中華人民共和國電力行業標準電廠用水處理設備質量驗收標準DL

543-94Quality

Inspection

Standard

for

Water

Treatment

Equipment

Used

in

Power

Plant

中華人民共和國電力工業部1994-05-30批準

1994-11-01實施

1

主題內容及適用范圍

本標準規定了電廠用水處理設備的驗收技術要求、檢驗方法、標志、包裝、運輸、貯藏及現場驗收規則等要求。

本標準適用于電廠用機械過濾器類、離子交換器類、除二氧化碳器類及酸、堿貯存槽、計量箱等水處理設備，也適用于防腐管道附件等的質量驗收。2

引用標準

JB2932-86水處理設備制造技術條件

GB150-89鋼制壓力容器

JB/Z360-89水處理設備技術文件

JB2880-81鋼制焊接常壓容器技術條件

GB5575-85化工設備襯里用未硫化橡膠板

CD130A16-85橡膠襯里設備技術條件

HGJ32-90橡膠襯里化工設備

ZBJ98004-87水處理設備原材料入廠檢驗

ZBJ98003-87水處理設備油漆、包裝技術條件第一篇材料3

技術要求3.1

制造水處理設備所用材料的質量及規格應符合相應的國家標準、部標和有關技術條件要求，并具有質量保證書。3.2

設備本體材料應按GB150-89《鋼制壓力容器》選用。3.3

水處理設備要緊原材料的入廠檢驗應符合ZBJ98004-87《水處理設備原材料入廠檢驗》。3.4

焊接鋼制受壓元件使用的焊條，應符合GB981～984-85《焊條》的規定，焊絲應符合GB1300-77《焊接用鋼絲》的規定。3.5

設備上連接管道的法蘭和幾何尺寸相類似的鍛件按JB74-85-59《管路法蘭》的規定。3.6

設備容器法蘭和幾何尺寸相類似的鍛件按JB1157～1164-82《壓力容器法蘭》的規定。3.7

硬聚氯乙烯板應符合GB4454-84《硬聚氯乙烯板材》的規定。管材應符合GB4419-84《化工用硬聚氯乙烯管材》的規定。其他塑料板及管材應符合相應標準的規定。3.8

產品中成套供應的閥門、壓力表、水位計等配套附件，應有制造廠的質量合格證，且應符合各自的產品標準。3.9

設備所用灰鑄鐵件應符合JB2639-83《鍋爐承壓灰鑄鑄鐵件技術條件》。第二篇設備制造質量的檢測項目及技術指標4

封頭4.1

封頭由瓣片和頂圓板對接制造時，焊縫方向只同意是徑向和環向的，徑向焊縫中心間的最小距離b應不小于100mm，中心頂圓板直徑d應小于0.5，頂圓板由二塊拼接時，焊縫應通過圓板中心(圖1)。4.2

橢圓形、蝶形封頭要緊尺寸偏差按表1的規定(圖2)。

圖1

圖2表1

5

筒體5.1

筒體的幾何形狀和尺寸偏差按表2的規定(圖3)。

圖3表2

5.2

筒體可由數節筒節對接而成，但其中最短節長度不得小于300mm。5.3

筒體同一筒節中兩拼接縱向焊縫中心線之間的弧長不得小于300mm。5.4

筒體縱焊縫的對口錯邊量b≤0.1s，且不大于3mm(圖4)。

圖45.5

筒體縱焊縫處形成的棱角度E≤0.1s+2mm，且不大于5mm，可用弦長等于16，且不小于300mm的樣板檢查(圖5)。

圖55.6

筒體對接時環向焊縫的對口錯邊量應符合如下規定：5.6.1

壁厚s≤6mm時，b≤0.25s。5.6.2

壁厚6mm≤s≤10mm時，b≤0.2s。5.6.3

壁厚s＞10mm時，b≤0.1s+1mm，且不大于6mm(圖6)。5.7

筒體對接時環向焊縫處形成的棱角度E≤0.1s+2mm，且不大于5mm，用長度不小于300mm的樣板檢查(圖7)。5.8

對接不等厚鋼板時，當薄板厚度小于或等于10mm，且兩板厚度差大于3mm；或當薄板厚度大于10mm，且兩板厚度差大于30%薄板厚度或超過5mm時，則應將厚板邊緣削薄，削薄長度L至少為兩板厚度差b的3倍(圖8)，其環縫的對口錯邊量應按5.6(圖6)的規定。

圖6

圖7

圖85.9

筒體各節的組焊不應形成十字焊縫，組焊時，相鄰筒節間的縱縫及封頭拼縫與相鄰筒節的縱縫應錯開，錯開間距應大于筒體壁厚的3倍，且不小于100mm。5.10

筒體焊縫上應盡量幸免開孔，如必須在焊縫上開孔，則開孔中心兩側，各不少于1.5倍開孔直徑范圍內的焊縫須經無損探傷檢測。5.11

筒體焊縫應盡量幸免被支座、補強圈等其他金屬板覆蓋，如無法幸免，被覆蓋的焊縫均應打磨至與母材平齊，且經100%無損探傷檢測。6

裝配6.1

設備內部的進水擋板，穹形多孔板和疊片式大水帽等集排水裝置與筒體中心線的偏移不大于5mm，傾斜度偏差為4mm。6.2

水帽在安裝前應進行檢查?？p隙寬度應符合工藝要求且要均勻，安裝完畢應進行檢查，保證嚴密和牢固，水帽總體高度應一致，同意偏差為5mm。6.3

支管開孔應光滑，無毛刺，套裹支管的網套應無破損并符合設計要求，捆扎必須牢固。6.4

支管中心線應垂直于母管中心線，其傾斜度和垂直度不大于3mm/m(圖9)。

圖9

圖106.5

相鄰兩支管間的距離偏差應不大于2mm，任意兩支管的距離偏差應不大于3mm。6.6

兩散水槽或多孔板兩孔中心間的距離偏差為±1mm，任意兩散水槽或多孔板兩孔中心間的距離偏差為±3mm。6.7

散水盤或多孔板應保持在同一水平面上，其平面度應不大于2mm/m，且總偏差應不大于5mm。6.8

接管和管夾的標高及方位偏差為±3mm。

內外接管伸出長度偏差為±3mm，其對筒體或封頭的垂直度應小于1.5mm(圖10)。6.9

臥式容器鞍式支座的底板面到筒體中心高度的偏差應小于6mm(圖11)。6.10

接管法蘭螺栓孔，一般應對稱地分布在管中心線的兩側，有專門要求時應在圖紙上注明(圖12)。

圖11

圖126.11

裝配時，當接管法蘭螺栓孔直徑小于或等于18mm時，其中心位置的偏差Δb不大于1.0mm；當螺栓孔直徑大于18mm時，Δb不大于1.5mm(圖13)。6.12

法蘭面與主軸中心線的垂直度Δh不大于1%，當法蘭外徑小于100mm時，按100mm計算，且偏差應符合：

a)接管法蘭面不大于3mm(圖14a)；

b)筒體法蘭面不大于5mm(圖14b)。

圖13

圖146.13

制造及安裝時，應幸免鋼板表面的機械損傷，對傷痕深度超過2mm時，必須補焊磨平。6.14

與設備相連接的外部管系及其附件應有牢固可靠的支承，且不得使與設備相連接處產生局部超應力或變形。6.15

凡與筒體相焊接的內外附件及開孔補強圈，都應與筒體表面的曲率相一致，并應貼合緊密。7

焊接7.1

水處理受壓設備的施焊必須由經考試合格的焊工承擔。焊工考試按國家勞動總局《鍋爐壓力容器焊工考試規則》進行。7.2

焊縫內、外表面的外觀質量應符合以下規定：7.2.1

焊縫和熱阻礙區表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和夾渣等缺陷。7.2.2

焊縫咬邊深度不大于0.5mm，咬邊連續長度不大于100mm，焊縫兩側咬邊的總長不得大于焊縫長度的10%。7.2.3

角焊縫應有圓滑過渡至母材的幾何形狀。7.2.4

打磨焊縫表面清除缺陷或機械損傷后的厚度應不低于母材的厚度。7.2.5

同一處焊縫的最大寬度與最小寬度之差不大于4mm。7.2.6

焊縫上的熔渣及兩側的飛濺物必須清除潔凈。8

無損探傷8.1

無損探傷檢驗工作應由持有勞動部門頒發的無損探傷資格證書的人員擔任。8.2

中壓凝聚水處理設備(2.5～4.0MPa)的探傷，應嚴格按照GB150-89的規定。

筒體的對接焊縫及接管不小于250mm的對接焊縫進行無損探傷時，抽查長度不小于焊縫總長的20%，且不小于300mm。8.3

一般水處理設備(≤1.57MPa)的焊縫無損探傷的范圍規定如下：8.3.1

凡被補強圈、支座、墊板等所覆蓋的焊縫應100%無損探傷。8.3.2

如在焊縫上開孔，則開孔中心兩側各許多于1.5倍開孔直徑范圍內的焊縫應100%無損探傷。8.4

超聲波探傷按JB1152-82《鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷》評定，不低于I級為合格。

射線探傷按GB3323-87《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》評定，不低于Ⅱ級為合格。8.5

經無損探傷的焊縫中發覺有超標缺陷存在時，應在缺陷消除后進行補焊，并對該部位重新檢查。9

水壓試驗9.1

設備外殼制造完成后襯膠往常應做水壓強度試驗。試驗壓力為1.25倍設計壓力且不小于設計壓力加0.098MPa。9.2

水壓試驗用的壓力表，必須采納兩個經校驗合格、量程相同的壓力表，表盤刻度極限宜為設備最高工作壓力的2倍。9.3

水壓試驗用的潔凈水溫度應為5～60℃。9.4

帶有開孔補強板的設備在水壓試驗前，應向補強板上的螺孔內通入0.196～0.392MPa的壓縮空氣檢查焊縫質量，不得有泄漏。9.5

水壓試驗時，應將容器內的空氣由頂部排氣口排凈，并保持容器外表面的干燥。9.6

水壓試驗應依照容積大小保壓10～30min，如容器和各部分焊縫無滲漏，容器無可見的異常變形，則水壓試驗為合格。9.7

水壓試驗結果應有記錄備查，并有檢驗人員簽字作為設備發運時的隨機文件。9.8

關于常壓容器可按圖樣技術要求進行耐壓或盛水試驗。10

防腐蝕層10.1

橡膠襯里10.1.1

橡膠襯里的組織形式為1～2層總厚度2～6mm的硬膠、半硬膠或硬軟膠的聯合襯里，專門要求可貼襯3層，但總厚度不宜超過8mm。10.1.2

橡膠襯里用的橡膠板應符合GB5575-85《化工設備襯里用未硫化橡膠板》的規定，且在襯膠前應先進行膠板的漏電性能檢測，以消除針孔等漏電缺陷。10.1.3

橡膠襯里硫化后的硬度測定：

天然硬(半硬)橡膠及軟橡膠應分不用邵爾D型及邵爾A型硬度計來測量，各測點硬度的算術平均值應符合如下規定：經蒸汽加壓硫化后的硬(半硬)橡膠硬度應達到邵爾-D60～90、軟橡膠硬度應達到邵爾-A55。各測點硬度的同意偏差應不大于±5度。10.1.4

橡膠襯里設備及管道、管件的“漏電”性能檢測。10.1.4.1

橡膠襯里設備及管道、管件應100%進行“漏電”性能檢測，不同意有“漏電”現象存在。10.1.4.2

“漏電”現象評定：在檢測電壓為20kV，探頭距襯里層的距離為2～3mm，探頭移動速度為3～5m/min時，如產生劇烈的青白色連續火花，則表明襯里層此測點處呈“漏電”，質量為不合格。10.1.4.3

檢測襯里層“漏電”性能所用高頻檢漏儀的技術指標應滿足如下要求：

輸出電壓：≥20kV

輸出頻率：≥200kHz

探頭形狀：檢測容器內壁襯里層及管件時用多股鋼絲刷狀或銅管了狀，檢測管段內壁襯里層時用銅材直桿狀。10.1.5

橡膠襯里層外表檢查：10.1.5.1

敲診試驗：用敲診棍(300mm長鋼棒頭部安裝φ15mm鐵球)輕擊襯膠層表面(尤其在可疑部分)，檢聽是否有起浮和空洞聲。10.1.5.2

橡膠襯里層表面不同意有深度大于0.5mm的傷痕、凹陷等印痕。10.1.5.3

橡膠襯里層搭接處要平坦、嚴密，搭接寬度為20～30mm。10.1.5.4

厚度檢查：用厚度計測試襯膠層，可容范圍應為標準厚度的+15%～-10%。10.1.5.5

受壓和真空設備、管道和管件，其襯膠層均不同意有脫層現象。表3襯膠層面積(m2)同意脫層數(處)≥4≤32～4≤2＜2≤110.1.5.6

常壓設備，其襯膠層同意有脫層現象，但每處脫層面積不得大于20cm2；凸起高度不得大于2mm，且脫層數量必須符合表3規定。表3

10.1.5.7

常壓管道、管件同意有不破的氣泡，每處面積不大于10cm2，凸起高度不大于2mm，氣泡總面積不大于管道、管件總面積的1%。10.1.5.8

法蘭邊沿及翻邊密封處不同意有脫層現象。10.1.5.9

設備的橡膠襯里脫層、鼓泡的總面積大于或等于1%襯里層面積時，應作報廢處理。裂縫、針孔等漏電缺陷應依照缺陷的嚴峻程度決定是否報廢。濃鹽酸系統管段、管件的漏電缺陷應作報廢處理。10.1.6

橡膠襯里的修補：10.1.6.1

凡出現上述各種缺陷時，應依照其程度，決定修補或報廢；修補后的橡膠襯里表面應光滑平坦，同時應重新進行檢驗。10.1.6.2

關于不同類型、范圍的缺陷，其相應的修補工藝應符合下列規定：

a)漏電：面積小于或等于1cm2。應在漏電點處用手槍鉆鉆孔，孔徑4～6mm直至露出金屬表面，用酒精擦洗潔凈，然后用環氧樹脂膠泥修補。修補處應平整，固化后用電火花復檢應無漏電現象。

b)脫層(鼓泡)含漏電：面積小于或等于0.1m2?？刹杉{玻璃鋼修補。將橡膠板鏟出約45°坡口，并用酒精擦洗潔凈，用粘接劑依次平坦地貼補三層以上的玻璃布，最后在玻璃鋼表面抹一層膠泥，固化后用電火花復檢應無漏電現象。

c)脫層(鼓泡)及欠硫：面積大于0.1m2。應采納原牌號膠板修補(預處理同b)，并進行局部或整體二次硫化，硫化壓力應為0.25MPa。修補后不應有鼓泡、翹邊及欠硫等缺陷，用電火花復檢應無漏電現象。10.1.6.3

環氧樹脂膠泥配制：環氧樹脂(6101)100份，加入鄰苯二甲酸二丁酯10份，攪拌均勻后，再緩慢加入6～8份乙二胺，快速攪拌均勻，最后加入適量的膠木粉，輝綠巖粉填料攪勻備用。10.1.6.4

粘接劑配制：同10.1.6.3，免加填料即可。10.2

玻璃鋼襯里

玻璃鋼襯里的質量應符合以下要求：

a)玻璃鋼襯里的耐蝕層和增強層應與本體表面嚴密結合，光滑平坦，不同意有脫層、白點、纖維裸露、異物夾雜、樹脂結節、色澤明顯不勻等缺陷。

b)同意直徑小于5mm的氣泡不得超過3個/m2。

c)對襯里耐蝕層應100%進行“漏電”性能檢查，不同意有“漏電”現象。

d)固化檢查，手感不粘、光滑。還可用棉花蘸丙酮擦拭玻璃鋼表面，若不粘掛棉絲，棉花不變顏色即為完全固化。第三篇標志、包裝、運輸、貯存、涂漆、隨機文件11

產品標志

每臺水處理設備應在本體明顯位置裝有固定的金屬銘牌，銘牌應標明制造單位、產品名稱、型號、規格、產品編號、設計壓力、產品重量及制造日期等。12

包裝、運輸、貯存、涂漆12.1

水處理設備的涂漆、包裝按ZBJ98003-87《水處理設備油漆、包裝技術條件》的規定。12.2

有防腐襯里的設備，在運輸過程中，其襯里面禁止與溶劑、油類物質接觸；為防止劇烈震動及機械損傷，可在醒目位置上標明“襯里制品、嚴禁撞擊”的字樣。運輸時的環境溫度宜高于5℃。12.3

在運輸過程中，襯里設備的罐內，不同意裝載閥門、管件等重物，以防損壞襯里面。12.4

襯里設備及附件應在高于5℃的環境溫度下存放，并幸免陽光直射，以免襯里層的凍裂與老化。

在遵照本標準12.2條及12.3條