格率、返修率、報廢率及相應廢品損失金額；④ 產品報廢原因的分析；⑤ 重大質量問題的調查、分析和處理意見；⑥ 提高產品質量的建議。范例：22⑸ 監督職能1)產品質量的監督.2)專職或兼職質量檢驗人員的工作質量的監督.3)工藝技術執行情況的技術監督.⑸ 監督職能1)產品質量的監督.23(四) 質量檢驗的步驟檢驗的準備檢測、測量或試驗

記錄

比較和判定

確認和處置

(四) 質量檢驗的步驟檢驗的準備檢測、測量或試驗記錄比較241.檢驗的準備

首先要熟悉檢驗標準和技術文件規定的質量特性和具體內容，確定測量的項目和量值。 要確定檢驗方法，選擇精密度、準確度適合檢驗要求的計量器具和測試、試驗及理化分析用的儀器設備。 確定測量、試驗的條件，確定檢驗實物的數量，對批量產品還需確定批的抽樣方案。1.檢驗的準備25 將確定的檢驗方法和方案用技術文件形式做出書面規定，制定規范化的檢驗規程（細則）、檢驗指導書，或繪成圖表形式的檢驗流程卡、工序檢驗卡等。 檢驗的準備可通過編制檢驗計劃的形式來實現。 將確定的檢驗方法和方案用技術文件形式做出書面規定，制定規范262.檢測、測量或試驗

按已確定的檢驗方法和方案，對產品的一項或多項質量特性進行定量或定性的觀察、測量、試驗（檢測），得到需要的量值和結果。 測量首先應保證所用的測量裝置或理化分析儀器處于受控狀態。2.檢測、測量或試驗273.記錄

把所測量的有關數據，按記錄和格式和要求認真做好記錄。 質量記錄按質量體系文件規定的要求控制。 質量檢驗記錄是證實產品質量的證據，因此數據要客觀、真實，字跡要清晰、整齊，不能隨意涂改，需要更改的要按規定程序和要求辦理。 不僅要記錄檢驗數據，還要記錄檢驗日期、班次，由檢驗人員簽名，便于質量追溯，明確質量責任。3.記錄28******集團有限責任公司化驗報告單注： 1）以上檢驗結果對原樣品負技術責任 2）如對報告有疑義時可于日內提出復檢******集團有限責任公司294.比較和判定 由專職人員將檢驗的結果與規定要求進行對照比較，確定每一項質量特性是否符合規定要求，從而判定被檢驗的產品是否合格。單個產品批產品合格品不合格品合格批不合格批4.比較和判定單個產品批產品合格品合格批305.確認和處置單個產品批產品合格品 轉入下道工序或入庫不合格品 做適用性判斷或經返工、 返修、降等級、報廢等處理合格批 接收不合格批 拒收、復檢、篩選等5.確認和處置單個產品批產品合格品 轉入下道工序或入庫合格批31(五)質量檢驗的幾種形式1.查驗原始質量憑證

在供方質量穩定、有充分信譽的條件下 質量檢驗往往采取查驗原始質量憑證如質量證明書、合格證、檢驗或試驗報告等 以認定其質量狀況(五)質量檢驗的幾種形式322.實物檢驗 由本單位專職檢驗人員或委托外部檢驗單位按規定的程序和要求進行檢驗。3.派員進廠（駐廠）驗收 采購方派員到供貨方對其產品、產品的形成過程和質量控制進行現場查驗 認定供貨方產品生產過程質量受控，產品合格，給予認可接受。2.實物檢驗33(六)產品驗證基本知識(一)產品驗證概念1.驗證是指通過提供客觀證據對規定要求已得到滿足的認定.2.產品驗證是對產品實現過程形成的有形產品和無形產品,通過物理的,化學的和其它科學技術手段和方法進行觀察,試驗,測量后所提供的客觀證據,證實規定要求已經得到滿足的認定.(六)產品驗證基本知識34(二)產品驗證的主要內容1.查驗提供的質量憑證2.確認檢驗依據的技術文件的正確性,有效性.3.查驗檢驗憑證的有效性.4.需要進行產品復核檢驗的,送有關檢驗部門并出檢驗報告.(二)產品驗證的主要內容35第三節質量檢驗的分類(一)按檢驗階段分類1.進貨檢驗2.過程檢驗3.最終檢驗第三節質量檢驗的分類36⑴ 進貨檢驗 也稱進廠檢驗、原料檢驗 指企業對所采購的原材料及半成品等在入庫之前所進行的接收檢驗。 （食品企業生產所需的原料、配料、包裝材料等多由其他企業生產） 目的： 防止不合格品進入倉庫，防止由于使用不合格品而影響產品質量，打亂正常的生產秩序。 應由企業專職檢驗員，嚴格按照技術文件認真檢驗。⑴ 進貨檢驗37某單位的進貨檢驗規定

第一條目的 確保進料質量合乎標準，確使不合格品無法納入。第二條范圍 原料、外協加工品的檢驗。第三條進料檢驗流程第四條實施單位 質量管理部進料科、加工品科、及其他有關單位。第五條實施要點㈠ 檢驗員收到驗收單后，依據檢驗標準進行檢驗，并將進料廠商、品名、規格、數量、驗收單號碼等，填入檢驗記錄表內。㈡ 判定合格，即將進料加以標示“合格”，填妥檢驗記錄表，及驗收單內檢驗情況，并通知倉儲人員辦理入倉手續。㈢ 判定不合格，即將進料加以標示“不合格”，填妥檢驗記錄表及驗收單內檢驗情況。 并即將檢驗情況通知采購單位(物料部、采購科或外協加工科)，請購單位，由其依實際情況決定是否需要特采。某單位的進貨檢驗規定381.不需特采，即將進料加以標示“退貨”，并于檢驗記錄表、驗收單內注明退貨，由倉儲人員及采購單位辦理退貨手續。2.需要特采，則依核示進行特采，將進料加以標示“特采”，并于檢驗記錄表、驗收單內注明特采處理情況，以及通知有關單位辦理入庫或部分退回，或扣款等有關手續。㈣進料應于收到驗收單后三日內驗畢，但緊急需用的進料優先辦理。㈤ 檢驗時，如無法判定合格與否，則即請工程部（設計工程科），請購單位派員會同驗收，來判定合格與否，會同驗收者，亦必需在檢驗記錄表內簽章。㈥ 檢驗員執行檢驗時，抽樣應隨機化，并不得以個人或私人感情認為合用為由，予以判定合格與否。㈦ 回饋進料檢驗情況，并將進料供應商交貨質量情況及檢驗處理情況登記于廠商交貨質量履歷卡內及每月匯總于廠商交貨質量月報表內。㈧ 依檢驗情況對檢驗規格（材料、零件）提出改善意見或建議。㈨ 檢驗儀器、量規的管理與校正。1.不需特采，即將進料加以標示“退貨”，并于檢驗記錄表、驗收39包括：① 首件樣品進貨檢驗 對首件進貨樣品，按程序文件、檢驗規程以及該產品的規格要求或特殊要求進行全面檢驗或全數檢驗或某項質量特性的試驗。 詳細記錄檢測和試驗數據，以便分析首件樣品的符合性質量及缺陷，并預測今后可能發生的缺陷，及時與供方溝通進行改進或提高。在首次交貨 供方產品設計上有較大的變更 產品（供貨）的制造工藝有了較大的改變 供貨停產較長時間后恢復生產 需方質量要求有了改變等情況下應進行首件樣品的進貨檢驗包括：40⑵ 過程檢驗過程檢驗也稱工序檢驗、制程檢驗是對本工序加工完畢的在制品、半成品的檢驗。目的：預防產生大批的不合格品和防止不良品進入下道工序。作用：a可以實施對不合格品的控制b通過過程檢驗實現產品標識過程檢驗的要求；①依據質量計劃和文件要求進行檢驗；②設置質量控制點進行過程檢驗；③一般不得將未完成過程檢驗的產品轉入下一過程。過程檢驗的內容過程檢驗的內容，通常有三種形式：⑵ 過程檢驗過程檢驗也稱工序檢驗、制程檢驗41①首件檢驗是對加工的第一件產品進行的檢驗，或在生產開始時（上班或換班）、工序因素調整（設備、工藝）后前幾件產品進行檢驗。目的：及早發現質量缺陷，防止產品成批報廢，以便查明缺陷原因，采取改進措施。②巡回檢驗是檢驗員在生產現場，按一定的時間間隔對有關過程（工序）進行流動檢驗。③完工檢驗完工檢驗是對一批加工完的產品（這里指零件、部件）進行全面的檢驗。目的：發現和剔除不合格品，使合格品繼續轉入下道工序或進入半成品庫。過程檢驗除以上三種常用的形式外，還有：環境檢驗；工藝監督檢查。①首件檢驗42(3)最終檢驗最終檢驗也稱成品檢驗或出廠檢驗，是完工后的產品入庫前或發到用戶手中之前進行的一次全面檢驗。這是最關鍵的檢驗。①目的：是防止不合格產品出廠和流入到用戶手中，損害用戶利益和本企業的信譽。②作用：考核產品質量是否符合規范和技術文件的重要手段，并為最終產品符合規定要求提供證據，因而最終檢驗是質量控制的重點，也是實行質量管理活動的必需過程。最終檢驗的要求：ⅰ、依據企業文件進行檢驗；ⅱ、按規定要求檢驗作出結論；ⅲ、審批認可；(3)最終檢驗43

某食品企業成品檢驗作業辦法

第一條目的 確保產品質量，使出廠的產品送至客戶處能保持正常良好。第二條范圍加工完成的成品至出貨。第三條成品檢驗流程第四條實施單位 質量檢驗部、成品科、生產部、物料部及有關單位。第五條實施要點㈠ 加工完成的成品要經過成品檢驗合格后，應附有產品質量檢驗合格證，才能入庫或出貨（出廠銷售）。㈡ 確依成品檢驗標準實施檢驗，判定不合格批則退回生產單位檢修，檢修后仍需再經成品檢驗。

某食品企業成品檢驗作業辦法

第一條目的44㈢ 庫存成品必需抽驗，以確保產品質量，避免質量變異的產品送交客戶，發現質量變異即調查原因(必要時會同有關單位)，做好防止再發措施，并通知生產單位檢修。第六條本辦法經質量管理委員會核定后實施，修正時亦同㈢ 庫存成品必需抽驗，以確保產品質量，避免質量變異的產品送交45（４）出廠檢驗 也稱交收檢驗(交檢) 是指在將倉庫中的產品送交客戶前進行的檢驗 雖然產品入庫前已經進行了嚴格的檢驗，但由于食品有保質期，所以出廠檢驗是必要的。 出廠檢驗的項目可以同入庫檢驗一樣，也可以從入庫檢驗的項目中選擇一部分進行。但要注意，只有型式檢驗在有效期內、出廠檢驗合格的產品，才有根據判定它符合質量要求。（４）出廠檢驗462.按被檢驗產品的數量分類⑴ 全數檢驗（全檢） 又稱百分之百檢驗、全面檢驗 是對所提交檢驗的全部產品逐件按規定的標準檢驗 判定每個產品合格與否在以下情況進行：① 價值高但檢驗費用不高的產品；② 生產批量不大，質量又無可靠措施保證的產品；③ 手工操作比重大、質量不穩定的加工工序所生產的產品；④ 抽樣方案判為不合格批需全數重檢篩選的產品。特點：① 工作量大，費用高，耗時多；② 限于非破壞性檢驗項目；③ 全數檢驗存在著檢驗誤差 不是百分百有效，全檢通常只能檢出70％的不合格品。第一部分質量檢驗管理與方法課件47⑵ 抽樣檢驗 按預先確定的抽樣方案，從交驗批中抽取規定數量的樣品構成一個樣本，通過對樣本的檢驗推斷批合格或批不合格。適用范圍：① 生產批量大、自動化程度高、產品質量比較穩定；② 帶有破壞性檢驗項目的產品③ 產品價值不高但檢驗費用較高時；④ 某些生產效率高、檢驗時間長的產品；⑤ 外協件、外購件大量進貨時。⑵ 抽樣檢驗48可分為：① 統計抽樣檢驗 又分為計數抽樣檢驗、計量抽樣檢驗② 非統計抽樣檢驗 如百分比抽樣檢驗 其方案不是由統計技術決定，其對交驗批的接收概率不只受批質量水平的影響，還受批量大小的影響，是不科學、不合理的抽樣檢驗，應予淘汰。 “大批嚴，小批松”

百分比抽樣 也稱按比例抽樣

指不管交驗批的批量N多大，規定一個確定的百分比去抽樣（如1％），采用相同的合格判定數c（一般c取0）?？煞譃椋?93.按質量特性的數據性質分類⑴ 計量值檢驗 需要測量和記錄質量特性的具體數值，取得計量值數據，并根據數據值與標準對比，判斷產品是否合格。 可應用直方圖、控制圖等統計方法進行質量分析，可以獲得較多的質量信息⑵ 計數值數據 所獲得的質量數據為合格品數、不合格品數等計數值數據，而不能取得質量特性的具體數值。3.按質量特性的數據性質分類504.按檢驗后樣品的狀況分類⑴ 破壞性檢驗 指只有將被檢驗的樣品破壞以后才能取得檢驗結果的檢驗 如：食品品嘗、食品化學檢驗等⑵ 非破壞性檢驗 指檢驗過程中產品不受破壞、產品質量不發生實質性變化的檢驗如： 食品重量的測量 金屬探測檢驗4.按檢驗后樣品的狀況分類515.按檢驗目的分類⑴ 生產檢驗指生產企業在產品形成的整個生產過程中的各個階段所進行的檢驗。如：食品的出廠檢驗目的：保證生產企業所生產的產品質量 執行內控標準 ⑵ 驗收檢驗顧客（需方）在驗收生產企業（供方）提供的產品所進行的檢驗。目的：為顧客保證驗收產品的質量 執行驗收標準⑶ 監督檢驗指經各級政府主管部門所授權的獨立檢驗機構，按質量監督管理部門制訂的計劃，從市場抽取商品或直接從生產企業抽取產品所進行的市場抽查監督檢驗。目的： 對投入市場的產品質量進行宏觀控制5.按檢驗目的分類52⑷ 驗證檢驗 指各級政府主管部門所授權的獨立檢驗機構，從企業生產的產品中抽取樣品，通過檢驗驗證企業所生產的產品是否符合所執行的質量標準要求的檢驗。范例：

產品標準中的型式檢驗

產品質量認證中的型式檢驗⑸ 仲裁檢驗 指當供需雙方因產品質量發生爭議時 由各級政府主管部門所授權的獨立檢驗機構抽取樣品進行檢驗 提供仲裁機構作為裁決的技術依據⑷ 驗證檢驗536.按檢驗人員分類⑴ 自檢指由生產工人在生產過程中對自己所生產的產品根據質量要求進行自我檢驗主要使用于工序檢驗目的：操作者通過檢驗了解被加工產品的質量狀況，以便不斷調整生產過程生產出完全符合質量要求的產品。三自檢驗制 操作者的“自檢、自分、自作標記”⑵ 互檢指由同工種或上下道工序的生產工人之間對生產的產品進行相互檢驗范例：上下工序間及交接班之間目的：通過檢驗及時發現不符合工藝規程規定的質量問題，以便及時采取糾正措施，從而保證加工產品的質量。6.按檢驗人員分類54⑶ 專檢 指由企業質量檢驗機構直接領導，專職檢驗人員對產品進行檢驗應用： 原材料檢驗、主要工序檢驗、半成品和成品檢驗。 質量檢驗的主體 應行使質量否決權⑶ 專檢557.按檢驗周期分類⑴ 逐批檢驗 指對生產過程所產生的每一批產品，逐批進行的檢驗目的： 判斷批產品的合格與否 ⑵ 周期檢驗 指從逐批檢驗合格的某批或若干批中按確定的時間間隔（季或月）所進行的檢驗目的： 判斷周期內的生產過程是否穩定7.按檢驗周期分類56周期檢驗和逐批檢驗構成企業的完整檢驗體系。周期檢驗是為了判定生產過程中系統因素作用的檢驗而逐批檢驗是逐批檢驗的前提二者是投產和維持生產的完整的檢驗體系周期檢驗和逐批檢驗構成企業的完整檢驗體系。578按檢驗項目性質分類⑴ 常規檢驗 每批產品必須進行的檢驗如： 感官指標、凈含量、部分理化指標、非致病性微生物指標、包裝等⑵ 非常規檢驗非逐批進行的檢驗如： 農藥獸藥殘留 重金屬 致病菌等8按檢驗項目性質分類58

某食品有限公司火腿成品檢驗一、成品理化檢測項目 常規：水分、亞硝酸鹽、pH、食鹽 其它：蛋白質、脂肪、磷酸鹽、淀粉、還原糖、鉛、汞二、成品微生物檢測項目 常規：菌落總數、大腸菌群、沙門氏菌 其它：金黃色葡萄球菌

某食品有限公司火腿成品檢驗599.按檢驗方法分類⑴ 感官檢驗 以“人”作為計測工具感官檢驗根據人的感覺器官對食品的各種質量特征的“感覺”，如：味覺、嗅覺、聽覺、視覺等；用語言、文字、符號或數據進行記錄，再運用統計學的方法進行統計分析，從而得出結論，對食品的色、香、味、形、質地、口感等各項指標做出評價的方法。簡便、及時、經濟；客觀性較差可用于原料檢驗、生產線上的質量控制、出廠檢驗 也可以用于新產品開發、質量設計9.按檢驗方法分類60

⑵理化檢驗

理化檢驗又稱“器具檢驗”，就是借助物理、化學的方法，使用某種測量工具或儀器設備，如千分尺、千分表、驗規、顯微鏡等所進行的檢驗。與官能檢驗一樣是質量檢驗的方式之一。理化檢驗的基本程序大致如下：1、樣品的采集和保存。2、樣品的制備和預處理。3、檢驗測定。4、分析數據處理。5、檢驗報告。

⑵理化檢驗

理化檢驗又稱“器具檢驗”，就是借助物理、61(3)微生物檢驗技術

屬于衛生檢驗，是為了正確而客觀地揭示食品的衛生情況，加強食品衛生的管理，保障人們的健康，并對防止某些傳染病的發生提供科學依據。主要項目：細菌總數、大腸菌群、致病菌等。范例： 食品、原輔料的微生物檢驗 生產環境的微生物檢驗 （車間用水、空氣、地面、墻壁等） 食品加工、貯藏、銷售環節的微生物檢驗 （包括食品工業人員的衛生狀況檢驗、加工工具、運輸車輛、包裝材料的檢驗等）(3)微生物檢驗技術6210.不同類別的產品質量檢驗(1)機械產品的質量檢驗1）零件金屬材料的化學成分2）金屬材料的顯微組織3）主要結構尺寸、位置工差及表面粗糙度4）材料的機械力學性能5）運動部件的靈活性6）配合部件的互換性等等10.不同類別的產品質量檢驗(1)機械產品的質量檢驗63(2)電工、電子產品的質量檢驗1）電氣絕緣強度2）電壓、電流、功率、頻率、溫升等3）工作性能4）電磁兼容性5）工作環境條件等等(2)電工、電子產品的質量檢驗6411.檢驗的依據

相應的法律、法規相應的國標、行標、企標、標準化資料圖紙、作業指導書、檢驗要求檢驗規范、工藝文件樣品、樣件等等

11.檢驗的依據

相應的法律、法規65

第二章質量檢驗管理

第一節質量檢驗計劃的概念及編制原則一.質量檢驗計劃的概念質量檢驗計劃就是對檢驗涉及的活動,過程和資源及相互關系做出的規范化的書面(文件)規定,用以指導檢驗活動正確,有序.協調地進行.二.編制質量檢驗計劃的原則(一)充分體現檢驗的目的(二)對檢驗活動能起到指導作用(三)關鍵質量應優先保證(四)綜合考慮檢驗成本(五)進貨檢驗,驗證應在采購合同的附件或檢驗計劃中詳細說明,并經雙方共同評審確認.(六)檢驗計劃應隨產品實現過程的變化作相應修改和調整.第二章質量檢驗管理第一節質量檢驗計劃的概念及編制66第二節質量檢驗計劃的內容一.質量檢驗計劃的基本內容(一)編制檢驗流程圖,確定適合作業特點的檢驗程序(二)合理設置檢驗站,點(組)(三)編制產品及組成部份的質量特性分析表.制訂產品不合格嚴重性分級表.(四)對關鍵的和重要的產品組成部份編制檢驗規程(檢驗指導書,細則或檢驗卡片).(五)編制檢驗手冊.(六)選擇適宜的檢驗方式,方法.(七)編制測量工具,儀器設備明細表,提出補充儀器設備及測量工具的計劃.(八)確定檢驗人員的組織形成,培訓計劃和資格認定方式,明確檢驗人員的崗位工作任務和職責等.第二節質量檢驗計劃的內容67產品質量缺陷嚴重性分級

表4.1產質量量缺陷嚴重性分級的參考模式

涉及的

缺

方

陷

面

的級別

安全

運轉或運行

壽命

可靠性

裝配

使用安裝

外觀

下道工序

本系統內處理權限

檢驗嚴格性

致命缺陷（A）

影響安全的所有缺陷

會引起難于糾正的非正常情況

會影響壽命

必然會造成產品故障

會造成產品安裝的困難

肯定造成下道工序混亂

總質量師

100%

嚴格檢驗

加嚴檢驗

嚴重缺陷（B）

不涉及

可能引起易于糾正的異常情況

可能影響壽命

可能會引起易于修復的故障

肯定會造成裝配困難

可能會影響產品安裝的順利

使產品外觀難于接受

給下道工序造成較大困難

檢驗部門負責人（處、科長）

嚴格檢驗

正常檢驗

一般缺陷（C）

不涉及

不會影響運轉或運行

不影響

不會成為故障的起因

可能會影響裝配順利

不涉及

對產品外觀影響較大

對下道工序影響較大

檢驗工程師

一般正常檢驗

抽樣檢驗

輕微缺陷（D）

不涉及

不涉及

不涉及

不涉及

不涉及

不涉及

對產品外觀有影響

可能影響下道工序

檢驗站、組長

抽樣檢驗

放寬檢驗

產品質量缺陷嚴重性分級表4.168二.檢驗流程圖(一)流程圖的基本知識1.和產品形成過程有關的流程圖有:(1)作業流程圖(工藝流程圖)(2)檢驗流程圖2.流程圖的概念和表達形式(1)作業流程圖是用簡明的圖形,符號及文字組合形式表示的作業全過程中各過程輸入,輸出和過程形成要素之間的關聯和順序.(2)檢驗流程圖是用圖形.符號,簡潔明了地表示檢驗計劃中確定的特定產品的檢驗流程(過程.路線),檢驗工序,位置設置和選定的檢驗方式,方法和相互順序的圖樣.二.檢驗流程圖69(二)檢驗流程圖的編制過程1.熟悉和了解有關的產品技術標準及設計技術文件,圖樣和質量特性分析:2.熟悉產品形成的作業(工藝)文件,了解產品作業(工藝)流程(路線);3.設計檢驗工序的檢驗點(位置),確定檢驗工序和作業工序的銜接點及主要的檢驗工作方式,方法,內容,繪制檢驗流程圖:4.對編制的流程圖進行評審,批準.(二)檢驗流程圖的編制過程701237654111098121321354襯套（２＃）閥桿（３＃）閥桿（１＃）澆注清理機加工檢驗機加工檢驗澆注清理機加工檢驗澆注清理機加工孔加工檢驗機加工檢驗手輪（５＃）密封帽（４＃）

檢驗流程圖示例1237654111098121321354襯套（２＃）閥桿71第一部分質量檢驗管理與方法課件72第一部分質量檢驗管理與方法課件73第一部分質量檢驗管理與方法課件74三.檢驗站的設置(一)檢驗站的基本概念檢驗站是根據生產作業分布(工藝布置)及檢驗流程設計確定的作業過程中最小的檢驗實體.(二)檢驗站設置的基本原則1.要重點考慮設在質量控制的關鍵部位和控制點;2.要能滿足生產作業過程的需要,并和生產節拍同步和銜接;3.要有適宜的工作環境;4.要考慮節約檢驗成本,提高工作效率;5.檢驗站的設置不是固定不變的,應根據作業(工藝)的需要做適時和必要的調整.三.檢驗站的設置75(三)檢驗站設置的分類1.按產品類別設置2.按生產作業組織設置3.按工藝流程順序設置(1)進貨檢驗站(組)(2)過程檢驗站(組)(3)完工檢驗站(組)(4)成品檢驗站(組)4.按檢驗技術的性質和特點設置(四)幾種主要檢驗站設置的特點和要求1.進貨檢驗站(1)本組織檢驗(2)供貨單位進行檢驗2.工序檢驗站(1)分布式(2)集中式3.完工檢驗站(1)開環分類式檢驗站(2)開環處理式檢驗站(三)檢驗站設置的分類76四.檢驗手冊和檢驗指導書(一)檢驗手冊1什么是檢驗手冊（1）檢驗手冊是質量檢驗活動的管理規定和技術規范的文件集合.（2）檢驗手冊由程序性和技術性兩方面內容組成.（3）產品和過程(工序)檢驗手冊(技術性文件)可因不同產品和過程(工序)而異.四.檢驗手冊和檢驗指導書772檢驗手冊具體內容（1）質量檢驗體系和機構，包括機構框圖，機構職能(職責、權限)的規定；（2）質量檢驗的管理制度和工作制度；（3）進貨檢驗程序；（4）過程(工序)檢驗程序；（5）成品檢驗程序；（6）計量控制程序(包括通用儀器設備及計量器具的檢定、校驗周期表)；（7）檢驗有關的原始記錄表格格式、樣張及必要的文字說明；（8）不合格產品審核和鑒別程序；（9）檢驗標志的發放和控制程序；（10）檢驗結果和質量狀況反饋及糾正程序；（11）經檢驗確認不符合規定質量要求的物料、產品組成部分、成品的處理程序。

2檢驗手冊具體內容783產品和過程(工序)檢驗手冊(技術性文件)可因不同產品和過程(工序)而異。主要內容有:（1）不合格嚴重性分級的原則和規定及分級表；（2）抽樣檢驗的原則和抽樣方案的規定；（3）材料部分，有各種材料規格及其主要性能及標準；（4）過程(工序)部分，有作業(工序)規程、質量控制標準；（5）產品部分，有產品規格、性能及有關技術資料，產品樣品、圖片等；（6）檢驗、試驗部分，有檢驗規程、細則，試驗規程及標準；（7）索引、術語等。

編制檢驗手冊是專職檢驗部門的工作，由熟悉產品質量檢驗管理和檢測技術的人員編寫。檢驗手冊中首先要說明質量檢驗工作宗旨及其合法性、目的性，并經授權的負責人批準簽字后生效，并按規定程序發布實施。

第一部分質量檢驗管理與方法課件79

(二)檢驗指導書(檢驗規程)1.檢驗指導書的概念(1)檢驗指導書是具體規定檢驗操作要求的技術文件,又稱檢驗規程或檢驗卡片.(2)它是質量管理體系文件中的一種技術作業指導性文件,又可作為檢驗手冊的技術性文件.(3)它是產品檢驗計劃的一個重要部份,為重要產品及組成部份和關鍵作業過程的檢驗活動提供具體操作指導.(4)它是質量管理體系文件中的一種技術作業指導性文件,又可作為檢驗手冊持技術性文件.主要作用:是使檢驗人員按檢驗指導書規定的內容、方法、要求和程序進行檢驗，保證檢驗工作的規范性，有效地防止錯檢、漏檢等現象發生。

(二)檢驗指導書(檢驗規程)802編制檢驗指導書的要求(1)對該過程作業控制的所有質量特性(技術要求)，應全部逐一列出，不可遺漏。對質量特性的技術要求要表述語言明確、內容具體，語言規范，使操作和檢驗人員容易掌握和理解。此外，它還可能要包括不合格的嚴重性分級、尺寸公差、檢測順序、檢測頻率、樣本大小等有關內容。(2)必須針對質量特性和不同精度等級的要求，合理選擇適用的測量工具或儀表。并在指導書中標明它們的型號、規格和編號，甚至說明其使用方法。(3)當采用抽樣檢驗時，應正確選擇并說明抽樣方案。根據具體情況及不合格嚴重性分級確定可接受質量水平AQL值，正確選擇檢查水平，根據產品抽樣檢驗的目的、性質、特點選用適用的抽樣方案。

2編制檢驗指導書的要求813.檢驗指導書的內容(1)檢測對象(2)質量特性值(3)檢驗方法(4)檢驗手段(5)檢驗判定(6)記錄和報告(7)其它說明3.檢驗指導書的內容82基本內容：⑴ 檢驗對象及其在檢驗流程上的位置 受檢產品名稱、型號、圖號、工序（流程）名稱及編號。⑵ 所要檢驗的質量特性① 針對檢驗項目，應全部逐一列出所有質量特性，不可遺漏。② 明確規定需要檢驗的質量特性的質量要求 （依據相關的國家標準、行業標準或企業標準）③ 按質量特性缺陷嚴重程度，對缺陷進行嚴重性分級。基本內容：83⑶ 檢驗方法包括：① 檢驗人員的資格要求② 抽樣方案 抽樣檢驗時有關規定和數值（如樣品容量、AQL值、檢查水平、合格判定數等） 檢測頻率（如每小時檢驗一次）③ 所用設備的要求 計量器具、儀器設備的名稱、型號、規格和編號，甚至使用方法等。(4)檢驗手段檢測使用的計量器具、儀器、儀表及設備、工裝卡具的名稱和編號:

⑶ 檢驗方法84④ 操作規程等 檢測程序、方法 操作步驟 采樣方法(5) 接收準則 數據處理、判斷比較的方法、判定規則(6) 記錄和報告要求 規定如何搜集、記錄、整理、分析和傳遞質量數據④ 操作規程等85第一部分質量檢驗管理與方法課件86第一部分質量檢驗管理與方法課件87產品檢驗指導書實例案例1:某工廠五金件產品共有如下工序:沖孔,z曲,抽孔,折45度,導面,壓平,L曲,V曲,凸包等.要求建立該產品的檢驗指導書.1.產品名稱:某五金件2.零件號:15E74460K23.檢驗依據:顧客要求,圖紙,樣件4.抽樣檢驗:按GB/T2828,批量為500件,A類AQL=0.4%,B類AQL=1.5%,IL=II正常檢查一次抽樣方案.并按轉移規則運用正常,加嚴和放寬檢查.5.檢查項目:外觀,呎寸,平面度,粗糙度,平行度等.6.檢驗要求:呎寸給出公差,封樣件.7.測量器具:量具,硬度儀.8.檢驗方法:目測,樣板比較.9.不合格分類:A類:配合呎寸,平行度,平面度B類:粗糙度,外觀.產品檢驗指導書實例889.注意事項:1)在測量零件時,必須作好清潔工作,消除毛刺和硬點,保持良好狀態.2)需用量塊校準呎寸,并消除量塊誤差.3)在檢驗接觸精度時,需保護塞規清潔,防止拉毛,起線.4)在使用各種量儀時,應具備有效期內的檢定合格證.案例2:

某工廠生產電風扇產品共有如下共序:裝同步電機,裝主電機,裝啟動電容,焊線,裝接線端子,中測,裝后蓋,總測.要求建立該產品的檢驗指導書.1.產品名稱:多功能電風扇2.型號規格:SM-303.檢驗依據:GB4706,企業產品標準.4.抽樣檢驗:按GB/T2828,批量為300件,A類,AQL=0.65%件,B類AQL=1.0%,C類AQL=2.5%,IL=II正常檢查一次抽樣方案.并按轉移規則運用正常,加嚴和放寬檢查.9.注意事項:895.檢查項目:外觀:表面光滑,無黑點,無劃傷,無嚴重縮水,無披峰.功能:風速高,中,低檔,自然風,睡眠風,定時,搖頭等.性能:耐壓3750V,低壓啟動135-145V,功率45W等.6.檢驗要求:定量指標給出公差7.測量器具:耐壓測試儀,調壓器,電壓表,功率表8.檢驗方法:目測,用儀器測量9.不合格分類:A類:性能指針B類:功能C類:外觀9.注意事項1)注意檢驗順序2)定量指針測試用的儀器一定要檢定3)要及時記錄測試結果4)統計不合格品數,判定批合格與否5)對不合格批規定處理方法.5.檢查項目:90第三節質量特性分析和不合格嚴重性分級(一)質量特性分析表的概念質量特性分析表是分析產品實現過程中產品及其組成部份的重要質量特性產品適用性的關系和主要影響這些特性的過程因素的技術文件(二)質量特性分析表編制依據編制質量特性分析所依據的主要技術資料有:1.產品圖紙或設計文件2.作業流程(工藝路線)及作業規范(工藝流程)3.作業(工藝)管理點明細表4用戶或下一作業過程(工序)要求的變更質量指針的數據.第三節質量特性分析和不合格嚴重性分級91質量特性分析表示例

質量特性分析表質量特性分析表示例92(三)不合格的嚴重性分級

1.不合格的概念不合格:未滿足要求.2.不合格分級的概念不合格嚴重性分級,就是將產品質量可能出現的不合格,按其對產品適用性影響的不同進行分類,列出具體的分級,據此實施管理.3.不合格分級的作用(1)可以明確檢驗的重點(2)有利于選擇更好的驗收抽樣方案(3)便于綜合評價產品質量(4)對不合格進行分級并實施管理,對發揮質量綜合管理和質量檢驗職能的有效性都有重要作用.(三)不合格的嚴重性分級

1.不合格的概念934.不合格嚴重性分級的原則(1)所規定的質量特性的重要程度(2)對產品適用性的影響程度(3)用戶可能反映的不滿足強烈程度(4)除功能性質量特性外的外觀,包裝等非功能性的影響因素.(5)不合格對下一作業過程(工藝)的影響程度.5.不合格嚴重性分級的級別(1)分為三級不合格1)A類不合格:單位產品的極重要的質量特性不符合規定,或單位產品的質量特性極嚴重不符合規定;2)B類不合格:單位產品的重要質量特性不符合規定,或單位產品的質量特性嚴重不符合規定;3)C類不合格:單位產品的一般質量特性不符合規定,或單位產品的質量特性輕微不符合規定.4.不合格嚴重性分級的原則94(2)分為四級不合格1)A級----非常嚴重(不合格分值100分)2)B級----嚴重(不合格分值50分)3)C級----中等嚴重(不合格分值10分)4)D級----不嚴重((不合格分值1分)(2)分為四級不合格95第四節不合格品的處理

一.不合格品的處理(一)不合格品的概念:未滿足要求的產品所謂不合格品，是指企業生產的產品中不符合質量標準的產品，它包括廢品、返修品和超差利用品三類產品。(二)不合格品的類型1.返工2.返修3.讓步接收4.降級5.報廢

第四節不合格品的處理

一.不合格品的處理96(三)不合格品的處理程序1.標識2.隔離3.記錄4.評審5.處置6.重新檢驗

(三)不合格品的處理程序97(四)不合格品管理的工作1、“三不放過”的原則

一旦出現不合格品，則應：1）不查清不合格的原因不放過。因為不查清原因，就無法進行預防和糾正，不能防止再現或重復發生。2）不查清責任者不放過。這樣做，不只是為了懲罰，而主要是為了預防，提醒責任者提高全面素質，改善工作方法和態度，以保證產品質量。3）不落實改進的措施不放過。不管是查清不合格的原因，還是查清責任者，其目的都是為了落實改進的措施。“三不放過”原則，是質量檢驗工作中的重要指導思想，堅持這種指導思想，才能真正發揮檢驗工作的把關和預防的職能。(四)不合格品管理的工作982、分類處理

對于不合格品可以有以下處理方法：1）報廢，對于不能使用如影響人身財產安全或經濟上產生嚴重損失的不合格品，應予報廢處理。2）返工，返工是一個程序，它可以完全消除不合格，并使質量特性完全符合要求，通常返工決定是相當簡單的，檢驗人員就可以決定，而不必提交“不合格品審理委員會”審查。3）返修，返修與返工的區別在于返修不能完全消除不合格品，而只能減輕不合格品的程度，使不合格品尚能達到基本滿足使用要求而被接收的目的。4）原樣使用，原樣使用也稱為直接回用，就是不加返工和返修。直接交給用戶。這種情況必須有嚴格的申請和審批制度，特別是要把情況告訴用戶，得到用戶的認可。第一部分質量檢驗管理與方法課件993、不合格品的現場管理

不合格品的現場管理主要做好以下兩項工作：1）不合格品的標記凡經檢驗為不合格品的產品、半成品或零部件，應當根據不合格品的類別，分別涂以不同的顏色或做出特殊的標志。例如，有的企業在廢品的致廢部位涂上紅漆，在返修品上涂以黃漆，在回用品上打上“回用”的印章等辦法，以示區別。2）不合格品的隔離對各種不合格品在涂上（或打上）標記后應立即分區進行隔離存放，避免在生產中發生混亂。廢品在填寫廢品單后，應及時放于廢品箱或廢品庫，嚴加保管和監視，任何人不準亂拿和錯用。一旦發現動用廢品，以假充真，檢驗人員有權制止、追查或上報。隔離區的廢品應及時清除和處理，在檢驗人員參與下及時送廢品庫，由專人負責保管，定期處理消毀。

3、不合格品的現場管理100第五節檢驗記錄的管理（一）、檢驗記錄的作用：1、表明企業實施的質量控制和最總產品符合質量要求的證據。表明負責產品放行的檢驗部門和檢驗人員。2、質量信息，可供統計和分析使用，為糾正措施和改進質量提供依據。3、當客戶需要時，向客戶提供檢驗記錄和數據。第五節檢驗記錄的管理（一）、檢驗記錄的作用：101(二)檢驗記錄的種類和內容1、進貨檢驗記錄；2、過程檢驗記錄；3、成品檢驗記錄；4、包裝和發貨記錄；5、設計、生產定型鑒定的檢驗記錄；周期檢驗記錄（穩定性檢驗）；6、檢驗報告、質量分析報告等。(見有關報告)（三）檢驗記錄的管理1、檢驗記錄是質量管理體系中質量記錄的一部分，首先，應按質量管理體系文件和資料控制程序的要求，設計好每一張檢驗表單，使表單便于檢驗人員填寫和它的真實、有效。2、其次按照質量記錄控制程序要求，對檢驗記錄進行標識、收集、編目、歸檔、貯存、防護、借閱和處理的管理。3、按檢驗和程序及檢驗規程將其中規定的記錄及時傳遞其它部門，以及上報企業領導。(二)檢驗記錄的種類和內容102(4)檢測操作和記錄注意事項檢測人員按照規定的檢測程序和檢驗規程進行檢驗操作。做好檢測原始記錄。當檢測由一人讀數一人記錄時，記錄人員要復念一遍所記的數字，以免數字傳遞發生差錯。在檢測中，出現靠近合格界限的邊緣數據時，須進行必要的重復檢測，以驗證檢測的準確性。檢測結束，應對儀器設備的技術狀態和環境技術條件進行檢查，看其是否處于正常狀態。如果出現異常，應查明原因，并對檢測結果的可靠性進行驗證。

(4)檢測操作和記錄注意事項103(五)檢測出現異常情況的處理檢測數據發生散布異常時，應查明原因，糾正后，方可繼續檢測。因外界干擾（如停電等）影響檢測結果時，檢測人員應中止檢測、待排除干擾后，重新檢測，原檢測數據失效，并記錄干擾情況。因儀器設備出現故障而中斷檢測時，原檢測數據失效。故障排除后，經校準合格，方可重新檢測。在檢測過程中，發現樣件損壞、變質，無法得出正確的檢測數據時檢測失效，應改用備用樣品或者重新抽取樣品重新進行檢測。

(五)檢測出現異常情況的處理104產品檢驗記錄表檢驗部門：檢驗日期：

年

月

日第

頁，共

頁QR-711-2-01A0產品檢驗記錄表檢驗部門：105試驗報告試驗部門：試驗日期：

年

月

日第

頁，共

頁QR-711-2-01A0試驗報告試驗部門：106第六節檢驗狀態控制

目的：通過明確產品（含零部件）在各階段的檢驗狀態，并實施有效控制，確保未經檢驗合格的產品不流入下一過程。2.范圍：本規程適用于全部產品（含零部件）在各階段的檢驗狀態的標識與控制。3.職責：3.1技術質量部負責制定本規程，并負責組織進廠物料檢驗、產品最終檢驗的檢驗狀態的實施。

3.2工廠各制造部負責生產過程檢驗狀態、組件、零部件、成品的檢驗狀態具體實施。3.3資材部負責檢驗狀態的傳遞。第六節檢驗狀態控制

目的：1074.進檢狀態的標識

未做任何狀態標識的產品視為待驗品。

a綠色標貼，表示經進檢判為合格或允收的物料。b黃色標貼，表示經進檢判為特采的物料。c紅色標貼，表示經進檢判為不合格拒收的物料。4.進檢狀態的標識1085.過程檢驗狀態的標識

a以懸掛合格標牌、標貼或碼放合格品區，表示經檢驗合格、放行的組件、零部件、成品。b以懸掛不合格標牌、標貼或碼放不合格品區，表示經檢驗不合格的組件、零部件、成品。c必要時，需借助于不同顏色、編號的標貼區分不合格的不同內容：1)黃色標貼，表示經QC檢驗不合格但可修理的組件、零部件、成品。2)紅色標貼，表示經QC檢驗不合格須退庫或報廢的零部件、組件或成品。5.過程檢驗狀態的標識109d當不合格品或零部件缺陷是明顯的，不須借助于其它手段（如測量）可判斷的，將不良標識貼在缺陷部位或零部件上。e當不合格品或零部件缺陷不是明顯的，必須借助于其它手段（如測量）判斷的，工廠各制造部可對典型缺陷進行編號，形成文件，要求QC人員在不合格產品或包裝上不僅要貼對應的檢驗狀態標識，還要同時寫上對應缺陷編號。也可將不合格情況分類存放，在其存放器具上標明缺陷內容。d當不合格品或零部件缺陷是明顯的，不須借助110第七節

檢驗的可靠性

一.測量設備的選用.校準(一)基本概念

1.測量設備;為實現測量過程所必需的測量儀器,軟件,測量標準,標準物質或輔助設備或它們的組合;2.校準:在規定條件下,為確定測量儀器,測量系統的示值,實物量具或標準物質所代表的值與相對應的由參考標準確定的量值之間關系的一組操作;3.檢定:通過檢查和提供證據來證實要求已經得到滿足;4.計量確認:為確保測量設備符合預期使用要求所需要的一組操作.第七節檢驗的可靠性

111

(二)強制檢定、檢定、校準關系

(二)強制檢定、檢定、校準關系112

強制檢定、檢定、校準關系強制檢定、檢定、校準關系113強制檢定、檢定、校準關系強制檢定、檢定、校準關系114強制檢定、檢定、校準關系 強制檢定、檢定、校準關系 115(三)檢定,校準,計量確認周期的確定

1.檢定周期:測量設備相鄰兩次檢定的時間間隔.在計量檢定規程中規定.2.校準周期:測量設備相鄰兩次校準的時間間隔.在校準規范中規定.3.計量確認間隔:測量設備相鄰兩次確認的最大期限.原則是使用不合格測量設備的風險盡可能小和保持一個最小的費用.(三)檢定,校準,計量確認周期的確定1164.測量設備的分類控制(1)企業的測量標準分為最高測量標準和工作測量標準.(2)最高測量是實行強制檢定,必須送當地計量行政部門指定的計量檢定機構進行檢定.可編制周期檢定送檢計劃.(3)工作測量標準可編制周期檢定計劃.(4)在用測量器具周期檢定(標準)可編制在用測量器具周期檢定(標準)計劃.企業最高測量標準周期檢定送檢計劃表4.測量設備的分類控制117企業最高測量標準周期檢定送檢計劃表企業最高測量標準周期檢定送檢計劃表118二.檢驗測量誤差產生的原因(一)檢驗測量誤差產生的原因

1.計量器具誤差產生的原因

2.環境條件誤差

3.方法誤差

4.檢驗員誤差

5.受檢產品誤差二.檢驗測量誤差產生的原因(一)檢驗測量誤差產生的原因119(二)誤差的分類1.系統誤差:在同一條件下多次測量同一量時,誤差的絕對值和符號保持恒定,或在條件改變時,按某一確定的規律變化的誤差.2.隨機誤差:在相同的條件下,多次測量同一量時值時,誤差的絕對值和符號的變化,時大時小,時正時負,以不可預定的方式變化的誤差.3.粗大誤差:超過規定條件預計的誤差.(二)誤差的分類120

(三)、產生誤差的原因1.系統誤差由某種固定原因所造成的誤差，使測定結果系統偏高或偏低。當重復進行測量時，它會重復出現。

儀器誤差：由于使用的儀器本身不夠精確所造成的。方法誤差：由分析方法本身造成的。試劑誤差：由于所用水和試劑不純造成的。操作誤差：由于分析工作者掌握分析操作的條件不熟練，個人觀察器官不敏銳和固有的習慣所致。(三)、產生誤差的原因1.系統誤差儀器誤差：121由于在測量過程中，不固定的因素所造成的。又稱不可測誤差、隨機誤差。正誤差和負誤差出現的機會相等。小誤差出現的次數多，大誤差出現的次數少，個別特別大的誤差出現的次數極少。在一定條件下，有限次測定值中，其誤差的絕對值不會超過一定界限。

2.偶然誤差由于在測量過程中，不固定的因素所造成的。又稱不可測誤差、隨機122舍去所得結果。3.過失誤差

由操作不正確，粗心大意引起的誤差。舍去所得結果。3.過失誤差

由操作不正確，粗心大意引起123(四)如何提高檢驗結果的準確度1.系統誤差的消除(1)對照檢驗(2)校準儀器(3)檢驗結果的校正(4)在測量過程中選擇適當的測量方法,可消除可變系統誤差.2.檢驗環境和檢驗過程測量條件的控制3.設備和計量器具的選擇控制4.檢驗方法的選擇5.對檢驗員的要求(四)如何提高檢驗結果的準確度124第六節實驗室認可的相關知識一.實驗室認可的概念實驗室認可是對某一實驗室具備進行規定的檢測或特定類別的檢測能力的正式承認.二.實驗室的認可準則和程度(一)實驗室認可的分類1.檢驗實驗室認可2.校準實驗室認可(二)實驗室認可的依據和準則1.質量認證方面的法律,法規和規章2.實驗室認可方面的規范性文件3.實驗室認可方面的標準第六節實驗室認可的相關知識125(三)實驗室認可的程序1.申請2.現場評審3.批準認可4.認可后的監督復審(三)實驗室認可的程序126

第三章質量檢驗與質量管理體系

127

第一節質量管理體系的概念一.體系:相互關聯或相互作用的一組要素.二.管理體系:建立方針和目標并實現這些目標的體系.三.質量管理體系:在質量方面指揮和控制組織的管理體系.

第二節質量檢驗與質量管理體系的關系一.質量檢驗機構是構成組織質量管理體系的重要組成部份;二.質量檢驗的職能活動過程應制定出規則或程序;三.質量檢驗是質量管理體系過程中的一部份.四.質量檢驗應配備充足的資源.第一節質量管理體系的概念128第三節質量檢驗部門在質量管理體系中的職能活動

一.檢驗和驗證(一)進貨檢驗(二)過程檢驗(三)最終檢驗(四)檢驗記錄二.檢驗和驗證狀態的識別(一)目的(二)方法或形式三.不合格品的控制(一)識別(標識,隔離)(二)記錄(三)評價(職責和權限)(四)處置及途徑(五)重新驗證第三節質量檢驗部門在質量管理體系中的職能活動129第四節檢驗手冊與質量管理體系文件的關系一.檢驗手冊的概念二.質量管理體系文件的內容三.質量手冊的概念四.檢驗手冊與質量體系文件的關系第五節糾正措施和預防措施一.糾正措施和預防措施為消除已發現的不合格或其它不期望情況的原因所采取的措施二.糾正措施的內容1.評審已出現的不合格(或顧客投訴)2.確定不合格的原因3.評審確保不合格不再發生的措施的需求4.確保和實施所需的措施5.記錄所采取措施的結果6.評審所采取的糾正措施第四節檢驗手冊與質量管理體系文件的關系130三.預防措施的概念為消除潛在不合格或其它潛在不期望情況的原因所采取的措施.四.預防措施的內容(一)確定潛在不合格及其原因(二)評價防止不合格發生的措施的需求(三)確定并實施所需的措施(四)記錄所采取措施的結果(五)評審所采取的預防措施三.預防措施的概念131

五.糾正措施和預防措施的區別措施五.糾正措施和預防措施的區別措施132

第六節質量檢驗與質量審核一.審核的概念及類型為獲得審核證據并對其客觀的評價,以確定滿足審核準則的程度所進行的系統的,獨立的并形成文件的過程.內部審核------第一方審核（組織內部）外部審核------第二方審核（顧客或相關方）第三方審核（認證機構等）二.質量審核的概念質量審核:確立質量活動和有關結果是否符合計劃的安排,以及這些安排是否有效地實施并適合于達到預定目標的,系統的,獨立的檢查.第六節質量檢驗與質量審核133內部審核-----第一方審核外部審核第二方審核第三方審核質量管理體系審核

過程質量審核

產品質量審核

服務質量審核

質量審核

內部審核-----第一方審核外部審核第二方審核第三方審核質134

第四章抽樣檢驗原理

135第一節抽樣檢驗的基礎知識一.概率分布基礎知識(一)概念1.總體:研究對象的全體.2.個體:構成總體的每個成品.3.樣本:從總體中抽出的部份個體組成的集合.4.樣品:樣本中所含的個體為樣本品.5.樣本容量:樣本中樣品的個數為樣本容量或樣本量.6.樣本均值.第一節抽樣檢驗的基礎知識1367.樣本中位數8.眾數

數據中最常見的數.9.樣本方差

S2

=1n-1∑ni=l(X1-x)210.樣本標準差S=√s27.樣本中位數S2=1n-1∑ni=l(X1-x)2137(二)常用的概率分布1.二項分布設在一次試驗中某事件發生的概率為p,現進行n次獨立重復試驗.則其中該事件發生的次數為隨機變量x,服從二項分布,記作X~B(n,p).其概率分布為:P(x=d)=cdpd(1-p)n-d,d=0,1,2,3,…,nn(二)常用的概率分布P(x=d)=cdpd(1-p)n-d1382.超幾何分布設有N個產品組成的總體,其中含有M個不合格品.若從中隨機不放回地抽取n個產品,則其中不合格品的個數x是一個離散隨機變量,假如n≤M,則X可能取0,1,…,n;若n＞M,則X可能取0,1,…,M;其概率分布服從超幾何分布,記為h(n,N,M);

P(X=x)=

x=0,1,2,…r.(r=min(n,M)CnNCCXMn-xN-M2.超幾何分布CnNCCXMn-xN-M1393.泊松分布如果變量X的概率分布為:P(X=d)=,d=0,1,2,…

則稱x服從泊松分布,記作x~p(λ)4.正態分布如果x的概率密度為:

稱x服從正態分布,記作x~N(μ,σ2)

λdd!e-λf(x)=,一∞＜x＜+∞2

σ√

1e-(x-μ)22σ

23.泊松分布λdd!e-λf(x)=140二.抽樣檢驗原理(一)基本概念1.全數檢驗對產品批中的每一個單位產品逐個進行檢驗,分別作出合格與否的結論,把產品批分為合格品和不合格品.2.抽樣檢驗采用統計方法,從一批交驗的產品中隨機抽取一定數量的產品進行檢驗,把檢驗結果與所選定的判定基準進行比較,對整批產品作出合格與否的結論.3.計數檢驗根據給定的技術標準,將單位產品簡單地分成合格品或不合格品,或是統計出單位產品中不合格數的檢驗.4.計量檢驗根據給定的技術標準,將單位產品的質量特性(如重量,長度,強度等)用連續呎度測量其具體數值并與標準對比的檢驗.二.抽樣檢驗原理1415.單位產品為了抽樣檢驗而劃分的單位體或單位量.6.檢驗批作為檢驗對象而匯集起來的一批產品.7.批量檢驗批中單位產品的數量,用符號N表示.8.缺陷單位產品未滿足與預期或規定用途有關的要求,即構成缺陷(defect).5.單位產品1429.不合格指單位產品的任何一個質量特性不符合規定要求.可按質量特性的重要性或其不符合的嚴重程度分類,不合格可分成三類:(1)A類不合格單位產品的極重要的質量特性不符合規定,或單位產品的質量特性極嚴重不符合規定,稱為A顃不合格.9.不合格143(2)B類不合格單位產品的重要特性不符合規定,或單位產品的質量特性嚴重不符合規定,稱為B類不合格.(3)C類不合格單位產品的一般特性不符合規定,或單位產品的質量特性輕微不符合規定,稱為C類不合格.10.不合格品有一個或一個以上不合格的單位產品,稱為不合格品.(1)A類不合