甲酸鈉試車

安全操作要點

安全環保部

20140316一、管道系統壓力試驗

二、管道系統泄漏性試驗

三、水沖洗

四、蒸汽吹掃

五、化學清洗

六、空氣吹掃

七、循環水系統預膜

八、系統置換

九、一般電動機器試車十、往復式壓縮機的試車

十一、塔、器內件的充填

十二、催化劑、分子篩等的充填

十三、熱交換器的再檢查

十四、儀表系統調試

十五、電氣系統調試

十六、大機組等關鍵設備試車應具備以下條件一、管道系統壓力試驗（一）管道系統壓力試驗條件1、安全閥已加盲板、爆破片已拆除并加盲板（按照技術參數要求，并做好記錄）2、膨脹節已加約束裝置。3、彈簧支、吊架已鎖定(管托方式、臨時管道、閥門確認）。4、當以水為介質進行試驗時，已確認或核算了有關結構的承受能力。5、壓力表已校驗合格。一、管道系統壓力試驗（二）應遵守下列規定1、按國家規范規定，以空氣和工藝介質進行壓力試驗，必須經設計單位同意、安全部門認可。2、試驗前確認試驗系統已與無關系統進行了有效隔絕。3、進行水壓實驗時，以潔凈淡水作為試驗介質，當系統中聯接有奧氏不銹鋼設備或管道時，水中氯離子含量不得超過0.0025％。(沖洗水的排放時要進行分析確認，同時注意防止腐蝕)4、試驗溫度必須高于材料的脆性轉化溫度。5、當在寒冷季節進行試驗時，要有防凍措施（主要是控制手段和防范措施）。6、鋼質管道液壓試驗壓力為設計壓力的1.5倍；當設計溫度高于試驗溫度時，試驗壓力應按兩種溫度下許用應力的比例折算，但不得超過材料的屈服強度。當以氣體進行試驗時，試驗壓力為設計壓力的1.15倍。一、管道系統壓力試驗7、當試驗系統中設備的試驗壓力低于管道的試驗壓力且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的115％時，管道系統可以按設備的試驗壓力進行試驗。8、當試驗系統連有僅能承受壓差的設備（內件、夾套等）時，在升、降壓過程中必須確保壓差不超過規定值。9、試驗時，應緩慢升壓。當以液體進行試驗時，應在試驗壓力下穩壓10分鐘，然后降至設計壓力查漏。當以氣體進行試驗時，應首先以低于0.17Mpa（表壓）的壓力進行預試驗，然后升壓至設計壓力的50％，其后逐步升至試驗壓力并穩壓10分鐘，然后降至設計壓力查漏。10、試驗結束后，應排盡水、氣并做好復位工作。二、管道系統泄漏性試驗（一）輸送有毒介質、可燃介質以及按設計規定必須進行泄漏性試驗的其它介質時，必須進行泄漏性試驗。（二）泄漏性試驗宜在管道清洗或吹掃合格后進行。（三）當以空氣進行壓力試驗時，可以結合泄漏性試驗一并進行，但在管道清洗或吹掃合格后，需進行最終泄漏性試驗，其檢查重點為管道復位處。（四）應遵守下列規定1、試驗壓力不高于設計壓力。2、試驗介質一般為空氣。3、真空系統泄漏性試驗壓力為0.01MPa（絕壓）。4、以設計文件指定的方法進行檢查。三、水沖洗（一）壓力試驗合格，系統中的機械、儀表、閥門等已采取了保護措施，臨時管道安裝完畢，沖洗泵正常運行，沖洗泵的入口安裝了濾網后，才能進行水沖洗。（二）沖洗工作不宜在嚴寒季節進行，如進行必須有防凍、防滑措施。（三）充水及排水時，管道系統應和大氣相通。（四）在上道工序的管道和機械沖洗合格前，沖洗水不得進入下道工序的機械。（五）沖洗水應排入指定地點。（六）在沖洗后應確保全部排水、排氣管道暢通。四、蒸汽吹掃（一）蒸汽吹掃條件1、管道系統壓力試驗合格。2、按設計要求，預留管道接口和短節的位置，安裝臨時管道；管道安全標準應符合有關規范的要求。3、閥門、儀表、機械已采取有效的保護措施。4、確認管道系統上及其附近無可燃物，對鄰近輸送可燃物的管道已做了有效的隔離，確保當可燃物泄漏時不致引起火災。5、供汽系統已能正常運行，汽量可以保證吹掃使用的需要。6、禁區周圍已安設了圍欄，并具有醒目的標志。7、試車人員已按規定防護著裝，并已佩戴了防震耳罩。8、注意與外系統的隔離，防止串氣（除排放口以外）。

四、蒸汽吹掃（二）應遵守下列規定1、未考慮膨脹的管道系統嚴禁用蒸汽吹掃。2、蒸汽吹掃前先進行暖管，打開全部導淋管，排凈冷凝水，防止水錘。3、吹掃時逐根吹遍導淋管。4、對復位工作嚴格檢查，確認管道系統已全部復原，管道和機械連接處必須按規定的標準自由對中。5、吹掃要有降噪音防護措施。6、吹掃過程中，氣源的控制手段，禁止自動閥處敞口，同時加強對施工管理的控制。

四、蒸汽吹掃排放口的排放標準①設置有消音器②更換靶板安全措施③臨時管道的同步確認④控制措施管道⑤警戒設施⑥禁止對著安全通道、電儀設施及懼高溫部位。當蒸汽吹掃中斷時，由于冷熱變化，應該查看管道、支架的變形情況，防止發生撕裂。高噪聲條件下，應進行好聯絡工作和加強區域監控手段。

五、化學清洗（一）管道系統內部無雜物和油漬。（二）化學清洗藥液經質檢部門分析符合標準要求，確認可用于待洗系統。（三）具有化學清洗流程圖和盲板位置圖（防止串液）。（四）化學清洗所需設施、熱源、藥品、分析儀器、工具等已備齊。（五）化學清洗人員已按防護規定著裝，配戴防護用品。（六）化學清洗后的管道系統如暫時不能投用，應以惰性氣進行保護。（七）污水必須經過處理，達到環保要求才能排放。（八）化學清洗藥液存放區應有警戒、警示、標示，管理處于受控狀態。（九）化學清洗污水處理后排放，注意其安全性，主要是指能引起反應、腐蝕、火災等情況。六、空氣吹掃

（一）直徑大于600mm的管道宜以人工進行清掃。（二）系統壓力試驗合格，對系統中的機械、儀表、閥門等已采取了有效的保護措施。（三）盲板位置已確認，氣源有保證；吹掃忌油管道時，空氣中不得含油。（四）吹掃后的復位工作應進行嚴格的檢查。（五）吹掃要有遮擋、警示、防止停留、防噪等措施。七、系統置換（一）在試車系統通入可燃性氣體前，必須以惰性氣體置換空氣，再以可燃性氣體置換惰性氣體。在停車檢修前必須以惰性氣體置換系統中的可燃性氣體、富氧，再以空氣置換惰性氣體，注意有毒有害固、液體置換處理。（二）系統置換條件1、已標明放空點、分析點和盲板位置的置換流程圖。2、取樣分析人員已就位，分析儀器、藥品已備齊。3、惰性氣體可以滿足置換工作的需要。七、系統置換（三）應遵守下列規定1、惰性氣體中氧含量不得高于安全標準。2、確認盲板的數量、質量、安裝部位合格。3、置換時應注意系統中死角，需要時可采取反復升壓、卸壓的方法以稀釋置換氣體。4、當管道系統連有氣柜時，應將氣柜反復起落三次以置換盡環形水封中的氣體。5、置換工作應按先主管后支管的順序依次連續進行。6、分析人員取樣時應注意風向及放空管道的高度和方向，嚴防中毒。7、分析數據以連續三次合格為準，并經生產、技術、安全負責人員簽字確認。8、置換完畢，惰性氣體管線與系統采取有效措施隔離。七、系統置換（四）合格標準1、以惰性氣置換可燃性氣體時，置換后氣體中可燃性氣體成份不得高于0.5％。2、以可燃性氣體置換惰性氣體時，置換后的氣體中氧含量不得超過0.5％。3、以惰性氣體置換空氣時，置換后的氣體中氧含量不得高于1%，如置換后直接輸入可燃可爆介質，則要求置換后的氣體中氧含量不得高于0.5%。4、以空氣置換情性氣時，置換后的氣體中氧含量不得低于20％。5、置換富氧管道設備時O2≤23％。

七、系統置換現場的控制①防止人員中毒、窒息作業措施周邊作業環境監控措施②停車置換期間區域人員的控制③停車置換期間作業控制④系統隔離作業安全措施落實⑤停車置換產生廢氣、廢液的回收處理⑥方案、規程的有效執行。八、一般電動機器試車（一）一般電動機器試車條件1、已按合同的要求在供方進行了規定的試驗。2、二次灌漿已達到了設計強度，基礎抹面已經完成。3、與機器試車有關的管道及設備已吹掃或清洗合格。4、機器入口處按規定設置了濾網（器）。5、壓力潤滑密封油管道及設備經油洗合格，并經過試運轉。6、電機及機器的保護性聯鎖、預警、指示、自控裝置已調試合格。7、安全閥調試合格。8、電機轉動方向已核查、電機接地合格。9、設備保護罩已安裝。10、配電室系統控制工作，責任劃分明確八、一般電動機器試車（二）應遵守下列規定1、試車介質應執行設計文件的規定，若無特殊規定，泵、攪拌器宜以水為介質，壓縮機、風機宜以空氣或氮氣為介質。（但應考慮與工作介質區別界定指標）2、低溫泵不宜以水做為試車介質，否則必須在試車后將水排凈，徹底吹干、干燥并經檢查確認合格。3、當試車介質的比重大于設計介質的比重時，試車時應注意電機的電流，勿使其超過規定。4、試車前必須盤車。5、電機試車合格后，機器方可試車。6、機器一般應先進行無負荷試車，然后帶負荷試車。7、試車時應注意檢查軸承（瓦）和填料的溫度、機器振動情況、電流大小、出口壓力及濾網。8、儀表指示、報警、自控、聯鎖應準確、可靠。九、往復式壓縮機的試車（一）往復式壓縮機試車條件1、試車人員已到場，包括技術操作、電氣儀表人員（當合同中規定供方參加時，供方必須到場）。2、供水系統已能正常運行。3、循環油系統及注油系統已試車合格。4、段間管經壓力試驗合格，段間管、水冷器、分離器及緩沖器已清洗或吹掃合格。5、安全聯鎖及報警經模擬試驗合格，儀表指示正確無誤。6、安全閥已調校。7、重要安裝數據如各級缸余隙、十字頭與滑道間隙、同步電機轉子與定子間隙等已核查。8、勵磁機、盤車器已試車合格，防護罩已安裝。九、往復式壓縮機的試車（二）應遵守下列規定1、試車所用介質宜為空氣，要根據工作介質與試車介質差異來確定工藝參數，負荷試車時其壓力不得超過25MPa（表壓）。2、試車前應先盤車并按同步電機、無負荷、負荷試車順序進行。3、同步電機試車時間應為2～4h，無負荷試車時間應為4～8h，負荷試車時間應為24～48h。4、同步電機試車應先開動通風裝置并檢查電機轉動方向。5、同步電機試車時應檢查軸承溫度、振動值、電機溫升及電刷、集電環接觸情況。6、無負荷試車前應拆除各級缸氣閥。九、往復式壓縮機的試車7、聯鎖報警裝置應進行模擬聯校。8、負荷試車應在各級缸氣閥復位后進行。9、缸氣閥復位后進行負荷試車半小時，然后分3～5次加壓至規定的試車壓力，在加壓前應在該壓力下穩定1小時。10、試車時應檢查軸承、滑道、填料函、電機進出口氣體及冷卻水溫度、供油、振動及各處密封情況。11、試車時應注意排油、排水并注意檢查各級氣缸有無撞擊和其它雜音。12、停車前應逐步降壓，除緊急情況外，不得帶壓停車。13、停車10分鐘后才能停油、停水。14、在試車中應進行安全閥最終調校。十、塔、器內件的充填（一）塔、器內件充填條件1、塔、器系統壓力試驗合格。2、塔、器等內部潔凈，無雜物，防腐處理后的設備內部有毒可燃物質濃度符合相關標準。3、具有襯里的塔、器，其襯里檢查合格。4、人孔、放空管均已打開，塔、器內通風良好。5、填料已清洗干凈。6、充填用具已齊備。7、已辦理進入受限空間作業證。8、與外界的隔離完全。十、塔、器內件的充填（二）應遵守下列規定1、進入塔器人員不得攜帶與填充工作無關的物件。2、進入塔器人員應按規定著裝并佩帶防護用具，指派專人監護。3、不合格的內件和混有雜物的填料不得安裝。4、安裝塔板時，安裝人員應站在梁上。5、分布器、塔板及其附件等安裝和填料的排列皆應按設計文件的規定嚴格執行，由專業技術人員復核并記錄存檔。6、塔、器封閉前，應將隨身攜帶的工具、多余物件全部清理干凈，封閉后應進行泄漏性試驗。7、在器內交叉作業時要注意防護的控制。十一、催化劑、分子篩等的充填（一）催化劑、分子篩等充填條件1、催化劑的品種、規格、數量符合設計要求，且保管狀態良好。2、反應器及有關系統壓力試驗合格。3、具有耐熱襯里的反應器經烘爐合格。4、反應器內部清潔、干燥。5、在深冷裝置中充填分子篩、吸附劑前，其容器及相應的換熱器和管道業已將微量置換干凈，并干燥合格。6、充填用具及各項設施皆已齊備。7、已辦理進入受限空間作業證（包括系統隔離確認）。十一、催化劑、分子篩等的充填（二）應遵守下列規定1、進入反應器的人員不得攜帶與充填工作無關的物件。2、充填催化劑時，必須指定專人監護。3、充填人員必須按規定著裝、佩帶防護面具。4、不合格的催化劑（粉碎、破碎等）不得裝入器內。5、充填時，催化劑的自由落度不得超過0.5米。6、充填人員不得直接站在催化劑上。7、充填工作應嚴格按照充填方案的規定進行。8、應對并聯的反應器檢查壓力降，確保氣流分布均勻。9、對于預還原催化劑在充填后以惰性氣體進行保護，并指派專人監測催化劑的溫度變化。10、反應器復位后應進行泄漏性試驗。11、粉塵的控制與防護。十二、熱交換器的再檢查（一）熱交換器運抵現場后必須重新進行泄漏性試驗，當有規定時還應進行抽芯檢查。（二）試驗用水或化學藥品應滿足試驗需要。（三）試驗時應在管間注水、充壓、重點檢查漲口或焊口處，控制在正常范圍內。（四）如管內發現泄漏，應進行抽芯檢查。（五）如按規定需以氨或其他介質進行檢查時，應按特殊規定（氨滲透)執行。（六）檢查后，應排凈積水并以空氣吹干。十三、儀表系統調試（一）儀表系統調試前條件1、儀表空氣站具備正常運行條件，儀表空氣管道系統已吹掃合格。2、控制室的空調、不間斷電源能正常使用。3、變送器、指示記錄儀表、聯鎖及報警的發訊開關、調節閥以及盤裝、架裝儀表等的單體調校已完成。4、自動控制系統調節器的有關參數已預置，前饋控制參數、比率值及各種校正的比率偏置系統已按有關數據進行計算和預置。5、各類模擬信號發生裝置、測試儀器、標準樣氣、通訊工具等已齊備。6、全部現場儀表及調節閥均處于投用狀態。十三、儀表系統調試（二）應遵守下列規定1、檢測和自動控制系統在與機械聯試前，應先進行模擬調試，即在變送器處輸入模擬信號，在操作臺或二次儀表上檢查調整其輸入處理控制手動及自動切換和輸出處理的全部功能。2、聯鎖和報警系統在與機械聯試前應先進行模擬調試，即在發訊開關處輸入模擬信號，檢查其邏輯正確和動作情況，并調整至合格為止。3、在與機械聯試調校儀表時，儀表、電氣、工藝操作人員必須密切配合互相協作。4、對首次試車或在負荷下暫時不能投用的聯鎖裝置，經建設（生產）單位同意，可暫時切除，但應保留報警裝置。5、化工投料試車前，應對前饋控制、比率控制以及含有校正器的控制系統，根據負荷量及實際物料成分，重新整定各項參數。十四、電氣系統調試（一）電氣系統調試前條件1、總變電站的全部安裝工作和有關調試項目供電部門已檢查、確認并辦妥受電手續。2、隔離開關、負荷開關