SPCTRAININGJERRYZHANGFEB.13,2008FORPEERTOPEERSPC的歷史20世紀紀20年年代,美美國休休哈特((Mr.A.Shewhart)提出50年,,戴明明博士((Dr.W.Ed--wardsDeming)將SPC引入日本本,成成為日本本品質成成功的基基石80年代代,SPC在西方廣廣泛應用用什么是SPC評估一個個工序或或產品的的參數或或穩定性性指出存在在特殊原原因導致致變化去除特殊殊原因,,監測測和保持持一個正正常工序序的變化化SPC““聆聽工序序的聲音音”SPC是一種統統計基礎礎方法::SPC的基本觀觀念世上沒有有任何兩兩件事..人員..產品是是完全一一樣的制造過程程中所產產生之變變異是可可以衡量量的事情.產產品的變變異通常常根據一一定的模模式而產產生宇宙萬物物及工業業產品大大都呈正正態分配配例如::身高.體體重.智智力.考考試成績績等變異的原原因可分分為偶因因和異因因偶因屬管管理,系系統的范范圍異因卻是是作業人人員本身身就能解解決的應用SPC可以找出出工序最最需要改改善的地地方QuestionWhatisqualityenemy??Whatis6σσcore??Whatis6σσgoal??Whatis6σσmethod?Whatis6σσtools?Whatis6σσ?產品偏差差(Various)是品質的的最大敵敵人！6σ及品質管管理的目目標是讓讓用戶滿滿意！σ(SIGMA)代表數據據的標準準偏差,,用來來對產品品或工序序的偏差差進行測測量.產品偏差差:用用戶滿意意的敵人人!6σ的概念也也被引入入到管理理中,成成為減減少工作作偏差和和為客戶戶提供優優質服務務的工具具和方法法.6σ6σ是什什么?2σlevel,,DPM=308538,Yield=69%3σlevel,,DPM=66807,Yield==93%%6σlevel,,DPM=3.4,,Yield=99.9996549%%σσ:約為標準準偏差S=σσσσσσσσσσσσD定義M測量A分析I改善C控制P問題數據6σMethod6σMethodisDMAICDDefineMMeasureAAnalysisIImprovementCControlNormalisPDCAPPlanDDoCCheckAAction利用一個個團隊來來討論一一個焦點點問題,,綜合個個人和團團隊的主主意得到到結論方法和效效果一個清晰晰的問題題有一個人人記錄所所有的主主意成員為5–8人人(各種種相關的的人員))沉默法則則,輪輪流法則則,隨隨機法則則基于以下下的原則則1.不不急于得得到結論論2.每每一個主主意都被被接受和和記錄3.鼓鼓勵在其其它人的的基礎上上得到主主意4.鼓鼓勵奇特特的或其其它主意意5.不不允許批批評和質質問Brainstorming腦力力振蕩法法Define((定義)–Projectobjective事項:定定義項目目,擬擬定目標標及測量量方法,,找到到最需改改善的工工序或缺缺陷,預預測收收益，獲獲得批準準Tools工具SOPIPO圖FC流程圖柏柏拉圖圖所需解決決的問題題:A你的團隊隊成員及及合作程程度?B你負責什什么工序序?C哪個工序序最需要要改善??D你怎樣得得到這個個結論??E你的數據據來源??6SIGMA的方法法Measurement(測量)–Practicalproblem事項:分析測量量系統,,鑒別別最大的的偏差并并測量它它,找到到問題的的焦點,,評估估產品規規格書的的缺陷,,并找找到它Tools工具測量系統統的分析析所需解決決的問題題:A你的產品品或問題題的偏差差是多少少?B你測量系系統的精精度足夠夠嗎?C目前工序序的狀態態,給給我看數數據?D你的工序序有什么么參數,,怎樣樣測量的的?E工序偏差差的來源源,哪哪些你可可以控制制?F你可以控控制你的的工序的的哪些地地方,它它們有有沒有成成為文件件?6SIGMA的方法法Analyze(分析)––Statisticalproblem事項:鑒別目前前狀態和和希望值值之間的的差值,,作出出魚骨圖圖并找到到需實驗驗的項,,運用用統計圖圖表和工工具,分分析數數據的分分布并確確定問題題的所在在Tools工具魚骨圖、、FMEA、直方圖、、柏拉圖圖、散布布圖所需解決決的問題題:A在各種變變量中,,什么么影響最最大?B你怎么得得到結論論的,給給我看看數據??C關鍵變量量對輸出出的影響響有多大大?D你怎樣確確認的,,給我我看數據據?6SIGMA的方法法Improve(改善)––StatisticalSolution事項:選擇并設設計實驗驗,利利用DOE找到關鍵鍵變量與與輸出之之間的關關系,利利用結結論改善善工序,,確認認結果Tools工具DOE、、相關分析析、回歸歸分析、、方差分分析、Cpk分析、走走勢圖所需解決決的問題題:A怎樣設置置關鍵變變量使你你的參數數最優化化?B參數最優優化后對對目前狀狀態的影影響?D為什么,,請出出示數據據?6SIGMA的方法法Control(控制)––StatisticalControl事項:產品或工工序的改改進證明明,重重要實驗驗項的控控制,效效果和和結論的的文件化化Tools工具SOP、、控制圖所需解決決的問題題:A近3個月月工序或或產品的的改進效效果如何何?B你的改善善能為公公司節約約多少錢錢或時間間,數數據?C你怎樣得得到的,,請出出示數據據?D你的效果果和結論論的文件件?6SIGMA的方法法6σToolsBasic分層法、、FlowChart、Histogram、ParetoDiagram、FishBoneChart、、散布圖、、控制圖圖、IPO圖、SOPAdvanceMSA、Cpkanalysis、SPC、、相關分析析、回歸歸分析、、方差分分析、FMEAProfessionalDOEOthers質量損失失函數、、QFD、、抽樣與檢檢驗IPO工序輸入入輸出圖圖FlowChart流程圖FE因果圖//魚骨圖圖SOP標準操作作程序ModuleI第一單元元工序輸入入輸出圖圖INPUTS輸入SourcesofVariabilityPeople人力Materials材料Equipment設備Policies政策Procedures步驟Methods方法Environment環境Outputs輸出MeasuresofPerformancePerformaservice提供一項項服務Produceaproduct生產一件件產品Completeatask完成一項項任務Process工序綜合所有有的輸入入以最終終達到所所需的輸輸出對工序操操作的描描述產品的規規格,要要求等工序輸入入輸出圖圖(IPO)定義是通過羅羅列輸入入輸出變變量和輸輸出特征征而對工工序給出出的一種種直觀的的表示作用清楚的展展求工序序過程,,認識識輸入變變量與輸輸出響應應之間的的關系使用原因因更好地理理解工序序以及輸輸入輸出出之間的的關系ProcessMapping((PF))工序流流程定義是一種幫幫助分析析工序的的工具,,它把把工序分分解成多多個細小小的步驟驟作用幫助我們們識別工工序中的的復雜性性和各種種問題,,找出出多余的的步驟和和不必要要的循環環,對對可以改改進的地地方進行行簡化和和標準化化使用的原原因為了認識識工序中中實際的的步驟和和流程測量Measure重新設計計分析Analyze改善Improve控制Control能力ok?是否改設設計?能力ok?YN6SIGMA的方法法NYNY確定目標標Define因果圖//魚骨圖圖(CE)定義通常用象象魚骨一一樣的圖圖來表示示對輸出出有可能能影響的的因素作用圍繞一個個問題或或焦點,,集中中一個團團體知識識和意見見作出一一個圖,,以找找到影響響工序的的因素使用的原原因鑒別和找找到所有有可能影影響一個個工序或或問題的的原因,,并且且最終找找到根本本原因1)找找出作SOP需的控制制項;2)找找出需需實驗改改善的項項;3)可可以用FMEA評估魚骨骨圖的因因素對系系統的影影響OUTPUT//EFFECT測量人方法原料機器環境因素1((C)因素2((N)因素3((C)因素4((X)因素5((X)因素6((C)因素7((C)因素8((N)因素9((N)因素10(C)因素12(X)因素11(C)因果圖//魚骨圖圖(CE)步驟Procedure先作一個個標準的的魚骨圖圖,給給出效果果/結果果(output))找出所有有的因素素,并并分類列列出(Brainstorm)對所有的的因素按按常量((Constant),,干擾量((Noise),,待定量((Experimental))分為三類類并標出出討論待定定量,并并實驗驗確定因果圖//魚骨圖圖(CE)常量(Constant)需要由標標準操作作程序控控制的變變量干擾量((Noise)并標出噪聲或不不可控制制的變量量待定量((Experimental)),需用實驗驗確定的的量,在在分析析過后需需作實驗驗確定每每一個變變量的影影響以確確定工序序的參數數需要研究究的變量量注意:這這里的的常量,,干擾擾量和我我們日常常生活的的概念不不同.比比如,,長度度,如如果我們們需要控控制(既既測量)),那那就是常常量,否否則,,就是是干擾量量.注:對對一個實實際生產產的工序序,必必須將所所有X(待定量))的項實實驗清楚楚,作作出的SOP才能運用用于生產產.因果圖//魚骨圖圖(CE)標準操作作程序((SOP))SOPStandardOperatingProcedure定義建立控制制一個工工序的變變化的方方法和操操作的文文件作用定義工序序的每一一步使用的原原因確保變化化減少和和操作的的標準化化注意:在制定SOP的時候,,必須須要控制制所有可可控制的的變量..SOP的作用每一個工工序都應應該有SOP是從依靠靠人的能能力到依依靠一個個系統的的轉變所有的改改善和成成效在確確認后((評審))都必須須轉變成成SOP管理和生生產上的的SOP同樣重要要注:對對一個實實際生產產的工序序,必必須將所所有X的項實實驗清清楚,作作出的的SOP才能運用用于生產產.SOP的步驟作出一個個工序的的IPO圖,列列出輸入入和輸出出的參數數,以以清楚SOP的輸入和和目的;;作出一個個工序的的流程圖圖(PF)并優化,,在寫寫SOP時,將將按PF的順序步步驟寫;;作出工序序的魚骨骨圖(CE),,找到需要控制制的常量量,實驗量、、噪聲量量,并標出C,X,,N;按流程順順序寫SOP草稿,并并控制制住所有有的C項;在目前的的工序條條件下,,對C項的最優的控控制方法法;按作出的的SOP草稿,討討論并并實驗確確定X項,將將其變為為C項,并并在最終終的SOP中控制;;SOP必須清晰晰,易易懂,并并具具有可操作性性ModuleⅡⅡ第第2單元元Histogram直方圖ParetoDiagram柏拉圖ScatterDiagram散布圖RunChart走勢圖Histogram直直方圖圖定義一個用來來描述數數字資料料出現頻頻率的柱柱狀圖作用確定數據據的分布布中心趨趨勢和變變化目的用圖表顯顯示數據據的分布規律美國人口口分布圖圖(00年左右右)Histogram直直方圖圖(C))直方圖建建立步驟驟收集需作作表的數數據定組數,,50-100組數數據,6-10組;;100-250數數,10-20組;;250以上上,10-20組全距,R=MAX-MIN組距=R/組數中心值制作次數數分布表表繪圖填上次數數,數數值及其其它直方圖的的分析正態分布布體現在在直方圖圖上應為為中間高高,兩邊邊低的對對稱圖樣樣.以下為不不標準的的形狀::缺齒型::分組組過細或或測量原原因.方法為減減少分組組,分分析測量量的因素素.孤島型::由于于人,機機器,材材料,方方法,測測量,環環境等因因素突變變而造成成,需需找到原原因.直方圖的的分析偏向型或或陡壁型型:由由于習慣慣加工,,返修,,或剔除除廢品所所造成..方法為改改變習慣慣,修修正或重重新取數數雙峰型::兩種種不同的的生產條條件,兩兩種不不同的分分布混在在一塊..找到到原因,,采取取措施..平頂型::由于于某種緩緩慢因素素引起的的,如如工具磨磨損,操操作者疲疲勞等..方法法為消除除這些緩緩慢因素素.ParetoDiagram柏拉拉圖定義用來描述述非數字字變量的的柱狀圖圖,它它對這些些屬性資資料依據據它們出出現的頻頻率自高高向低進進行排序序(基于于柏拉圖圖法則::80%的問問題來自自20%%的因素素).作用識別對問問題具有有最大影影響的因因素目的集中精力力于哪些些最需要要被解決決的問題題柏拉圖的的優點主次分明明,清淅淅明了,,簡單單實用可以幫助助我們在在管理過過程中養養成用數數據說話話和依靠靠數據說說話的習習慣用途廣泛泛.在在生產,,品質質,管管理上都都可以用用來分析析并找到到問題ParetoDiagram柏拉拉圖ScatterDiagram散散布圖圖定義一個用來來確定兩兩個變量量是否相相關的二二維點陣陣圖,其其每個點點的兩個個坐標分分別為一一次取樣樣中兩個個變量的的取值作用直觀識別別兩變量量的關聯聯目的研究并識識別兩組組變量之之間可能能存在的的關聯ScatterDiagram散散布圖圖相關種類類正相關函數相關關負相關不相關或或相關不不明RunChart走走勢圖圖定義一種用來來描述單單一變量量,平平均值,,偏差差或均方方差隨時時間變化化的圖表表工具作用監控一個個系統或或工序以以發現有有意義的的變化目的用以對指指定時間間段內觀觀察到的的數據進進行趨勢勢或模式式分析RunChart走走勢圖圖(C))ModuleI第三單元元CpkAnalysisControlChartTestandInspectionFMEAσ,σcapability,σlevel,Cpk,Cp正態分布布NormalDistribution宇宙萬物物及工業業產品大大都呈正正態分配配例如::身高.體體重.智智力.考考試成績績等若一條曲曲線服從從以下公公式則為為正態分分布正態分布布的特點點:1.一一個峰值值且呈對對稱的鐘鐘狀曲線線2.數數據連續續且至無無限3.平平均值即即為曲線線的中心心值4.曲曲線的變變化即為為數據的的分布5.曲曲線下面面積的總總和為16.互互相獨立立的任何何正態分分布的組組合仍為為正態分分布σσ正態分布布NormalDistribution正態分布布的特點點1.分分布的中中心即是是平均值值：2.分分布的特特性為標標準偏差差：3.σ:約為標準準偏差S中心極限限定理：：對隨機機變量X1、X2…..Xn…相互獨立立,服服從同一一分布,,且具具有中心心值和方方差,那那么,,隨機機變量在在n無窮在時時近似服服從正態態分布..推論:隨隨機變變量Xk無論具有有什么樣樣的分布布,只只要滿足足定理條條件,它它們的的和(當當n足夠大時時)就近近似服從從正態分分布;推論:二二項分分布的極極限分布布是正態態分布;;正態分布布特性中心極限限定理例:1.對對一個目目標進行行轟炸,,命中中目標的的幾率本本是一個個二項分分布(1,0)),但但當我們們知道大大炮的中中心值及及方差,,多次次的轟炸炸即服從從正態分分布;2.車車間的100臺臺機床是是互相獨獨立的,,已知知每臺機機器的實實際工作作時間為為全部時時間的80%,,任意意時間內內有75臺以上上機器在在工作的的幾率為為0.89;3.公公司的員員工請病病假的幾幾率服從從正態分分布;4.人人壽公司司有3000個個同一年年齡段的的人投保保,在在1年里里這些人人死亡率率是0..1%,,參加加保險的的人在一一年中交交100元,死死時家家屬可以以領走10000元,,((1)保保險公公司一年年獲利200000元元的機率率為0..9548;(2)保保險公公司虧本本的機率率約為0.中心極限限定理的的應用正態分配配曲線下下的面積積(即出出現的概概率)正態分布布特性由上圖可可知，對對一個為為正態分分布的函函數，++/-3σ外的面積積只有0.27%，因因此可以以認為在在出現的的機率非非常小，，在工程程上+//-3σ稱為“自自然公差差”。對正態分分布曲線線下的特特定面積積，可以以由以下下公式求求出Z值，再由由正態分分布表求求出：Z=(X-u))/σZ為從正態態分布中中X到中心值值u的數值。。例如：對對u=5,,σ==0.1的正態曲曲線，小小于5..05的的曲線下下的面積積：Z=0..5,查正態分分布表可可得為：：0.6915,即即曲線下下的面積積為：69.15%，，即69.15%的數數據分布布在小于于5.05的區區間.正態分布布特性在曲線下下的總面面積當Z=0..5時為69.15%Cp&&CpkCp潛在工序序能力Cp=Processcapabilitypotential潛在工序序能力用于衡量量一個工工序的加加工能力力的重要要參數基于以下下假設::1.工序序為普通通工序,,即服從從正態分分布;2.有正正負公差差;有:Lowerspeclimit(LSL)規格下限限Upperspeclimit(USL)規格上限限平均值YCp&&CpkCpk工序能力力指數Cpk=Processcapabilityindex工序能力力指數用于衡量量一個工工序的實實際加工工能力的的重要參參數基于以下下假設::1.工序序為普通通工序,,即服從從正態分分布;2.工序序為受控控;工序中心心值與規規格中心值的比比較:Lowerspeclimit(LSL)規格下限限Upperspeclimit(USL)規格上限限平均值YCp&&Cpk對于單向向公差,,有::1.Cp不適用,,或者者可以認認為Cp=Cpk;2.Cpk=(Y--USL(orLSL)))/3σσ如果規格格中心值值和平均均值相等等,則CP=CPK如果規格格中心值值和平均均值不等等,則CP＞CPK長期的工工序能力力與短期期的工序序能力對一個工工序來說說,長期期的能力力會比短短期的能能力多++/-1.5σ的偏差我們通常常指的Cp一般指長長期的工工序能力力;σlevel==min[[(USL-Y)/σσ,((Y--LSL)/σσ]工序的σ水平σcapability工序的σ能力Lowerspeclimit(LSL)規格下限限Upperspeclimit(USL)規格上限限平均值YMean=Y平均值S=standardvariability≈σσ標準偏差差D.P..M.==DefectPerMillion百萬產品品中的缺缺陷率σlevel&σcapability1+/--0.1means?當我們在在圖紙上上標出1+/--0.1,它它意味著著:1.此此尺寸的的中心值值為:1mm;2.要求有99.73%以以上的產產品的值值應落在在1+//-0..1之間間;3.此此處加工工的要求求為:3σ=0..1mm;4.此工序的的σ=標準偏差差<0..1/3mm;5.此工序能能力Cpk至少為1.00;你知道圖圖紙上的的一個值值1+//-0..1原來來有這么么多的意意義嗎??CpkcapabilitylevelCplongteamandshortteam長期和短短期的工工序能力力ProcessCapability&&Control工序能力力與工序序控制工序能力力一個工序序的分布布與目標標(規格格限制))的比較較衡量一個個工序能能否達到到規格要要求或客客戶要求求的的能能力工序控制制使工序輸輸出的中中心值在在規格的的中心的的方法,,與規規格范圍圍無關

YesControlNoYesCapableNo工序能力力與工序序控制的的四種情情況工序能力力足夠,,工序序受控工序能力力足夠,,但工序序失控工序受控控,但工工序能力力不夠工序能力力差且不不受控

YesControlNoYesCapableNo工序能力力與工序序控制的的四種情情況曲線形狀狀好,但但中心偏偏離規格格中心值值曲線形狀狀好且中中心與規規格中心心重合曲線形狀狀很差,,但中心心與規格格中心重重合都不好!!!IncreasetheCpkσ不同,規規格相相同,Cpk不同,σlevel也不同σ1=0.195,,σ2=0..332σ不同,對對同為為1+//-1的的規格,,Cpk1=1.71,σσlevel1=5.14;Cpk2=1..01,,σlevel2==3.02;;增加Cpk,最常用的的方法::1.優化工序序,減減少σσ&Cpkσ相同,對對1++/-0.5和和1+//-1的的兩種規規格,Cpk不同.σ=0..194,Cpk((0,2)=1.71,Cpk((0.5,1..5)==0.856,,σlevel(0,2))=5..13,,σlevel(0.5,,1.5)=2.568對于同樣樣的產品品,規規格不同同,Cpk不同,σlevel也不同增加Cpk的方法:2.σ不變,規規格加加寬;LSL1LSL2USL2USL1工序能力力和工序序控制σ相同,規規格格相同,,中中心值不不同:Cpk不同,σlevel也不同σ=0..195,mean1=1,mean2=0.6σ相同,對對同為為1+//-1的的規格,,Cpk1=1.71,σσlevel1=5.14;Cpk2=1..03,,σlevel2==3.08;;增加Cpk的方法::3.加加強工序序控制,,減少少產品中中心值與與規格中中心值的的差別LSL工序數,,σ水平與良良率20個3σ的工序,,良率只只有25.09%;而而100個6σ工序,良良率也可可達99.966%工序1流程數,,σ水平與良良率工序3工序2工序20工序1CHANGETO工序3工序2工序10每個工序序σ水平相同同,假假定為4σ,將工序數數從20個改為為10個個,直直通率提提高5..7%;;增加Cpk的方法::4.優優化與減減少產品品工序數數,最最重要和和常用的的方法之之一,并并且可可以大幅幅度降低低成本COSTHIGHCOSTLOWCPKANALYSIS控制圖（（Controlchart)是一種對對過程的的質量特特性值進進行測定定，記錄錄，并與與根據過過去經驗驗所判明明的控制制界限做做比較、、評估，，從而監監察過程程是否處處于受控控狀態的的圖形。。又稱管管制圖。。1、控制制圖(ControlChart)定義ControlChart控制圖控制圖的的分類每個產品品檢驗,,自動動化檢查查和測量量;取取樣昂貴貴,費時時;及及多抽樣樣無意義義場合控制圖的的應用用于反饋饋生產或或工序性性質變化化的信息息幫助我們們基本了了解引起起生產和和工序性性質變化化的因素素客戶作為為一種評評定供應應商生產產/工序序性質的的工具評價生產產/工序序性質變變化與原原來工序序狀況進進行比較較根據樣本本數據可可對工序序性質作作出評價價對于超出出控制界界限點需需采取糾糾正行動動,并使使我們知知道其風風險度和和置信度度控制圖的的作用可以大大大節約制制造成本本它能使標標準趨于于準確使工序更更加穩定定使控制規規格更加加真實減少檢查查頻率減少問題題出現的的頻率改善與提提高客戶戶的滿意意度較為可靠靠地測量量出實際際的過程程能力改善預測測結果的的準確度度改善產品品質量減少出貨貨周期為什么要要使用SPC它提供了了一個描描述工序序參數和和其穩定定性的工工具監測關鍵鍵輸入的的變化和和關鍵輸輸出的變變化幫助我們們找到異異因使其其對正態態分布的的作用最最小SPC是一種觀觀察變量量的工具具.它它可以用用于統計計監測工工序信號號并改善善工序SPC用于找出出工序的的特性而而不是檢檢查成品品.直直至工序序輸入成成為我們們努力的的焦點,,所有有的SPC的方法可可以大幅幅度的改改善品質質,增增加生產產率,減減少成成本正態分布布若一條曲曲線服從從以下公公式則為為正態分分布正態分布布的特點點:1.一一個峰值值且呈對對稱的鐘鐘狀曲線線2.數數據連續續且至無無限3.平平均值即即為曲線線的中心心值4.曲曲線的變變化即為為數據的的分布5.曲曲線下面面積的總總和為16.互互相獨立立的任何何正態分分布的組組合仍為為正態分分布σ正態分配配曲線下下的面積積(即出出現的概概率)控制圖的的基本原原理控制圖的的基本原原理(2)工序或產產品的分分布落到到正態分分布+//-3σ外的概率率為0..27%%因此把上上頁的圖圖右轉90度,,設中中心線CL=u,上控制線線UCL==u+3σ和下控制制線LCL==u-3σ,這就成為為了一張張控制圖圖異因和偶偶因異因:對對質量量影響較較大,使使分布布偏離正正態分布布,控控制點出出現異常常偶因:由由于偶偶然因素素引起,,對質質量影響響較小,,控制制點正常常波動正態分布布與控制制圖控制圖的的兩種錯錯誤1類錯錯誤,虛虛發警警報概率為α=0.0027,因此不管管怎樣,,只要要控制點點超出警警報線我我們就認認為異常常2類錯錯誤,漏漏報概率為β,為了減少少2類錯錯誤,即即:控控制點點在界內內不隨機機即為異異?？刂茍D::--R-R控制圖最常用的的控制圖圖,控控制的對對象為長長度,重重量,,強度度,純純度,時時間和和生產量量等計量量值的場場合控制圖主主要用于于觀察分分布的均均值的變變化,R控制圖用用于觀察察分布的的分散情情況或變變異度的的變化當樣本大大小n>10或12時時,應應用標準準差s代替R控制圖::--RXbar-R控制圖的的特點1.適適用范圍圍廣.計計量數數據X服從正態態分布,,或X非正態分分布,當當樣本本數N>=4或5時,,X近似正態態分布..只要要分布接接近正態態分布,,R分布沒有有大的變變化,都都可以以適用..2.靈靈敏度高高.通通過均值值的平均均作用,,偶因因可以得得到一定定程度上上的抵消消;而而異因總總是在一一個方向向上的,,不會因因為平均均而抵消消.因因此Xbar圖檢出異異因的能能力高..R圖的靈敏敏度不如如Xbar圖高.ControlChart控制制圖控制圖的的繪制(1)收收集數據據選擇控制制的參數數能測定的的產品或或工序的的參數與客戶使使用及生生產關系系重大的的參數對下工序序影響較較大的參參數經常出問問題的參參數關鍵工序序的參數數(2)決決定樣樣本大小小n及抽樣間間隔N約在4~~10個個之間，，不宜太太大同一組的的數據最最好在同同一生產產條件及及同一短短時間內內取樣初期分析析的制程程最好在在較小的的的間隔隔連繼取取樣，控控制狀態態下之工工序可加加長其間間隔每組樣本本可識別別日期、、時間等等不影響生生產及可可接受的的成本下下控制圖的的繪制控制圖的的繪制(3)計計算控制制上下限限,對對Xbar-R,只需算出出σ即可Xbar-RPchartUCL==Xbar+3UCLp=Pbar+3CL=XbarCLpr=PbarLCL==Xbar-3LCLp=Pbar–3p(1-p)np(1-p)nQC7大手法之之五:控制圖找找異常4、X-R控制圖的數值計計算子組平均均值：子組極差差：R=總平均值值：極差平均均值：X控制圖控控制線：：R控制圖控控制線：：Pn不良品控控制圖先決條件件:每每次抽樣樣數必須須保持不不變,且且抽檢檢時的樣樣品數與與判定Pn圖時,樣樣本的的數量要要相等,,否則則要用P控制圖..作圖步驟驟:1.搜搜集數據據.確確定樣本本大小時時,不不良品最最好在1—5個個以上上,測測取20—25組.2.計計算平均均不良品品率P和平均不不良品數數Pn;3.計算控制制上下限限4.繪繪制控制制圖P不良率控控制圖在樣本N不固定時時按不良良率進行行控制1.收收集數據據,每每組樣品品中不良良數在1—5個個以上;;2.計計算每組組的不良良率P;3.計算平均均不良率率;4.計計算控制制上下限限;5.作作P控制圖;;6.也也可以作作百分率率的不良良率作控控制圖C控制圖計點控制制圖.在在一定定單位上上,樣樣本N固定時,,用來來控制缺缺陷.1.收收集數據據,樣樣本不變變,從從中測定定缺陷C,取25組組以上;;2.計計算平均均缺陷數數;3.計計算控制制界線;;4.畫畫C控制圖U控制圖計點值控控制圖,,用來來控制單單位面積積,長度度等上的的不良控控制圖1.收收集數據據,樣樣本大小小C,盡量使缺缺陷數在在1—5個以以上;2.計計算每單單位上的的平均缺缺陷數;;3.計計算總的的平均缺缺陷數;;4.計計算控制制上下限限;5.作作U控制圖(4)繪繪制控制制界限及及描點(5)分分析工序序(6)工工序能力力研究（（Pbar）(7)延延長控制制界限開開始控制制控制圖的的繪制“查出異異因,采采取措措施,保保證消消除,不不再出現現,納入入標準””穩態判斷斷連續25個點都都在控制制界限內內;連續35個點最最多1個個點在界界線外;;連續100個點點最多有有兩個落落在控制制線外;;注意:對以上點點落在界界限線外外的情況況也必須須按上頁頁16字字處理..另,連連續15點集中中在中心心線附近近需重新新繪控制制圖異常判斷1.控控制圖上上點超過過控制界界限；2.控控制圖上上點的排排列分布布有缺陷陷；鏈：連連續7點出現現在中心心線CL一側；偏離：連連續的11點中中至少有有10點點出現在在一側時時；連續的14點中中至少有有12點點出現在在一側時時；傾向：連連續7點點不斷的的上升或或下降；；周期：呈呈階梯形形周期變變動、波波狀周期期變動、、大小波波動等；；接近：連連續3點點中有2點在外外側的1/3帶帶狀區間間內；連續7點點中有3點在外外側的1/3帶帶狀區間間內；連續10點中有有4點在在外側的的1/3帶狀區區間內。?？刂茍D異異常原因因之分析析“4M1E””,即:人員(Man))如:熟熟練程度度、習慣慣、體力力與情緒緒等機器(Machine)如:切割機器器刀具鋒鋒利度、、沖壓機機沖程的的變動等等原料(Material)如:供應商更更換、材材料(部部件)變變動等方法(Method))如:流程的變變更、作作業方法法的變更更等環境(Environment)如:電源穩定定度、溫溫度、濕濕度、空空氣粉塵塵等控制圖異異常的原原因之分分析1.未推推行標準準化2.人員員訓練不不足3.機械械未作保保養工作作4.工夾夾具不適適當或使使用不當當5.不良良材料混混入工序序6.原設設計有錯錯誤或圖圖紙上有有問題7.測試試儀器未未校正與與維護1.機械精度度不足2.工作環境境不當3.設計上之之矛盾4.測定儀器器不足或或測定方方法不當當5.缺乏技術術人員6.綜合工序序能力不不足---材料、、機械、、加工方方法與人人綜合結結果屬管理不不善屬技術不不足屬其他因因素1.工作人員員疏忽2.未按作業業標準作作業3.操作標準準不完備備4.不隨機抽抽樣5.機械自然然磨損6.操作條件件突然變變化7.計算算錯誤8.異質質材料之之突然侵侵入9.日夜夜班精神神上之困困擾“查出異異因,采采取措措施,保保證消消除,不不再出現現,納入入標準””重新繪制制控制圖圖控制圖是是在人員員,設設備,原原材料料,工工藝方法法,環環境即4M1E穩定的情情況下繪繪制的..在上述條條件有變變化時,,如人人員培訓訓,原原料變化化或設備備變得比比原來更更佳時,,應重新新繪制經過一段段時間后后應重新新驗證..TESTANDINSPECTION隨機抽樣樣隨機抽樣樣的方法法有:1.單單純隨機機抽樣采用隨機機抽樣表表,擲擲骰子或或抽簽的的方法抽抽樣.優優點::抽樣樣誤差好好;缺缺點:繁繁瑣2.分分層隨機機抽樣將母體進進行分層層,再再從各層層中進行行抽樣..優點點:樣樣本代表表性好;;缺點點:更更為繁瑣瑣3.整整群隨機機抽樣每次隨機機抽取不不止一個個樣品,,用于于大量流流水生產產中的工工序控制制.優優點:方方便,,簡便;;缺點點:代代表性差差,抽抽樣誤差差大4.系系統隨機機抽樣在時間或或空間上上按一定定間隔從從批量中中抽取..優缺缺點:同同群隨隨機抽樣樣各種抽樣樣方法的的區別500個個產品,,分別別裝在50箱中中,總總共抽50個..1.將將500個倒在在一起混混合,編編號,,用查查隨機表表或抽簽簽或擲骰骰子抽取取為單純純隨機抽抽樣;2.每每一箱中中用單純純隨機抽抽樣的方方法各抽抽1個為為分層隨隨機抽樣樣;3.從從50箱箱中用單單純隨機機抽樣的的方法抽抽5箱來來全檢為為整群隨隨機抽樣樣4.每每隔10箱抽1箱來全全檢為系系統隨機機抽樣;;TEST&INSPECTION檢驗:用用一定定的方法法測定產產品,將將其結結果與質質量標準準比較,,從而而作出合合格與不不合格的的判定..檢驗驗是一種種測定,,比較較和判斷斷的活動動.其其即適用用于產品品,也也適用于于過程,,即適適用于單單件產品品,也也適用于于成批產產品.可分為::1..進料料檢驗;;2..過程程檢驗;;3..最終終檢驗..也可分為為:1.全全檢;2.抽抽檢;;有以下作作用:1.保保證作作用,保保證不不合格的的原料不不投產,,不合合格的半半成品不不投入下下工序,,不合合格的成成品不出出廠;2.預預防作用用:通通過進貨貨檢驗,,過程程檢驗和和最終檢檢驗及時時收集信信息,發發現問問題,分分析原原因并采采取措施施預防不不合格品品和不合合格項的的產生;;3.監監督作用用:對對產品的的狀態進進行監督督;4.報報告作用用:及及時將檢檢驗中收收集到的的數據報報告領導導和上級級,以以便采取取措施和和加強管管理全檢用于:1.檢檢驗是是非破壞壞性的,,檢驗驗項目少少,且且量不多多;2.檢檢驗費用用少,成成品中中有致命命危害的的項目..全檢不等等于全數數保證,,在檢檢驗項目目多,檢檢驗數數量大的的情況下下,即即使全檢檢也不能能保證無無缺陷..因此此,在在生產中中全檢的的產品,,也無無法保證證完全無無缺陷..抽檢用于:破破壞性性檢驗;;測量對對象是連連續體;;產品品數量多多或檢驗驗的項目目多;希希望檢檢驗的成成本低;;旨在在進行工工序狀態態的監督督和控制制.單位產品品:為為實施抽抽樣檢驗驗需要而而劃分的的基本單單位;檢查批((批)::為實實施抽樣樣檢驗而而匯集的的單位產產品檢驗特性性曲線檢驗特性性曲線((OperatingCharacteristicCurve))OC:由給定的的抽樣方方案所確確定的批批合格率率與批質質量的關關系曲線線1.抽抽樣方案案對一定批批量N,抽取樣本本n,不合格數數r作為批合合格判斷斷的最大大允許數數,用用Ac(Accept))表示,用用(n,Ac)表示;2.批批合格概概率對批質量量(合格格或不合合格率))已知的的批,按按給定定抽檢方方案判該該批為合合格的可可能性大大小.Forexample某批量為為N=1000件,其其中不合合格為50件,,即不不合品率率為p=5%%,隨機抽取取10((30))件中出出現0,,1,2,…件件不合格格,并并記下,,再將將其混入入原批中中,再再隨機抽抽10((30))個檢查查,重重復100次,,可以以得到以以下表::n=10時不合格品數出現次數0591322831n=30時不合格品數出現次數0211342273134451對大小為為N的母本,,不合合格率為為p的批,從從中抽抽取n的樣本,,則樣樣品中出出現r個不合格格品的幾幾率為::P(r))=（（1）式中從從批量量N中抽出n個的組合合；從批的不不合格品品數Np中抽出r個不合品品的組合合；從批合格格品中抽抽出（n-r))個合格品品的組合合；抽樣出現現概率抽樣概率率由（1））式可得得當N=1000，，p=5%時，抽取取不同樣樣品，出出現不合合格品幾幾率抽樣概率率2由（1））式可知知，對同同樣的1000個產品品，同樣樣取80個作檢檢驗，在在不同的的合格率率下，不不合格品品的幾率率為下表表：抽樣方案案與批合合格率由以上的的抽樣幾幾率表可可知，在在不同的的合格率率的情況況下，1000個產品品中抽取取80個個，3個個判斷為為不合格格的幾率率為表1,2個判判斷為不不合格的的幾率為為表2::抽檢特性性曲線對N,((n,Ac))給定時，，批合格格率L(p))可描繪為為如下圖圖所示的的曲線，，稱為OC曲線。確確定了抽抽檢方案案，就確確定的特特定的OC。它可以告告訴我們們在特定定的抽檢檢方案下下，不同同合格品品率的產產品被判判定為合合格的可可能，或或要使檢檢查批以以某種概概率合格格，該批批的不合合格率：：客戶風險險與供方方風險給定特定定的抽樣樣方案，，質量差差的批被被判斷為為合格的的幾率，，稱為客客戶風險險；同樣，質質量好的的批被判判斷為不不合格的的幾率，，稱為供供方風險險；如前幾頁頁所示，，對N=1000,,(80,3))的抽檢方方案，如如不合格格率低于于1%的的被認為為是可接接受：那那么供方方風險為為3.9%;而不合格格率為5%的批批被我們的的接受的的幾率為：21.9%%，這就就是客戶風險險。對OC曲線的討討論(1)對抽檢方方案中((n,Ac)一定時，，N變化，L(p))的變化如如下表如如示：當N=1000時與N=∞相比，幾幾率相差差已經很很小，當當N=200以上時，，可以認認為實際際上沒有有差別。。因此，，當N/n>>10時，可以以認為曲曲線不隨隨N的增加而而變化，，即不考考慮批量量對抽樣樣方案的的影響。。在N=∞時，供方方風險與與客戶風風險都比比N=60時大，因因此在批批量增大大時，必必須改變變抽樣方方案以減減少風險險。對OC曲線的討討論(2)在抽檢方方案(n,Ac)，合格判定定數一定定時，隨隨著抽樣樣數n的增加，，OC曲線變陡陡，向左左偏移，，即供方方風險增增加，而而客戶風風險減少少。同樣，在在樣本不不變，合合格判定定數變少少時，曲曲線變陡陡，即不不合格率率稍有變變化就會會導致批批合格幾幾率有很很大的變變化。對OC曲線的討討論(3)關于c=0抽樣方案案。以下下是N=1000，，n=100,,Ac=0;;n==170,c=1與n=240,Ac==2的三條OC曲線的對對比。由由圖可知知，采取取第二與與第三種種方案的的兩種風風險都比比第一種種好。即即同時增增加抽樣樣數與可可接受數數比第一一種接受受數為0的方案案更能控控制產品品質量。。對OC曲線的討討論(4)按百分比比抽取樣樣品的方方案。在在批量變變化時，，質量保保證將在在很在程程度上變變化，因因此是一一種不可可取的方方法。抽樣檢驗驗標準：：可分為為計數標標準型抽抽樣檢驗驗與計數數調整型型抽樣檢檢驗兩種種方法；；具體方方法參見見國家和和國際標標準。（（略）對OC曲線的討討論(5)FMEA失效效模式分分析EDITEDBYZHANGJIEFMEA失效模模式分析析FMEA的歷史與與發展什么是FMEAFMEA的特點FMEA的作用FMEA的應用范范圍開展FMEA的程序和和步驟FMEA計分標準準與風險險評估參參考FMEA練習及討討論20世紀紀60年年代，美美國宇航航界首研研究開發發FMEA；1974年，美國國海軍建建立一個個FMEA標準；1976年，美美國國防防部首次次采用FMEA標準；70年代代后期，，美國汽汽車工業業開始運運用FMEA；80年代中期期，美國國汽車工工業將FMEA運用于生生產過程程中；90年代代，國際際ISO標準組織織將FMEA納入QS9000標準；在在QS9000體系中，，是4..20統統計技術術這個要要素中的的首要審審核項目目FMEA的歷史與與發展什么是FMEA(1)FMEA:FailureMode&&EffectAnalysis;;FMEA的中文意意思是失失效模式式和效應應分析;;失效模式式(FailureMode)):指指制造工工序無法法達到預預定或規規定的要要求所表表現出的的現象；；如：壞壞品、不不良設備備狀況等等;效應((Effect)):指失效模模式在客客戶處((包括下下工序))所造成成的結果果;什么是FMEA(2)FMEA是一種用用來確認認風險的的分析方方法，它它包含：：確認潛在在的失效效模式并并評價其其產生的的效應；；確認失效效模式對對客戶所所產生的的影響；；確認潛在在的產品品/過程程失效原原因；確認現有有控制產產品/工工序失效效的方法法；確定排除除或降低低失效改改善方案案；設計之前前預先進進行風險險分析，，確保設設計水平平。FMEA的特點分析失效效模式；；確定失失效原因因；評估失效效效應；將“失效效的嚴重性、失失效發生的可能能性、失失效檢測的可能性性”這三三方面進行量化；確認改善效果果4、FMEA的作用((1)1、FMEA是一種種統計工工具：*控控制工具具：設計控制制/生生產控控制//工序序控制；；*風風險性分分析工具具；*管管理工具具：識別和評評估潛在在的失效效模式及及其影響響；確定能夠夠消除或或減少潛潛在的失失效發生生的改善善措施。。FMEA的作用((2)2、FMEA可幫助我我們量化化確認：：*哪哪一種失失效會發發生？Failuremode*發發生后會會造成什什么影響響？Effect*其影響的的嚴重性性有多大大？Severity*是哪一種種原因導導致失效效？Cause*失效發生生概率？？Occurrence*當前工序序控制方方法？CurrentProcessControlPlan*檢測失效效的能力力？Detection*風險優先先指數？？RiskPriorityNumber((RPN)*建議行動動？RecommendedactionFMEA的應用范范圍1、設計計階段的的FMEA(DFMEA----DesignFMEA)：如新工序序的設計計，我們們可以預預先進行行DFMEA，盡可能周周全地考考慮產品品規格、、工序操操作水平平、工序序能力等等諸多因因素，使使工序符符合規定定的要求求。2、工序序和生產產的FMEA(PFMEA----ProcessFMEA)：：針對工序序間的首首要壞品品，可運運用PFMEA作量化分分析，在在影響壞壞品產生生的諸多多因素中中，哪一一個系統統原因影影響最大大？是否否是主要要原因。。其它，，如CPk低、生產產過程異異常等等等都可以以通過采采用PFMEA直觀地找找出主要要原因，，進行改改善達到到應有的的效應。。3、設備備維護的的FMEA(EFMEA----EquipmentFMEA)：如新設備備的投入入運行，，我們亦亦可以預預先進行行EFMEA，分析、考考慮由于于設備可可能造成成的產品品品質問問題及可可靠度問問題等原原因，預預防采取取措施消消除不良良因素；；現有設設備、特特定的一一種設備備在運行行中出現現的設備備故障等等均可采采用FMEA進行改善善，以確確保設備備的正常常運轉。。幫助我們們發現在在產品開開發階段段的潛在在壞品模模式及其其影響分析可能能的高壞壞品率會會影響到到高效率率地生產產裝配,,因此此在設計計階段我我們就應應該加以以考慮幫助我們們驗證產產品的設設計要求求和選擇擇最優化化設計方方案提供一些些必要的的信息,,以便便通過測測試程序序對產品品設計加加以驗證證幫助我們們確定潛潛在缺陷陷對關鍵鍵性能和和重要性性能的影影響建立產品品設計的的優先改改善行動動機制使產品設設計改變變后的相相關資料料文件化化使產品設設計開發發規范化化DFMEA的的作用什么時候候做DFMEA當一個新新的系統統,產產品或過過程開始始設計時時當存在的的設計或或過程需需要改變變時當設計或或過程應應用到新新的地方方或新的的環境研究或解解決的問問題完成成后,防防止問問題再發發生設計的產產品功能能被確定定,在在產品設設計被批批準開始始制造之之前PFMEA的作用確定與產產品相關關的過程程潛在失失效模式式;評價失效效對客戶戶的潛在在影響;;確定潛在在制造或或裝配過過程失效效的起因因,確確定減少少失效發發生或找找出失效效條件的的過程控控制變量量;編制潛在在失效模模式分級級表,然然后建建立考慮慮糾正措措施的優優選系;;將制造或或裝配工工序的結結果編制制成文件件.TEAMWORKPFMEA是團隊活活動的結結果,編編制前前必須建建立:核心小組組小組成員員可包括括但不限限于:設計,裝裝配,,材料料,質質量,服服務,,分供供方及顧顧客.時機:PFMEA應在生產產工裝準準備之前前,在在過程可可行性分分析階段段或之前前開始..范圍:從單個零零件到所所有制造造工序Brainstorming腦力振蕩蕩法利用一個個團隊來來討論一一個焦點點問題,,綜合個個人和團團隊的主主意得到到結論方法和原原則一個清晰晰的問題題,有有一個人人記錄所所有的主主意成員為5–8人人(各種種相關的的人員))沉默方法法,輪輪流方法法,隨隨機方法法基于以下下的原則則1.不不急于得得到結論論2.每每一個主主意都被被接受和和記錄3.鼓鼓勵在其其它人的的基礎上上得到主主意4.鼓鼓勵奇特特的或其其它主意意5.不不允許批批評和質質問FMEA的建立立步驟1項目名稱稱:____________核心小組組:____________責任部門門:___________日期:_____________FMEA編號:__________編制者::__________修改日期期:__________頁碼:__________小組成員員及單位位/部門門所分析的的系統,,子系系統或過過程名稱稱,編編號過程工藝藝責任部部門及小小組FMEA的建立立步驟2項目名稱稱:作三明治治核心小組組:____________責任部門門:___________日期:_____________FMEA編號:__________編制者::__________修改日期期:__________頁碼:__________填入要分分析的工工序的所所有分解解開的工工序/步步驟填入所有有可能失失敗的模模式建議先作作一個流流程圖建議先作作一個魚魚骨圖FMEA的建立立步驟3項目名稱稱:作三明治治核心小組組:____________責任部門門:___________日期:_____________FMEA編號:__________編制者::__________修改日期期:__________頁碼:__________填入失效效所帶來來的后果果填入所有有的導致致前面失失效的原原因FMEA的建立立步驟4項目名稱稱:作三明治治核心小組組:____________責任部門門:___________日期:____________