1、中華人民共和國電力行業標準DL/T5017-2007（代替DL5017-1993）水電水利工程壓力鋼管制造安裝及驗收規范Specification for manufacture installation and acceptance of steel penstocks in hydroelectic and hydraulic engineering2007-07-20發布 2007-12-01實施中華人民共和國國家發展和改革委員會發布目次前言 1 范圍 12 規范性引用文件 23 總則 531技術資料 532材料 533對測量工具和基準點的要求 64 壓力鋼管制造 841直管、彎管和漸變

2、管的制造 842岔管和伸縮節制造 145 壓力鋼管安裝 1851基本規定 1852埋管安裝 1853明管安裝 206 壓力鋼管焊接 2161焊接工藝評定 2162焊工資格 2663焊接的基本規定和工藝要求 266，4焊縫檢驗 3265缺欠處理和焊補 347 壓力鋼管焊后消應處理 3571基本規定 3572焊后消應處理 358 壓力鋼管防腐蝕 3781表面預處理 3782涂料涂裝 3883涂料涂層質量檢查 3884金屬噴涂 3985金屬涂層質量檢查 409 水壓試驗 4110 包裝、運輸 4211 驗收 43111制造驗收 43112安裝驗收 43附錄A（資料性附錄）鋼板性能標準和表面質量標準

3、44附錄B（資料性附錄）國外常用于制造壓力鋼管的鋼板 60附錄C（資料性附錄）鋼板厚度允許偏差和厚度附加值 62附錄D（規范性附錄）焊接工藝評定力學性能試板的制備、試樣尺寸、試驗方法及合格標準 64附錄E（資料性附錄）焊接工藝指導書和焊接工藝評定報告推薦格式 72附錄F（規范性附錄）鋼材按化學成分、力學性能和 焊接性能進行分類、分組 77附錄G（規范性附錄）不銹鋼復合鋼板焊接工藝評定 79附錄H（資料性附錄）鋼管焊接材料選用 81附錄I（規范性附錄）涂裝前鋼材表面除銹等級 92附錄J（資料性附錄）大氣露點換算表 93附錄K（資料性附錄）金屬涂層厚度和結合性能的檢查 94條文說明 97前言本標準

4、是依據國家發展改革委辦公廳關于印發2006年行業標準項目計劃的通知（發改辦工20061093號）修訂的。DL5017-1993水電水利工程壓力鋼管制造安裝及驗收規范自頒布實施以來，對于規范和指導我國水電水利工程壓力鋼管的制造、安裝及驗收發揮了十分重要的作用。在實施過程中，隨著水電水利工程的發展，壓力鋼管的規格趨于大型、超大型化、新的結構型式、材料（包括鋼板、焊接材料、防腐材料等）得到廣泛應用，制造安裝及驗收、焊接、防腐等工藝方法有所創新和進步。DL5017-1993標準的要求和規定已經不能完全滿足工程的需要。本標準是結合近年來壓力鋼管工程的施工經驗和技術進步，在DL5017-1993標準的基礎

5、上修編而成。在力求技術先進、經濟合理、安全可靠和可操作的原則下，進一步明確、統一水電水利工程中壓力鋼管的制造、安裝及驗收的技術要求，為工程施工提供更加完善、可靠的技術依據。本標準在修編過程中，修編單位開展了細致的調查研究工作，總結了國內外近年來大、中型工程施工的實踐經驗，考慮了新材料、新工藝和新技術的應用現實，廣泛采納了廣大壓力鋼管工作者的合理化意見和建議，加強了與現行國家標準和行業標準的協調。本標準實施后代替DL5017-1993。本標準對DL5017-1993主要修訂內容如下：-增加了泄水孔（洞）鋼襯和沖沙孔鋼襯的規定。-增加了高強度鋼最小冷卷卷直徑數值的規定。-增加了直徑大于8m的大型、

6、超大型鋼管的規定。-增加了波紋管伸縮節的制造安裝和驗收的規定。-增加了異種鋼焊接規范的規定。-增加了不銹鋼和不銹鋼復合鋼板的規定。-增加了對焊接質量影響的次要因素的規定。-增加了壓力鋼管灌漿孔的規定。-增加了對焊接接頭的硬度測試值的規定。-增加了生產性產品焊接試板的規定。-增加了熔敷金屬厚度和修改了焊接母材焊接評定的替代厚度范圍的規定。-增加了大氣露點換算表。-增加了高強鋼、不銹鋼和不銹鋼復合鋼板等的資料性附錄。-修改了鋼板力學性能符號的表示方法（按國標GB/T228金屬材料 室溫拉伸試驗的規定表示）。-修改了焊接材料的規定。-修改了高強鋼的規定。-修改了焊接工藝評定有關程序和要求并增加了不銹

7、鋼復合鋼板的焊接工藝評定要求。-修改了焊接工藝評定位置的規定。-修改了引用標準。-修改了測量工具及測量基準點的規定。-修改了鋼板類別號和組別號的規定。-修改了焊接帶墊板接頭的規定。-修改了防腐要求的規定。-修改了鋼管水壓試驗的內容和要求（對升壓速度給予了規定）。-修改了焊接工藝指導書和焊接工藝評定報告的推薦格式表。本標準的附錄D、F、G、I為規范性附錄。本標準的附錄A、B、C、E、H、J、K為資料性附錄。本標準由中國電力企業聯合會提出。本標準由電力行業水電站金屬結構及啟閉機標準化技術委員會歸口并負責解釋。本標準主要起草單位：中國水利水電第七工程局、國電鄭州機械設計研究所。本標準參加編寫單位：水

8、電水利規劃設計總院、電力工業金屬結構設備質量檢測中心。本標準主要起草人：萬天明、馬耀芳、徐紹波、龔建新、陳奎昌、趙叢茂、王富林、陳定初、劉雪芳。本標準在執行過程中的意見或建議反饋至中國電力企業聯合會標準化中心（北京市白廣路二條一號，100761）。1范 圍本標準規定了水利水電工程壓力鋼管的技術要求本標準適用于大、中型水利水電工程壓力鋼管的制造、安裝及驗收，小型水電樞紐工程亦可結合具體情況使用。本標準亦適用于沖沙孔鋼襯和泄水孔（洞）鋼襯的制造、安裝及驗收。2規范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所用的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適

9、用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。GB150 鋼制壓力容器GB/T228 金屬材料室溫拉伸試驗方法GB/T229 金屬夏比缺口沖擊試驗方法GB/T231.1 金屬布式硬度試驗 第一部分 試驗方法GB/T232 金屬彎曲試驗方法GB/T470 鋅錠GB/T699 優質碳素結構鋼GB/T700 碳素結構鋼GB/T709 熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差GB/T711 優質碳素結構鋼熱軋厚鋼板和寬鋼帶GB/T713 鍋爐用鋼板GB/T983 不銹鋼焊條GB/T985 氣焊、電弧焊及氣體保護焊焊縫坡

10、口的基本型式與尺寸GB/T986 埋弧焊焊縫坡口的基本型式與尺寸GB/T1220 不銹鋼GB/T1591 低合金高強度結構鋼GB/T2649 焊接接頭力學性能試驗取樣方法GB/T2650 焊接接頭沖擊試驗方法GB/T2651 焊接接頭拉伸試驗方法GB/T2652 焊縫及熔敷金屬拉伸試驗方法GB/T2653 焊接接頭彎曲及壓扁試驗方法GB/T2654 焊接接頭及堆焊金屬硬度試驗方法GB/T2975 鋼及鋼產品力學性能試驗取樣位置及試樣制備GB3190 變形鋁及鋁合金化學成分GB/T3274 碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋厚鋼板及鋼帶GB/T3280 不銹鋼冷軋鋼板GB/T3323 金屬熔化焊焊接接

11、頭射線照相GB3531 低溫壓力容器用低合金鋼鋼板GB/T3863 工業用氧GB/T4237 不銹鋼熱軋鋼板GB/T4340.1 金屬維氏硬度試驗 第一部分 試驗方法GB/T4842 純氬GB/T5117 碳鋼焊條GB/T5118 低合金鋼焊條GB/T5293 埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T6052 工業液體二氧化碳GB6654 壓力容器用鋼板GB6819 溶解乙炔GB/T8110 氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T8165 不銹鋼復合鋼板及鋼帶GB/T8923 涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB/T9286 色漆和清漆漆膜的劃格試驗GB/T9711.1GB/T9711.3 石油天然

12、氣工業輸送鋼管 交貨技術條件GB/T9793 金屬和其他無機覆蓋層熱噴涂鋅，鋁及其合金GB/T10045 碳鋼藥芯焊絲GB/T11345 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級GB12174 碳弧氣刨碳棒GB/T12470 低合金鋼埋弧焊用焊劑GB/T12522 不銹鋼波形膨脹節GB/T12777 金屬波紋管膨脹節技術條件GB/T13148 不銹鋼復合鋼板焊接技術條件GB/T14957 熔化焊用鋼絲GB/T14958 氣體保護焊用鋼絲GB/T14977 熱軋鋼板表面質量的一般要求GB/T16270 高強度結構鋼熱處理和控軋鋼板、鋼帶GB/T16749 壓力容器波形膨脹節GB/T17493 低合

13、金鋼藥芯焊絲GB/T17853 不銹鋼藥芯焊絲GB/T17854 埋弧焊用不銹鋼焊絲和焊劑GB/T19189 壓力容器用調質高強度鋼板GB/T19866 焊接工藝規程及評定的一般原則DL/T678 電站鋼結構焊接通用技術條件DL/T679 焊工技術考核規程DL/T752 火力發電廠異種鋼焊接技術規程DL/T5358 水電水利工程金屬結構設備防腐蝕技術規程SL35 水工金屬結構焊工考試規則JB3092 火焰切割面質量技術要求JB/T3223 焊接材料質量管理規程JB/T4730 承壓設備無損檢測JB/T4733 壓力容器爆炸不銹鋼復合鋼板JB/T6061 無損檢測 焊縫磁粉檢測及驗收等級JB/T

14、6062 無損檢測 焊縫滲透檢測及驗收等級JB/T10045.3 熱切割氣割質量和尺寸偏差JB/T10045.4 等離子弧切割質量和尺寸偏差YB/T5092 焊接用不銹鋼絲HG/T3661.1 焊接切割用燃氣丙烯HG/T3661.2 焊接切割用燃氣丙烷3 總 則技術資料3.1.1 壓力鋼管的制造、安裝及驗收應具備下列資料：1 設計圖樣和技術文件。2 主要鋼材、焊接材料、防腐材料等的質量證明書。3 有關水工建筑物的布置圖。3.1.2 壓力鋼管的制造、安裝及驗收應按設計圖樣和有關的技術文件進行；當有修改，應有設計修改通知書或經設計部門書面同意。材料3.2.1 壓力鋼管使用的鋼板應符合設計文件規定規

15、定。鋼板的性能和表面質量應符合附錄A中的現行有關標準和設計文件中的有關規定，并應具有出廠質量證明書，當無出廠質量證明書或標號不清或對材質有疑問者應予復驗，復驗合格方可使用。鋼板性能試驗取樣位置及試樣制備應符合GB/T2975的規定。3.2.2 采用國外鋼板，其鋼材牌號可參見附錄A中表A.7和表A.8，以及附錄B。標準進行探傷。合格標準為：碳素鋼和低合金鋼應符合級。高強鋼即標準屈服強度下限值ReL(或R)450N/mm2，且抗拉強度下限值Rm570N/mm2的低碳低合金高強度鋼，下同應符合級。3.2.4 鋼板存放應避免雨淋、銹蝕。鋼板疊放與支撐墊條間隔設置避免產生變形。3.2.5 鋼板的技術要求

16、應符合GB/T709、GB6654、GB/T16270、GB/T19189的規定，厚度偏差見附錄C。采用國外鋼板，可參見GB/T709、GB6654、GB/T16270、GB/T19189的規定。3.2.6 焊接材料應具有出廠質量證明書，其化學成分、力學性能、擴散氫含量等技術參數，應達到下列相應要求： 1 焊條應符合GB/T983、GB/T5117和GB/T5118的規定。 2 焊絲應符合GB/T5293、GB/T8110、GB/T10045、GB/T14957、GB/T14958、GB/T17493、GB/T17853、GB/T17854和YB/T5092的規定。 3 焊劑應符合GB/T52

17、93、GB/T12470和GB/T17854的規定。3.2.7 碳弧氣刨用碳棒應符合GB12174的規定。3.2.8 焊接、切割用氣體，氬氣應符合GB/T4842中的質量要求，其純度Ar99.9%；二氧化碳氣體應符合GB/T6052中的質量要求，其純度CO299.5%；氧氣應符合GB/T3863中的質量要求，其純度O299.5%；乙炔氣體應符合GB6819中的質量要求，其純度C2H298%；燃氣丙烯應符合HG/T3661.1中的質量要求，其純度C3H695.0%；焊接切割用燃氣丙烷應符合HG/T3661.2中的質量要求，其純度C3H895.0%。對測量工具和基準點的要求3.3.1 鋼管制造、安

18、裝及驗收所用的測量器具，測量精度應達到以下要求：1 精度不低于級的鋼卷尺。2 DJ2級以上精度的經緯儀。3 DJ3級以上精度的水準儀。4 精度5及以上的測溫儀。5 精度（3%H+1）m及以上的涂鍍層測厚儀。6 測量精度溫度、濕度2%RH及以上的溫濕度儀。7 精度2%及以上的焊接用氣體流量計。3.3.2 計量器具應按規定進行檢定，并在有效期限內使用。3.3.3 用于測量高程、里程和安裝軸線的基準點及安裝用的控制點，均應明顯、牢固和便于使用，應由測量部門在現場向安裝單位和質量檢查部門交清，并提供坐標點簡圖。4 壓力鋼管制造直管、彎管和漸變管的制造4.1.1 鋼板劃線應滿足下列要求1 鋼板劃線的極限

19、偏差應符合表的規定。表4.1.1 鋼板劃線的極限偏差項目極限偏差mm寬度和長度1對角線相對差2對應邊相對差1矢高(曲線部分)2 管節縱縫不應設置在管節橫斷面的水平軸線和鉛垂軸線上，與上述軸線圓心夾角應大于10，且相應弧線距離應大于300mm及10倍管壁厚度。3 相鄰管節的縱縫距離應大于板厚的5倍且不小于300mm。4 在同一管節上，相鄰縱縫間距不應小于500mm。5 環縫間距，直管不宜小于500mm，彎管、漸變管等結構不宜小于下列各項之大值：1）10倍管壁厚度。2）300mm。，r為鋼管內半徑，為鋼管壁厚。4.1.2 碳素鋼、低合金鋼鋼板，劃線后應用鋼印、油漆和沖眼標記分別標出鋼管分段、分節、

20、分塊的編號，水流方向，水平和垂直中心線，灌漿孔位置，坡口角度以及切割線等符號。4.1.3 高強度鋼板上，不得用鋸或鑿子、鋼印作標記，不得在卷板外側表面打沖眼。但在下列情況的沖眼標記允許使用： 1 在卷板內側表面，用于校核劃線準確性的沖眼。2 卷板后的外側表面。4.1.4 鋼板和焊接坡口的切割應用自動、半自動切割或刨邊機、銑邊機加工；淬硬傾向大的高強鋼焊接坡口宜采用刨邊機、銑邊機加工，當采用熱切割方法應將割口表面淬硬層、過熱組織等用砂輪磨掉，磨削層厚不小于0.8mm。若鋼板有預熱切割要求，應進行預熱切割，或通過試驗后，再實施切割。4.1.5 切割質量和尺寸偏差應符合JB/T10045.3、JB/

21、T10045.4或JB3092的有關規定。4.1.6 切割面的熔渣、毛刺應用砂輪磨去。切割時造成的坡口溝槽深度不應大于0.5mm，當在0.5mm2mm時，應進行砂輪打磨，當大于2mm時應按要求進行焊補后磨平。若有可疑處應按JB/T6061有關規定進行磁粉或按JB/T6062有關規定進行滲透探傷檢查。4.1.7 焊接坡口尺寸極限偏差應符合GB/T985、GB/T986或設計圖樣的規定。4.1.8 鋼板卷板應滿足下列要求：1 卷板方向應和鋼板的壓延方向一致。2 卷板前或卷制過程中，應將鋼板表面已剝離的氧化皮和其他雜物清除干凈。3 卷板后，將瓦片以自由狀態立于平臺上，用樣板檢查弧度，其間隙應符合表的

22、規定。表4.1.8-1 樣板與瓦片的極限間隙鋼管內徑Dm樣板弦長m樣板與瓦片的極限間隙mmD20.5D(且不小于500 mm)2D55D8D84 當鋼管內徑和壁厚關系符合表的規定時，瓦片允許冷卷，否則應熱卷或冷卷后進行熱處理。表4.1.8-2 瓦片允許冷卷的最小徑厚比屈服強度N/ mm2鋼管內徑D與壁厚關系ReL（R）350D33350ReL（R）450D40450ReL（R）540D48540ReL（R）800D57ReL（R）800由試驗確定5 卷板時，不得用金屬錘直接錘擊鋼板。6 高強度調質鋼和高強度控軋鋼，不宜進行火焰矯形。若采用火焰矯正弧度時，加熱矯形溫度不得大于鋼板材質回火溫度或控

23、軋終止溫度。7 拼焊后，不宜再在卷板機上卷制或矯形。4.1.9 鋼管對圓應在平臺上進行，其管口平面度應符合表的規定。表4.1.9 鋼管管口平面度鋼管內徑D（m）極限偏差（mm）D52D534.1.10 鋼管對圓后，其周長差應符合表的規定，縱縫處的管口軸向錯邊量不大于2 mm。表4.1.10 鋼管周長差項目板厚極限偏差實測周長與設計周長差任意板厚3D/1000，且極限偏差24相鄰管節周長差10610104.1.11 鋼管縱縫、環縫對口徑向錯邊量的極限偏差應符合表的規定。表4.1.11 鋼管縱縫、環縫對口徑向錯邊量的極限偏差 mm焊縫類別板厚極限偏差縱縫任意板厚10%，且不大于2環縫3015%，且

24、不大于3306010%606不銹鋼復合鋼板焊縫任意板厚10%4.1.12 縱縫焊接后，用樣板檢查縱縫處弧度，其間隙應符合表的規定。表4.1.12 鋼管縱縫處弧度的極限間隙鋼管內徑D（m）樣板弦長（mm）樣板與縱縫的極限間隙（mm）D550045D8D/104D120064.1.13 縱縫焊接后，應測量兩端管口的實際外周長，并在相應管口邊緣部位作出實際外周長的數字標記。4.1.14 鋼管橫截面的形狀偏差應符合下列規定： 1 圓形截面的鋼管，圓度（指同端管口相互垂直兩直徑之差的最大值）的偏差不應大于3D/1000、最大不應大于30 mm，每端管口至少測兩對直徑。 2 橢圓形截面的鋼管，長軸a和短軸

25、b的長度與設計尺寸的偏差不應大于3a（或3b）/1000、且極限偏差6 mm。 3 矩形截面的鋼管，長邊A和短邊B的長度與設計尺寸的偏差不應大于3A（或3B）/1000、且極限偏差6 mm，每對邊至少測三對，對角線差不大于6mm。 4 正多邊形截面的鋼管，外接圓直徑D測量的最大直徑和最小直徑之差不應大于3D/1000、最大相差值不應大于8mm，且與圖樣標準值之差的極限偏差6mm。 5 非圓形截面的鋼管局部平面度每米范圍內不大于4mm。4.1.15 單節鋼管長度與設計值之差的極限偏差5mm。4.1.16 鋼管安裝的環縫，若采用帶墊板的V形坡口，管口插入墊板處的鋼管周長、圓度和縱縫焊后弧度等的極限

26、偏差應符合下列規定：1 鋼管對圓后，其周長差應符合表的規定。表4.1.16 管口插入墊板處鋼管周長差 mm項目板厚極限偏差實測周長與設計周長差3D/1000，且極限偏差12相鄰管節周長差1061082 焊有加勁環的鋼管安裝加勁環時，其同端管口實測最大和最小直徑之差，不應大于4mm，每端管口至少應測4對直徑。3 縱縫焊后，用本規的樣板檢查縱縫弧度，其間隙不應大于2mm。4.1.17 彎管、漸變管和高強度鋼鋼管不宜采用帶墊板接頭。4.1.18 加勁環、支承環止推環和阻水環的內圈弧度應用樣板檢查，其間隙應符合表的規定。4.1.19 加勁環、支承環、止推環和阻水環與鋼管外壁的局部間隙，不應大于3mm。

27、4.1.20 鋼管的加勁環、止推環和支承環組裝的垂直度極限偏差應符合表的規定。表4.1.20 鋼管的加勁環、止推環和支承環組裝的垂直度 mm序號項目支承環的極限偏差加勁環、止推環、阻水環的極限偏差簡圖1支承環、加勁環、止推環或阻水環與管壁和垂直度a0.01H,且不大于3a0.02H,且不大于52支承環、加勁環、止推環或阻水環所組成的平面與管軸線的垂直度b2D/1000,且不大于6b4D/1000,且不大于123相鄰兩環的間距偏差10304.1.21 加勁環、支承環、止推環和阻水環的對接焊縫應與鋼管縱縫錯開200 mm以上。4.1.22 在加勁環、支承環及止推環與鋼管的連接焊縫（貼角或組合焊縫）

28、和鋼管縱縫交叉處，應在加勁環、支承環及止推環內弧側開半徑25 mm50 mm的避縫孔。4.1.23 加勁環、支承環及止推環上的避縫孔、串通孔等焊縫端頭應封閉焊接。4.1.24 灌漿孔宜在卷板后制孔。高強度鋼鋼管設有灌漿孔時，宜采用鉆孔的方式開孔。4.1.25 多邊形、方變圓等異形鋼管，應在制造場內進行整體或相鄰管節預裝配。4.2 岔管和伸縮節制造4.2.1 岔管和伸縮節的劃線、切割、卷板的要求應遵守節中的有關規定。4.2.2 肋梁系岔管宜在制造場內進行整體預組裝或組焊，預組裝或組焊后岔管的各項尺寸應符合表的規定。表4.2.2 肋梁系岔管組裝或組焊后的極限偏差 mm序號項目名稱尺寸和板厚極限偏差

29、簡圖1管長L1、L2102主、支管的管口圓度（D為內徑）3D/1000,且不大于203主、支管口實測周長與設計周長差3D/1000,且極限偏差20,相鄰管節周長差104支管中心距離S1105主、支管中心高差（以主管內徑D為準）D2 m42D5 m6D5 m86主、支管管口垂直度D5 m2D5 m37主、支管管口平面度D5 m2D5m38縱縫對口錯邊量任意厚度10%且不大于29環縫對口錯邊量3015%且不大于3306010%6064.2.3 球形岔管的球殼板尺寸應符合下列要求：1 球殼板曲率的極限偏差應符合表的規定。表4.2.3-1 球殼板曲率的極限偏差球殼板弦長L（m）樣板弦長（m）樣板與球殼

30、板的極限間（mm）L131.5L2L22的規定。表4.2.3-2 球殼板幾何尺寸極限偏差項目任何部位樣板與球殼板的極限間隙（mm）長度方向和寬度方向弦長對角線相對差44.2.4 球形岔管應在廠內進行整體組裝或組焊，組裝或組焊后球岔各項尺寸的極限偏差除應符合表有關規定外，還應符合表的規定。表4.2.4 球形岔管組裝或組焊后的極限偏差序號項目直徑D（m）極限偏差簡圖1主、支管口至球岔中心距離L+10mm-5mm2分岔角度303球殼圓度D22DD58D/1000mm6D/1000mm5D/1000mm4球岔頂、底至球岔中心距離HD22DD54D/1000mm3D/1000mm4.2.5 伸縮節的內、

31、外套管和止水壓環焊接后的弧度，應用樣板檢查（樣板弦長表4.1.8-1），其間隙在縱縫處不應大于2mm；其他部位不應大于1mm。在套管的全長范圍內，檢查上、中、下三個斷面。4.2.6 伸縮節內、外套管和止水壓環的實測直徑與設計直徑的極限偏差為D/1000，且極限偏差2.5mm。伸縮節的內、外套管的實測周長與設計周長的極限偏差為3D/1000，且極限偏差為8mm。4.2.7 伸縮節的內、外套管間的最大和最小間隙與平均間隙之差不應大于平均間隙的10%。4.2.8 波紋管伸縮節的制造應按設計圖樣或GB/T12522、GB/T12777和GB/T16749的有關規定執行。4.2.9 波紋管伸縮節應進行1

32、.5倍工作壓力的水壓試驗或1.1倍工作壓力的氣密性試驗；水頭H25m時，可只做焊縫煤油滲透試驗。4.2.10 伸縮節在裝配、包裝、運輸等過程中，應妥善保護，防止損壞產品，且不得有焊渣等異物進入伸縮節的滑動副、波紋管處。5 壓力鋼管安裝5.1.1 鋼管安裝前,應將鋼管中心、高程和里程等控制點測放到附近的永久或半永久構筑物或牢固的巖石上，并作出明顯標識。5.1.2 湊合節現場安裝時的余量宜采用全位置半自動切割。5.1.3 鋼管支墩應有足夠的強度和穩定性，鋼管在安裝過程中不應發生位移和變形。5.1.4 管壁上不宜隨意焊接臨時支撐或腳踏板等構件。埋管安裝5.2.1 埋管安裝中心的極限偏差應符合表的規定

33、。表5.2.1 埋管安裝中心的極限偏差序號鋼管內徑D（m）始裝節管口中心的極限偏差mm與蝸殼、伸縮節、蝴蝶閥、球閥、岔管連接的管節及彎管起點的管口中心極限偏差mm其它部位管節的管口中心極限偏差mm1D2561522D5102035D812254D812305.2.2 始裝節的里程極限偏差為5mm，彎管起點的里程極限偏差為10mm。始裝節兩端管口垂直度為3mm。5.2.3 鋼管橫截面的形狀偏差應符合下列規定：1 圓形截面的鋼管，圓度（指同端管口相互垂直兩直徑之差的最大值）的偏差不應大于5D/1000、最大不應大于40mm，每端管口至少測兩對直徑。2 橢圓形截面的鋼管，長軸a和短軸b的長度與設計尺

34、寸的偏差不應大于5a（或5b）/1000、且極限偏差8mm。3 矩形截面的鋼管，長邊A和短邊B的長度與設計尺寸的偏差不應大于5A（或5B）/1000、且極限偏差8mm，每對邊至少測三對，對角線差不大于6mm。4 正多邊形截面的鋼管，外接圓直徑D測量的最大直徑和最小直徑之差不應大于3D/1000、最大相差值不應大于10mm，且與圖樣標準值之差的極限偏差8mm。5 非圓形截面的鋼管局部平面度每米范圍內不大于6mm。5.2.4 拆除鋼管上的工卡具、吊耳、內支撐和其他臨時構件時，不得使用錘擊法，應用碳弧氣刨或熱切割在離管壁3mm以上切除，切除后鋼管上殘留的痕跡和焊疤應磨平，并檢查確認無裂紋。對高強鋼宜

35、采用磁粉JB/T6061有關規定或滲透JB/T6062有關規定探傷檢查。如發現裂紋應用砂輪磨去，并復驗確認裂紋已消除為止。5.2.5 鋼管內、外壁的局部凹坑深度不大于板厚的10%，且不大于2mm，可用砂輪打磨，平滑過渡，否則應按本規范第6.5.6條規定進行補焊。5.2.6 灌漿孔應設置空心螺紋護套后，方可進行灌漿施工。5.2.7 灌漿孔堵頭采用熔化焊封堵時，灌漿堵頭的坡口深度7mm8mm為宜。對于有裂紋傾向的母材，焊接時應進行預熱和后熱。而灌漿孔堵頭采用黏接法或纏膠帶法封堵時，應進行充分論證和試驗。5.2.8 灌漿孔堵焊后應進行全面外面檢查。應采用磁粉JB/T6061有關規定或滲透JB/T60

36、62有關規定探傷檢查，碳素鋼和低合金鋼應按不少于10%個數、高強鋼應按不少于25%個數的比例進行抽查，當發現裂紋，則應進行100%檢查。5.2.9 鋼管安裝后，應與支墩和錨栓焊牢，防止澆筑混凝土時移位。5.2.10 鋼管宜采用活動內支撐。當采用固定支撐時，內、外支撐應通過與鋼管材質相同或相容的連接板（或桿件）連接過渡焊接。明管安裝5.3. 1 鞍式支座的頂面弧度，用樣（板樣弦長見表4.1.8-1）檢查其間隙不應大于2mm。5.3.2 滾輪式、搖擺式和滑動式支座支墩墊板的高程和縱、橫向中心的偏差，極限偏差為5mm，與鋼管設計軸線的平行度不應大于2/1000。5.3.3 滾輪式、搖擺式和滑動式支座

37、安裝后，應能靈活動作，不應有任何卡阻現象，各接觸面應接觸良好，局部間隙不應大于0.5mm。5.3.4 明管安裝中心極限偏差應符合表的規定，明管安裝后，管口圓度或形狀偏差應符合條規定。5.3.5 鋼管的內支撐、工卡具、吊耳等的清除檢查以及鋼管內、外壁表面凹坑的處理、焊補應遵守節埋管安裝中的有關規定。5.3.6 波紋管伸縮節安裝時，應按產品技術要求進行。5.3.7 波紋管伸縮節焊接時不得將地線接于波紋管的管節上。5.3.8 在焊接兩鎮墩之間的最后一道合攏焊縫時，應拆除伸縮節的臨時緊固件。6 壓力鋼管焊接焊接工藝評定6.1.1 在壓力鋼管制造與安裝前，應由施工單位根據鋼管材質、結構的特點及質量要求，

38、編制對焊接施工提供指導的、經過焊接工藝評定（以下簡稱“評定”）的焊接工藝規程。6.1.2 “評定”是在鋼材焊接性試驗基礎上進行的生產前工藝驗證試驗，應在擬定焊接工藝指導書以后，產品焊接以前進行。6.1.3 “評定”力學性能試驗的試件、樣坯的制備，試樣尺寸、試驗方法和合格標準參見附錄D。焊接工藝指導書和焊接工藝評定格式參見附錄E。6.1.4 “評定”因素分為重要因素、補加因素和次要因素：1 重要因素是指影響焊接接頭的抗拉強度和彎曲性能（對不銹鋼還包括耐蝕性要求）的焊接工藝因素。2 補加因素是指影響焊接接頭沖擊韌性的焊接工藝因素，當規定進行沖擊試驗時，需要增加補加因素。3 次要因素是指對焊接接頭力

39、學性能和不銹鋼的耐蝕性能無明顯影響的焊接工藝因素。6.1.5 為減少“評定”數量，可將鋼材按化學成分、力學性能和焊接性能進行分類、分組，見附錄F。6.1.6 符合下列情況之一者，可不再作“評定”：1 已評定合格的焊接工藝，能提供有效證明文件者。2 按本規范第6.1.5條鋼材分類，在同類別號中，當重要因素、補加因素不變時，高組別號的鋼材評定適用于低組別號的鋼材。3 同組別號鋼材的“評定”可互相替代。 不同類別號的鋼材組成的焊接接頭，即使兩者分別進行過“評定”，仍應進行“評定”。但類別號與組成的焊接接頭，若母材類別號經評定合格，可不再重做工藝評定。6.1.8 異種鋼焊接工藝評定試件熱影響區的沖擊試

40、驗，對兩種鋼材都要取樣做試驗，焊縫本身也要作試驗，評定項目和數量見表6.1.20。6.1.9 “評定”中所采用的焊接位置，一般可用平焊位置，對有沖擊韌性要求的“評定”，焊接位置為立向上焊位置“評定”。6.1.10 改變焊接方法，需重做“評定”。6.1.11 已進行過“評定”，但改變下列重要因素之一者，應重新進行“評定”。1 鋼材類別改變，或厚度的適用范圍。2 焊條牌號中前兩位數字、焊絲牌號、焊劑牌號改變。3 預熱溫度比評定合格溫度值降低50以上時。4 改變保護氣體種類，混合保護氣體比例，取消保護氣體以及混合氣體代替單一氣體時。5 改變熔化極氣體保護焊過渡模式從噴射弧、熔滴弧或脈沖弧變為短路弧或

41、反之。2 要求做沖擊韌性的試驗焊件，若與做過的某個“評定”的重要因素相同，只是增加或改變下列一個或幾個補加因素，可按增加或改變的補加因素，焊一個作為補充評定的試件，此試件僅做沖擊韌性試驗：1 改變焊后消除應力熱處理溫度范圍和保溫時間。2 最高層間溫度比所評定的層間溫度高50以上。3 改變電流的種類或極性4 焊接熱輸入或單位長度焊道的熔敷金屬體積超出已評定的范圍。5 埋弧焊或熔化極氣體保護焊由單絲焊改為多絲焊或反之。6 用非低氫型藥皮焊條代替低氫型藥皮焊條。7 用酸性藥芯焊絲代替堿性藥芯焊絲。8 埋弧焊、熔化極氣體保護焊由多道焊改為單道焊。9 從評定合格的位置改為立向上焊。6.1.13 若與已做

42、的“評定”中的重要因素和補加因素都相同，僅改變下述次要因素時，只需修改焊接工藝規程，不必重新進行“評定”。1 坡口形式。2 坡口根部間隙。3 取消或增加單面焊時的焊縫鋼墊板。4 增加或取消非金屬或非熔化的金屬焊接襯墊。5 焊條及焊絲直徑。6 除向上立焊外的所有焊接位置。7 需做清根處理的根部焊道向上立焊或向下立焊。8 施焊結束后至焊后熱處理前，改變后熱溫度范圍和保溫時間。9 電流值或電壓值。10 擺動焊或不擺動焊。11 焊前清理和層間清理方法。12 清根方法。13 改變焊條、焊絲擺動幅度、頻率和兩端停留的時間。14 導電嘴至工件的距離。15 手工操作、半自動操作或自動操作。16 有無錘擊焊縫。

43、6.1.14 后熱不進入焊接工藝評定。若需后熱，則在“焊接工藝規程”里注明。6.1.15 評定對接焊工藝時采用對接焊縫試件；評定角焊縫焊接工藝時采用角焊縫試件或對接焊縫試件；評定組合焊縫焊接工藝時采用對接焊縫試件，當組合焊縫要求焊透時，應增加組合焊縫試件。6.1.16 對接焊縫試件或角焊縫試件，經評定合格的工藝用于焊接角焊縫時，焊件厚度的有效范圍不限。6.1.17 當同一條焊縫使用兩種或兩種以上焊接方法或重要因素、補加因素不同的焊接工藝時，可按每種焊接方法和工藝分別進行評定；亦可使用兩種或兩種以上焊接方法或焊接工藝進行組合評定。6.1.18 不銹鋼復合鋼板的焊接工藝評定可按附錄G有關規定執行。

44、6.1.19 經評定合格的對接焊縫試件的焊接工藝適用于焊件的母材厚度和焊縫金屬厚度的有效范圍應符合表6.1.19。表6.1.19 焊接工藝適用于焊件的母材厚度和焊縫金屬厚度的有效范圍 mm適用范圍試件母材厚度及試件焊縫金屬厚度ta適用于焊件母材厚度范圍適用于焊件焊縫金屬厚度范圍最小值最大值最小值最大值母材強度等級標準抗拉強度540N/ mm2(t)82,且不大于12不限2t,(t) 8不限標準抗拉強度540N/ mm2(t)102不限2t103852不限2t385200b不限2t(t20)200b(t20)注：a t指一種焊接方法（或焊接工藝）在試件上所熔的焊縫金屬厚度。b 限于焊條電弧焊、鎢

45、極氬弧焊、等離子焊、埋弧焊、熔化極氣體保護焊的多道焊。6.1.20 板材對接焊縫試件力學性能試驗項目和試樣數量見表6.1.20。表6.1.20 板材對接焊縫試件力學性能評定項目和試樣數量表接頭型式試件厚mm拉伸與彎曲試驗沖擊試驗拉伸面彎背彎側彎焊縫區熱影響區對接20222-33202-433注：1 當試件焊縫兩側的母材之間或焊縫金屬和母材之間的彎曲性能有明顯差別時，宜改用縱向彎曲試驗代替橫向彎曲試驗，縱向彎曲只取面彎及背彎試樣各2個。 2 當母材厚度大于20mm時，可用4個側彎試樣代替2個面彎，2個背彎試樣。 3 要求做沖擊韌性試驗時，試樣數量為熱影響區和焊縫上各取3個，異種鋼接頭每側熱影響區

46、分別取3個，焊縫取3個。采用組合焊接方法（工藝）時沖擊試樣中應包括每種方法（工藝）的焊縫金屬和熱影響區。6.1.21 組合焊縫及角焊縫的試件詳見附錄D，試件應作焊縫外觀檢查，并按JB/T6062中有關滲透探傷標準作表面檢查，然后將試件切成5段進行橫斷面宏觀檢查。6.1.22 當需要進行硬度試驗時，同種鋼焊接接頭焊縫及熱影響區的硬度，一般不大于母材維氏硬度值HV100g加100，且不大于表6.1.22中的規定。異種鋼焊接接頭焊縫及熱影響區硬度檢驗應符合DL/T752的規定。表6.1.22 同種鋼焊接接頭及熱影響區的允許最大硬度值HV100g鋼種單道對接焊和角焊多道對接焊和角焊不熱處理熱處理不熱處

47、理熱處理最小屈服強度ReL360 N/ mm2和分析化學成分不大于：C0.24%、SI、Mn1.7%、S0.0045%、任何其他單個元素不大于0.3%，所有其他元素的總和不大于0.8%380320350320最小屈服強度ReL360 N/ mm2的正火鋼或控軋細晶粒鋼不銹鋼除外的調質鋼和沉淀強化鋼（最小屈服強度ReL885 N/ mm2的鋼需要特殊協議）450專門協議420專門協議CR0.75% 、MO0.6%、V0.3%的鋼需專門協議320需專門協議320CR10%、MO1.26%的鋼CR12.2% 、MO1.2%、V0.5%的CR- MO-V需專門協議350需專門協議350NI10%的鎳合

48、金鋼NI4%需專門協議300320300NI4%需專門協議400需專門協議10.5%CR30%的鐵素體和馬氏體鋼需專門協議注：抗拉強度Rm432 N/ mm2的鐵素體鋼、奧氏體鋼可不做硬度評定試驗。6.1.23 焊接工藝評定后，編寫焊接工藝評定報告并做出綜合評定，并在此基礎上編制焊接工藝規程，用于指導生產。6.2 焊工資格6.2.1 從事一、二類焊縫焊接的焊工應按DL/T679、SL35或鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規則考試合格并具有相應主管部門簽發的焊工合格證。6.2.2 焊工焊接的鋼材種類、焊接方法和焊接位置等，均應與焊工本人考試所取得的合格項目相符。6.2.3 凡從事高強鋼、不銹鋼

49、復合鋼板焊接的焊工及手工碳弧氣刨的操作工應進行理論和實踐的培訓。焊接的基本規定和工藝要求6.3.1 焊縫按其受力性質、工況和重要性分為三類。1 一類焊縫，包括所有主要受力焊縫：1）鋼管管壁縱縫，壩內彈性墊層管的環縫，廠房內明管（指不埋于混凝土內的鋼管）環縫，預留環縫，湊合節合攏環縫。2）岔管管壁縱縫、環縫，岔管加強構件的對接焊縫，加強構件、與管壁相接處的組合焊縫。3）伸縮節內外套管、壓圈環的縱縫，外套管與端板、壓圈環與端板的連接焊縫。4）悶頭焊縫及悶頭與管壁的連接焊縫。5）支承環對接焊縫。6）人孔頸管的對接焊縫，人孔頸管與頸口法蘭盤和管壁的連接焊縫。2 二類焊縫，包括次要的受力焊縫： 1）不屬

50、于一類焊縫的鋼管管壁環縫。 2）加勁環、阻水環、止推環對接焊縫。 3）泄水孔（洞）鋼襯和沖沙孔鋼襯的縱、橫（環）縫。3 三類焊縫，不屬于一、二類焊縫的其他焊縫。6.3.2 標準抗拉強度大于540N/ mm2的鋼材，宜做生產性產品焊接試板，對焊接接頭的力學性能進行檢驗，以驗證該工藝用于生產實踐的可行性和有效性。6.3.3 鋼管焊接所選用的焊條、焊絲、焊劑、保護氣體等應與所施焊的鋼種相匹配，其焊材選用參見附錄H中表H.1。6.3.4 不銹鋼復合鋼板焊材的選用，參見附錄H中表H.2和表H.3。6.3.5 同一種鋼材焊接，若為碳素鋼、低合金鋼和高強鋼，其焊縫金屬的力學性能應與母材相當，且焊縫金屬的抗拉

51、強度不宜大于母材標準規定的抗拉強度上限值加30 N/ mm2；若為不銹鋼，其焊縫抗拉強度不應低于母材的抗拉強度，且金屬的化學成分應與母材相當。6.3.6 不銹鋼復合鋼板焊接，焊接材料的選用應符合以下規定： 1 基層焊縫金屬應保證焊接接頭的力學性能，其抗拉強度不應大于母材標準規定的抗拉強度上限值加30 N/ mm2。 2 覆層焊縫金屬應保證耐蝕性能，其主要合金元素含量不應低于母材標準的下限值。 3 覆層焊縫與基層焊縫之間應采用過渡焊縫，選用鉻鎳含量較高的焊接材料。6.3.7 碳素鋼、低合金鋼、高強鋼等類型的異種鋼焊接，應按強度低的一側鋼板選擇焊接材料，按強度高的一側鋼板選擇焊接工藝。以上鋼種和不

52、銹鋼焊接時，應采用不銹鋼焊接材料。6.3.8 在下述環境條件下，焊接部位應有可靠的防護屏障和保溫措施：1 風速：氣體保護焊風速大于2m/s，其他焊接方法風速大于8m/s。2 相對濕度大于90%時。3 雨雪環境。4 環境溫度：碳素鋼-20以下，低合金結構鋼相對濕度在-10以下，高強度鋼及不銹鋼0以下。6.3.9 施焊前，應將坡口及其兩側10mm20mm范圍內的鐵銹、熔渣、油垢、水跡等清除干凈。并應檢查裝配尺寸、坡口尺寸和定位焊縫質量，定位焊縫上的裂紋、氣孔、夾渣等缺欠均應清除。6.3.10 焊接材料應按下列要求進行烘焙和保管：1 焊條、焊絲、焊劑應放置于通風、干燥和室溫不低于5的專設庫房內。設專

53、人保管、烘焙和發放。并應及時作好實測溫度和焊材發放記錄。烘焙溫度和時間應按焊接材料說明書的規定進行。2 烘焙后的焊條、焊劑應保存在100150的恒溫箱內，焊條藥皮應無脫落和明顯的裂紋。3 現場使用的焊條應裝入保溫筒，焊條在保溫筒內的時間不宜大于4h，超過后，應重新烘焙，重復烘焙次數不宜大于2次。4 焊劑中若有雜物混入，應對焊劑進行清理，或全部更換。5 焊絲在使用前應清除鐵銹和油污。6 藥芯焊絲啟封后，宜及時用完。在送絲機上過夜的焊絲應采用防潮保護措施。若2天3天不用的焊絲需密封包裝回庫儲存。7 其他要求應按JB/T3223標準執行。6.3.11 焊縫（包括定位焊縫）焊接時，應在坡口內引弧、熄弧

54、，熄弧時應應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應錯開焊條電弧焊、半自動氣保焊和自保護藥芯焊絲焊接等的焊道接頭應錯開25mm以上，埋弧焊、熔化極自動氣體保護焊和自保護藥芯焊絲自動焊應錯開100mm以上。被焊件焊縫端頭的引弧和熄弧處，應設與被焊件材質、坡口相同或相容的助焊板。6.3.12 定位焊縫焊接應符合下列規定：1 一、二類焊縫的定位焊縫焊接工藝和對焊工要求與正式焊縫相同。2 需要預熱焊接的鋼板定位焊時，應對定位焊縫周圍寬150mm進行預熱，預熱溫度應比正式焊縫預熱溫度高出2030。3 定位焊縫位置應距焊縫端部30mm以上，其長度應在50mm以上，但對標準屈服強度ReL650 N/ mm2或標準抗拉

55、強度Rm800 N/ mm2的高強鋼，其長度應在80mm以上且至少焊兩層，通常定位焊縫間距為100mm400mm，厚度不宜大于正式焊縫厚度二分之一，最厚不宜大于8mm。定位焊縫應在后焊一側的坡口內。4 正式焊接時，定位焊縫不得保留在碳素鋼和低合金鋼的一類焊縫內以及高強鋼的一、二類焊縫內。6.3.13 工卡具、內支撐、外支撐、吊耳及其他臨時構件的焊接應符合下列規定：1 需要預熱焊接的鋼板，焊接工卡具等構件應按條的規定執行，預熱溫度應比正式焊縫預熱溫度高出2030。2 工卡具等構件與母材的連接焊縫應離開正式焊縫30mm以上。3 工卡具等構件焊接時，引弧和熄弧點均應在工卡具等構件上。6.3.14 施

56、焊時同一條焊縫的多名焊工應盡量保持速度一致。6.3.15 焊縫預熱應符合下列規定：1 常用鋼號推薦的最低預熱溫度見表6.3.15或用鋼廠推薦的預熱溫度。2 加熱裝置的選擇應符合下列要求：1）滿足工藝要求。2）加熱過程對被加熱工件無有害影響。3）能夠均勻加熱。4）能夠有效的控制溫度。3 預熱區的寬度應為焊縫中心線兩側各3倍板厚且不小于100mm，其溫度測量在距焊縫中心各50mm處對稱測量，每條焊縫測量點間距不大于2m，且不少于3對。表6.3.15 焊縫預熱溫度板厚mmQ235Q29520g、20RQ34516MnRQ390、Q42015MnVR、15MnVNR15MnVB、15MnTi07MnC

57、rMoVR07MnNiCrMoVDRQ460、18MnMoNbR不銹鋼及不銹鋼復合鋼板1625-80120-2530-608050803038-8010080100385080120100120100150120150100150注1：環境氣溫低于5應采用較高的預熱溫度。注2：對不需預熱的焊縫，當環境相對濕度大于90%或環境氣溫：碳素鋼和低合金鋼低于-5，不銹鋼0（奧氏體型不銹鋼可不預熱）時，預熱到20以上時才能施焊。6.3.16 在需要預熱焊接的鋼板上，焊接加勁環、阻水環、支承環和人孔等時，應按與正式焊縫相同的預熱溫度進行預熱。6.3.17 焊接層間溫度應不低于預熱溫度，碳素鋼和低合金鋼不應

58、高于230，高強鋼不應高于200。6.3.18 冷裂紋敏感性較大的低合金鋼和高強鋼焊件，可按下列規定采取后熱措施： 1 高強鋼和厚度大于38mm的低合金鋼宜做后熱處理。2 后熱溫度：低合金鋼為250350，高強鋼為150200，后熱應在焊后立即進行，保溫時間不少于1h，焊后立即進行消除應力熱處理者可不做后熱處理。6.3.19 雙面焊縫單側焊接后應進行背面清根，若用碳弧氣刨清根，清要根后應磨除滲碳層和刨槽表面缺欠。對需要預熱焊接的焊縫，氣刨清根前應預熱。6.3.20 帶墊板的V形焊接坡口組裝間隙應控制在6mm15mm。不對稱的X形焊接坡口或Y形焊接坡口的組裝間隙宜控制在03mm。當局部間隙大于6

59、mm小于20mm，允許在坡口兩側或一側作堆焊處理，但應符合下列規定：1 不得在間隙內填入金屬材料。2 堆焊后應用砂輪修整。3 根據堆焊長度和間隙大小，堆焊部位的焊縫，應進行表面探傷檢查。6.3.21 坡口間隙大于本規范第6.3.20條中的局部間隙規定時，應經專門研究后方可進行堆焊修整。6.3.22 對于加勁環、止推環、阻水環和支承環與鋼管管壁的全熔透的組合焊縫，除設計規定外，貼管壁側，允許角焊縫焊腳為1/4環板厚度，且不大于9mm。6.3.23 支承環或進人孔無法內部探傷的重要焊縫，應按一類焊縫焊接工藝施焊。6.3.24 有焊接熱輸入要求的鋼種應按焊接熱輸入范圍進行。5 焊接的其他技術要求按D

60、L/T678的規定。6.4 焊縫檢驗6.4.1 所有焊縫均應進行外觀檢查，外觀質量應符合表的規定。表6.4.1 焊縫外觀檢查 mm序號項目焊縫類別一二三允許缺欠尺寸1裂紋不允許2表面夾渣不允許，且不大于103咬邊深不大于14未焊滿不允許且不大于1，每100焊縫內缺欠總長不大于255表面氣孔不允許直徑小于1.5的氣孔每米范圍內允許5個，間距不小于206焊瘤不允許7飛濺不允許8焊縫余高h手工焊25 h2550 h=0350 h=04自動焊049對接接頭焊縫寬度手工焊蓋過每邊坡口寬度11.5，且平緩過渡自動焊蓋過每邊坡口寬度27，且平緩過渡10角焊縫焊腳KK12時，K-1+2；K12時，K-1+3注