17/51質量治理定義品質:是反映實體(產品、過程或活動等)滿足明確和隱含需要的能力的特性總和.質量治理:是確定質量方針、目標和職責，并在質量體系中通過諸如質量策劃、質量操縱、質量保證和質量改進使事實上施的全部治理職能的所有活動.品質治理的演變：第一時期:質量檢驗時期(事后檢驗時期)1操作員自行檢查的治理時期2.領班(工長)負責檢查的治理時期3.專職檢查員檢查的治理時期第二時期:統計質量治理（StatisticalQualityManagement）時期休哈特提出數理統計方法，SPC操縱圖應用于品質治理第三時期：全面質量治理（ThroughQualityManagement）時期靠品質系統來保證：建立品質系統，形成供應商治理、過程品質治理及客戶治理的整個品質治理治理鏈，從體系上保證產品和服務質量.如:ISO9000質量體系認證.“零缺陷”品質治理(克勞士比提出的其核心是第一次把情況做對;追求的標準:沒有不良品.品質治理部門架構及運作品質治理體系一般架構如下:品質治理體系品質治理體系QCQAQEIQCLQCIPQCFQCCSQADCCPQAFQADASFACPICSTrainingL圖中各縮寫詞涵如下:QC:Qualitycontrol品質操縱QA:QualityAssurance品質保證QE:QualityEngineering品質工程IQC:IncomingQualityControl來料品質操縱LQC:LineQualityControl生產線品質操縱IPQC:InProcessQualityControl制程品質操縱FQC:FinalQualityControl最終品質操縱OQC:OutgoingQualityControl出貨品質操縱SQA:Source(Supplier)QualityAssurance供應商品質保證DCC:DocumentControlCenter文件操縱中心PQA:ProcessQualityAssurance制程品質保證FQA:FinalQualityAssurance最終品質保證DAS:DefectsAnalysisSystem缺陷分析系統FA:FailureAnalysis壞品分析CPI:ContinuousProcessImprovement連續工序改善CS:CustomerService客戶服務Training培訓供應商品質保證(SQA):是通過在供應商處設立專人進行抽樣檢驗,并定期對供應商進行審核、評價，從源頭實施品質保證的一種方法.要緊職責:對從來料品質操縱(IQC)/生產及其它渠道所獵取的信息進行分析、綜合，將結果反饋給供應商，并要求改善.依照派駐檢查員提供的品質情報對供應商品質進行跟蹤.定期對供應商進行審核、及時發覺品質隱患不定期給供應商導入先進的品質治理手法及檢驗手段，推動其品質保證能力的提升依照本公司生產反饋的狀況、派駐人員檢驗結果、對投訴的反應速度及態度對供應商進行排序，為供應商取舍提供依據.供應商治理的要緊方法:駐檢驗員定期審核,審核項目包括:品質:包括治理職責;文件操縱;質量打算;追溯性;檢查與測試;工序操縱/統計操縱;計量;糾正/預防行動;搬運,存貯,包裝,交付;培訓;客戶方面;品質成本;連續過程改善.依照以上內容作“供應商品質保證體系評價表”生產支持：包括物料治理；反應能力；生產性儀器設備布局；能力；變化點操縱；設備、工具、治具設計、設備工具保養維修程序.技術能力及新產品導入.包括技術能力、工序能力一般事務：包括組織和治理；公司目標；生產和市場能力等定期對供應商排序：排序準則：SQA批合格率不得低于95%IQC批合格率不得低于95%部品抽入后的品質問題要求總的工序直通合格率不低于85%回復糾正行動報告(CAR)的態度和速度要及時響應,對問題作令人信服的分析,并有糾正預防措施交貨期履行情況,能積極履行合約,并對廷期交貨作合理講明審核結果分數至少在60分以上與本公司人員的在各項事務中配合是否良好關心供應商導入新的體系和方法對供應商的評鑒,通常采納5R法:RightQuality(適質)、RightPrice（適價）、RightQuantity（適量）、RightTime（適時）、RightPlace（適地）2）來料品質操縱（IQC）：又稱驗收檢驗，是管制不讓不良原物料進入物料倉庫的操縱點。依照供應商的品質信賴度及物料的數量、單價、體積等，分為全檢；抽檢；免檢。①檢驗項目大致可區分為：1.外觀檢驗,2.尺寸、結構性檢驗,3.電氣特性檢驗,4.化學特性檢驗,5.物理特性檢驗,6.機械物性檢驗各種產品依據要求項目，列入檢驗②抽樣檢驗一般使用隨機抽樣。③驗收條件：一般采納規準型;也可與供應商協商后使用選不型.允收水準(AQL：AcceptQualityLevel)須協商,一般訂在0.5~1.0%(或依特定產品而定)采納MIL-STD-105D檢驗水準Ⅱ.④物料檢驗一般流程圖:3）制程品質操縱（IPQC）、生產線品質操縱（LQC）與制程品質保證（PQA）制程品質管制是品質治理的核心，是指來料管制（放入物料倉庫存）以后到成品管制往常，這中間的生產品質操縱活動，又稱中間檢驗.制程品質檢驗的目的:在生產中,防止大量不良產生;不讓制程不良品流入下個工序.IPQC職責:a>(首件/流程/作業方法)確認;b>CSP(Criticalsamplingplan),對關鍵工序定時抽檢.關于(往常曾有異常、不良較高的產品;不穩定的機器;新量產的機種;新人員操作)要作重點操縱.c>巡視生產線并反饋發覺的品質隱患及品質問題;d>SPC(統計操縱圖)制作、跟進;每日檢驗應有相應的檢驗記錄,并將品質狀況回饋給生產部.檢驗后產品處理:檢驗合格批交下工序(成品回倉);不合格批須進行適當處置,處置結果一般為:a.特采回用,選擇使用;b.返工/返修;C.讓步接收;d.報廢.4)出貨品質操縱（OQC）、最終品質操縱(FQC)與最終品質保證（FQA）出貨檢驗也確實是成品管制，依照出貨批數量，對比抽樣標準規定的樣本數，以隨機抽樣從總體中抽取樣本，并按產品圖面檢驗項目進行檢驗。關于檢驗合格產品加蓋PASS印，并作《出貨成績書》付在出貨產品上；對與檢驗不合格的開《返工通知書》退生產部返工，并跟進返工結果.對生產部返工的產品批要進行加嚴抽樣,再次對圖面要求檢驗項目進行檢驗,并要求生產部采取糾正措施行動.5)品質工程(QE)與不良改善客戶投訴處理：a>客戶投訴處理部門一般為QE部,或CS部,參與部門為技術部、生產部、品質部.b>客戶投訴處理原則:快速反應;弄清事實;精確分析;糾防結合.C>客戶投訴處理的一般流程(見下圖)③糾正預防措施的實施:其目的是為消除實際和潛在的不良緣故,防止不良再發生.現場改善的程序:把握問題點探討阻礙問題的緣故調查阻礙較大的緣故提出改善對策對策實施效果確認效果維持如何推動品管圈?組成品管圈的步驟:組成品管圈(5~7人),選圈長.圈長要具一定的領導能力及專業能力.命圈名.掌握部門內的問題點.(包括效率、成本、品質、服務、白費等)。決定主題.(應選取首要問題并有能力改善的課題)制定目標.目標應是在了解現狀的基礎上制定,并把5W2H做法帶進來.What（萬尺）《什么》:做什么,即主題項目及目標值(數據)Who（后）《誰》:誰來做,即圈員應分工,各有所司.Where（唯爾）《什么地點》:何處進行,即進行的場所及配合部門When（問）《在…什么的時候》:何時.即訂出時期做法及預定進度.HowToDo(哈噢來嘚):如何做,即進行方法加以規劃設計How（哈噢）〈數量價值〉much（麻此）《大量的》:成本如何,即大約需花多少成本訂目標要掌握目標治理的Smart（思馬埃哦此）原則:Specific（思敗誰被K）〈細節〉:目標要詳細明確,確實是主題明確.Measurable（嘜瑞的暴）〈可測量的〉:目標要可衡量的,確實是要以數據作目標.Attainable（阿臣可暴）〈可到達的〉:目標經努力是能夠達到的,確實是不要訂做不到的目標.Relevant（軟伯潤此）〈相關的〉:訂立的目標是團體與個人都需要的.Timetable(插恩賊暴)《時刻表》三:目標達成、衡量是有時程的.訂立達成目標的工作打算.掌握改善主題的重點.探討緣故.提出對策.(包括改善項目、發生緣故、對策措施、責任者、預定完成時刻)對策實施。效果確認。效果維持.總結與發表.如何做好品質治理?重視制度,實施標準化重視執行.品質治理涵蓋4個步驟:1.制定品質標準2.檢驗與標準是否一致3.采取矯正措施并追蹤效果4.修訂新標準重視分析:應用統計分析手法重視不斷的改善品質治理在于三個層次:1.品質開發.2.品質維持.3.品質突破重視教育培訓改善循環與維持循環戴明PDCA循環的四個時期:打算(Plan)、執行（Do）、檢查（Check）、評價和處理（Action）制定企業[品質月]活動推行5S活動高層主管的重視全面質量治理（TQM）的工作程序一.全面質量治理(TotalQualityManagement)的指導思想：從系統和全局動身的指導思想為用戶服務的指導思想以預防為主的指導思想用事實和數據講話的指導思想不斷改進的指導思想以人為主貫徹群眾路線的指導思想質量和經濟統一的思想突出質量的經營治理思想二.全面質量治理的工作程序全面質量治理程序具體分為8個步驟:第1步:調查研究,分析現狀,找出存在的質量問題第2步:依照存在的問題,分析產生問題的阻礙因素,并逐個加以分析第3步:找出要緊阻礙因素,從要緊阻礙因素著手解決質量問題第4步:針對要緊因素,制定詳盡具體的打算和措施以上4步為P時期的具體化第5步:按照打算執行.即為D時期.第6步:依照打算要求,檢查執行結果.即C時期.第7步:依照檢查結果進行總結,把成功的經驗總結出來并對原有的制度、標準修正第8步：提出本次尚未解決的問題，并將其轉為下一次P、D、C、A循環中去三.質量螺旋曲線及質量環質量形成過程是有一個產生、形成、實現、使用和衰亡的過程。產品質量從市場調查研究開始，到形成，實現后交付使用，在使用中又產生新方法，構成動力再開始新的質量過程，呈螺旋上升趨勢，朱蘭稱之為“質量螺旋”（見下圖3-1）質量環包括12個環節（見上圖3-2）質量治理常用統計方法抽樣方法隨機抽樣:指總體中每一個個體都有同等可能的機會被抽到作為樣本.如抽簽、用隨機數表分層抽樣：是先將總體按照研究內容緊密有關的要緊因素分類和分層，然后在各層中按照隨機原則抽取樣本系統抽樣：又叫機械隨機抽樣，它是在時刻和空間上按一定間隔從總體中抽取樣本的一種方法抽樣檢驗抽樣檢驗標準：美、英、加聯合制定MIL-STD-105D標準美國制定ANSI/ASQCZ1.4標準我國GB2828標準2.抽樣檢查中的符號及其含義:N:批量n:樣本大小AC:允收Re:拒收P:批質量AQL:合格質量水平Pa:批合格概率ASN:平均樣本大小IL:檢查水平LR:界限數3.規準型抽樣檢驗:依據消費者和生產者雙方均可同意的OC曲線,來決定抽檢方式.允收水準(AcceptableQualityLevel):對生產者,考慮了現有設備、物料、治理及操作后，認為某種程度下的不良率，消費者應能夠同意，而消費者（接收者）也認為能夠同意的不良率.規定檢查水平:一般檢查水平有3種:Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ專門檢查水平有4種：S-1、S-2、S-3、S-4抽檢步驟：決定品質基準：即檢查項目及判定規格決定品質允收水準AQL決定檢驗水準，通常使用Ⅱ級群體批（LOT）R的構成，盡可能接近同一條件下的產品求樣本代字（見下表）f.決定抽樣方式,使用一次抽樣依舊多次抽樣.g.決定檢查嚴格度.(參見嚴格度調整圖)h.查出抽檢方式①由表1樣品代碼表查出樣本的代字的行.②由表2/3/4查出指定的AQL的列.③由樣本代字的行與AQL值的列交會點,查出合格判定個數及不合格判個數.i.由樣本代字查出抽取樣本數n.j.抽取樣本.(抽取的樣本要有代表性,能代表群體的品質),樣本抽取方法普遍使用隨機抽樣k.測量樣本,并判定群體批是允收(AC)依舊拒收(Re)四.品質治理應用手法(QC七大手法)層不法：立即復雜的資料加以有系統有目的的分門不類的歸納及統計.分類:材料U.S.AChinaJapanIndia人員張三95%98%94%92%李四96%95%95%94%王五95%96%93%93%小二93%95%94%94%時刻的層不作業員的層不機械、設備的層不作業條件的層不原材料的層不地區的層不結果顯示:張三使用China的材料良品率最高,為98%柏拉圖：1897年,意大利學者柏拉托分析社會經濟結構,發覺大多數財寶掌握在極少數人手里,稱為“柏拉法則”.美國質量專家朱蘭博士將其應用到品管上,創出了“VitalFew,TrivialMany”(重要的少數,瑣細的多數)的名詞,稱為“柏拉圖原理”。定義：是依照收集的數據，以不良緣故、不良狀況發生的現象，有系統地加以項目（層不）分類，計算出各項目所產生的數據，（如不良率、損失金額）及所占的比例，再依照大小順序排列，再加上累積的圖形.(見下圖2-1)柏拉圖分析的步驟:將要處置的事,以狀況(現象)或緣故加以層不.縱軸雖能夠表示件數,但最好以金額表示比較強列.決定搜集資料的期間,自何時至何時,作為柏拉圖資料的依據,期間盡可能定期.各項目依照合計之大小順位自左至右排列在橫軸上.繪上柱狀圖.連接累積曲線.層不統計表順序不良類型不良數占不良比率累積比率1外跳10057.1%57.1%2內跳3017.1%74.3%3外觀2011.4%85.7%4來料105.7%91.4%5其它158.6%100.0%合計175100.0% 圖2-1柏拉圖的用途：作為降低不良的依據決定改善的攻擊目標確認改善效果用于發覺現場的重要問題點用于整理報告和記錄可作不同條件的評價特性要因圖:又叫魚骨圖因果圖,它是1952年日本品管權威學者石川馨博士發明，又稱“石川圖”。是將造成某項結果的眾多緣故,以系統的方式圖解之,亦即以圖來表達結果(特性)與緣故(要因)之間的關系.(見下圖)問問題6000小因子小小因子人人機械機材料SFT材料方法方法環境 圖3-1特性要因圖的使用步驟:集合與此問題相關人員的、有經驗的人員，最好為4~10人由集合人員就阻礙問題的要因發言，發言內容記入圖上，不可對他人意見提出批判和質詢（腦力激蕩法）從4M1E（人Man、機Machine、物料Materiel、方法Method、環境Environment）等方面搜集20~30個緣故5W1H法:(什么問題What、什么地點Where、什么時刻When、什么人Who、緣故何在Why、如何解決How)就阻礙最大的緣故大伙兒輪流發言，經大伙兒磋商后，認為阻礙較大的矛盾圈上紅圈，認為最重要的能夠再圈上兩圈、三圈重新畫一張要因圖，未上圈的予去除，圈數最多的列為優先處理散布圖：是用來表示一組成對的數據之間是否有相關性。散布圖的繪制程序：收集數據（至少30組以上）2.找出數據中的最大值與最小值預備座標紙，劃出縱軸、橫軸的刻度，計算組距將各組對應數標示在座標上4.須填上資料的收集地點、時刻、測定方法、制作者等項目散布圖類型見下圖：強正相關:X增大,Y也隨之增大,稱為強正相關. Y X(b)弱正相關:X增大,Y也隨之增大,但增大的幅度不顯著. Y X 強負相關:X增大時,Y反而減小,稱為強負相關. Y X(d)弱負相關:X增大時,Y反而減小,但幅度并不顯著. Y X(e)不相關:X與Y之間毫無任何關系. Y ……... ………. ………. X (f)非線性關相關:X開始增大時,Y也隨之增大,但達到某一值后,當X增大時,Y卻減小. Y X散布圖判讀注意事項：注意有無異常點看是否有層不必要是否為假相關勿依據技術、經驗作直覺的推斷數據太少，易發生誤判5）查檢表（checksheet）：確實是備忘條，將要進行查看的工作項目一項一項地整理出來，然后定期或定時檢查制作程序如下：制作表格，決定記錄形式將點檢項目列出查核異常事故處理查檢表類型：A.點檢用查核表:要緊功用是為要確認作業實施、機械設備的實施情形,或為預防發生不良或事故,確保安全時使用.這種點檢表能夠防止遺漏或疏忽造成缺失的產生.(見表5-1)把非作不可、非檢查不可的工作或項目,按點檢順序列出,逐一點檢並記錄之.B.記錄用查核表(計數用):要緊功用在於依照收集之數據以調查不良項目、不良主因、工程分布、缺點位置等情形.必要時,對收集的數據要予以層別.(見表5-2)日期123456…31項目工作場地機器保養工具使用人員服裝查檢者……..……..異常處理修整項目次數外圓跳動不良||||||||||||內圓跳動不良|||||||||外觀不良|||||||||||||磨削不完全||||碰傷|||||軸向劃傷|||其它||||||表5-1表5-2直方圖：又稱柱狀圖，可將雜亂無章之資料，解析出其規則性.1..直方圖制作之步驟:收集數據,并記錄于紙上.定組數:總資料數與組數的關系如下表所示;找出最大值(L)及最小值(S),并計算全距(R)=L-S定組距(C):R/組數=組距,通常是2.5或10的倍數定組界:最小一組的下組界=S-測量值的最小位數(一般是1或0.1)*0.5最小一組的上組界=最小一組的下組界+組距最小二組的下組界=最小的上組界依此類推.決定組的中心點:(上組界+下組界)/2=組的中心點制作次數分布表:依照數值大小記入各組的組界內,然后計算各組出現的次數.制作直方圖:橫軸表示測量值的變化,縱軸表示次數.填上次數、規格、平均值、數據來源、日期例1):測量50根鋁管長度的數據N=50規格:=310±8mm,測量50個長度數據如左下表6-1:13083173063143082315306312311307330531030930530443103163073033185309312307305317631231530531630973133073173153208311308310311314930431130930931010309312316312318行最大315317319314320行最小304306302303304 L=320S=302 1.將其分成7組 2.全距R=L-S=320-302=18 3.組距C=18/7=2.57,取C=3 4.第一組下界=S-(S個位數*0.5 )=302-(2*0.5)=302-1=3015.第一組上界=301+C=3046.第二組依次類推7.畫次數分配表,見下(見表6-2) 8.畫直方圖(見圖6-3)表6-1組組界中心值劃記次數1301~304302.5||||42304~307305.5||||||||||103307~310308.5|||||||||||||134310~313311.5|||||||||95313~316314.5||||||||86316~319317.5|||||57319~322320.5|1 表6-2 圖6-3直方圖的分布形狀:A.常態分布：如（圖A對稱形、圖2平坦形、圖3尖峰形），左右對稱，顯示制程大致穩定、正常.B.偏態分布:如(圖4左陡壁形、圖5右陡壁形)，應有人為因素.C.雙峰分布:如(圖6雙峰形、圖7孤島形)，制程可能有兩種不同的組合.D.不正常分布:如(圖8折齒形),可能檢查測定人員對測定值的處理有偏差.

3.圖形與規格比較 成成常態分布,且均落于規格界限之內(準確度、精確度均可)平均值偏低，部分比例正超過下限（準確度差）平均值偏高，部分超過上限（準確度差）產品變異大，品質不勻，周密度差，應改善變異或放寬規格.產品變異太小,可能品質過剩.

管制圖（Controlchart）：是判不生產工序過程是否處于操縱狀態的一種手段，利用它能夠區分質量波動是由偶然緣故引起的依舊由系統緣故引起的.管制圖實施循環：在制程中，定時定量隨機抽取樣本抽取樣本做管制特性的測量將結果繪制于管制圖上判不有無工程異常或間或性事故對偶發性事故或工程異常采取措施找尋緣故改善對策、應急對策防止再發全然對策

SPC（StatisticalProcessControl統計過程操縱）圖：是應用統計技術，分析過程中的品質特性從而操縱過程變異.SPC的目的是要操縱過程達到受操縱狀態.SPC操縱圖界限設在X±3Sigma的位置上.SPC的分類:計量值管制圖：用于產品特性可測量的，如長度、重量、面積、溫度、時刻等連續性數值的數據.有：X-R:平均值與全距管制圖X-R：中位數與全距管制圖X-Rm：個不值與全距移動管制圖X-σ：平均值與標準差管制圖-R使用最普遍,具體制作如:X要緊管制組間(不同組)的平均值變化R要緊管制各組內(同一組樣品)的范圍變化.例:一組測量數據5;2;10;7;4有5個平均值=(5+2+10+7+4)/5=5.6全距R=Xmax-Xmin=10-2=8管制界限的計算:圖 -RChart系數表=(X1+X2+X3+…Xn)/nn2345678910=(X1+X2+X3+XK)/K D43.272.572.282.112.01.921.861.821.78中心線(CL)= D3/////0.080.140.180.22上限 A21.881.020.730.580.480.420.370.340.31下限R圖上限(UCL)=D4下限(LCL)=D3管制圖的制作步驟:收集最近和今后制程相似的數據約100個依測定時刻或群體區分排列對數據加以分組,把2~6個數據分為一組(組內的個不數以n表示,分成的組數以K表示.異常數據剔出)記入數據表內計算每組平均值計算每組全距R計算總平均值X計算全距平均計算管制界限值(下表)劃出管制界限:所定的方格最好在上下限間隔約20~30mm較合適.打上點記號:點與點(組與組)距離約2~5mm較合適記入其它有關事項.檢查：（a）制程是否在管制狀態下（b）檢討制程能力計數值管制圖：用于非可量化的產品特性，如不良數、缺點數等間斷性數據.有:P-Chart:不良率管制圖Pn-Chart:不良數管制圖C-Chart:缺點數管制圖U-Chart:單位缺點數管制圖.P-Chart應用較為廣泛,具體制作如下:(1)先收集近期內的產品，分組并計算出不良率.P=Pn/n=不良個數/總檢查數計算平均不良數=ΣPn/Σn=總不良數/總檢查數計算管制線中心線CL=上管制限UCL=+下管制限LCL=-P管制圖如有點超過管制界限,應進一步解析制程,追查緣故,采取措施.管制圖判讀異常的要訣:A.資料點超出管制界限時超越了管制界限,要小心,必要時須處理.B.資料偏離中心線連續7點時,表示有變化,要小心.C.資料呈規則性,緣故易找出來.第四章工序能力分析工序能力工序能力概念：是指處于穩定狀態下的實際加工能力。工序滿足產品質量要求的表現為：a.產品質量是否穩定;b.產品質量精度是否足夠.工序能力的量化,用3σ原理來確定分布范圍:當分布范圍以u±3σ時,產品質量合格率可達99.7%.阻礙工序能力的因素:設備方面:包括設備精度穩定性,性能可靠性,定位與傳動裝置的準確性,動力供應的穩定程度等.工藝方面:包括工藝流程安排,工序銜接；工藝方法、工藝裝備、工藝參數、測量方法選擇；操作規范、作業指導文件、工序質量分析表等。材料方面：包括材料成分；物理、化學性能處理方法；配套元件的質量等。環境方法：包括生產現場的溫度、濕度、振動、照明、現場污染等。操作人員方面：作業員的技術水平熟練程度；質量意識、責任心、治理程度等。工序能力分析的意義：工序能力測試和分析是保證產品質量的基礎工作；是提高工序能力的有效手段；為改進質量找出方向。工序能力指數工序能力指數的概念：質量標準（T）與工序能力（B）之比值。Cp(Capabilityofprecision)是衡量工序能力大小的數值.工序能力的計算:計量值為（雙側公差且分布中心和標準中心重合）情況下CP值的計算： S為標準偏差；Tu為質量標準上限；TL為質量標準下限;u為樣本測量數據的平均值;M為標準規格中間值計量值為（分布中心和標準中心不重合）情況下CPK值的計算：ε為分布中心u對標準中心M的絕對偏移量.ε=|M-u|,偏移系數;又因;T=Tu-TL,故:當u恰好位于標準中心時,ε=|M-u|=0,則K=0.這確實是分布中心與標準中心重合的理想狀態.當u恰好位于標準上限或下限時,u=Tu或TL時,則K=1.當u位于標準界限之外時,即ε>T/2,則K>1.因此K越小越好.當分布中心偏離標準中心時,其修正能力指數CPk=Cp(1-K)計量值為單側公差情況下Cp值的計算:單側公差:確實是技術要求以不大于或不小于某一標準的形式表示.如形位公差、光潔度、材料中有害雜質、強度、壽命等。只規定上限標準(見圖3-1):只規定下限標準(見圖3-2)統計量類不統計量含義計算公式（所用函數）DataMax最大值MAX函數DataMin最小值MIN函數Spread分布中心（Max+Min）/2Average平均值Average函數Standard標準值規定（+/-）公差規定StandardMax標準上線規定StandardMin標準下線規定StandardWidth標準范圍規定K偏離度（平均值-標準值）/公差范圍/2STDEV標準偏差STDEV函數CP短期能力（標準上限-標準下限）/6σCPK長期能力（標準上限-標準下限）-2ABS（平均值-標準差）/6σZUSL上限σ值（標準上限-平均值）/σZLSL下限σ值（平均值-標準下限）/σP（X>USL)超上限概率據ZUSL值計算或查表得P（X<LSL)超下限概率據ZLSL值計算或查表得Pd總不良率P（X>USL)+P（X<LSL)PPM不良PPMPd*1000000Yield直通率（1000000-PPM）/1000000計件值情況下Cp值的計算:平均不良率=抽取樣本中不良數之和(ΣnP)/抽樣總數(ΣKn=樣本大小nx樣本組數K)u=n(平均不良數)(nP)u為同意樣本不良的數量;n為抽取樣本中的平均不良數;為抽取樣本的不良率.計點值情況下Cp值的計算:平均缺陷數=1/K(C1+C2+C3+…Ck)K為樣本組數,如抽取樣本大小為n=50的樣本20組,(即K=20);C為每組樣本的缺陷數.u=(平均缺陷數)Cu為同意樣本的缺陷數;為每組樣本的平均缺陷數.三.不良率的計算:1.當分布中心與標準中心重合時,不良率為:P=2Φ(-3*Cp)如Cp=1,將Cp值帶入公式,得P=2Φ(-3),查表3-1Φ(-3)=0.00135,則P=2*0.00135*100%=0.27%2.當分布中心和標準中心不重合時,不良率為P=1-Φ(3Cpk)+Φ[(-3Cp)(1+K)]或P=1-Φ[3Cp(1-K)]+