1、設備維修發展簡介2012.1.17設備維修的發展階段事后維修（BM，Breakdown Maintenance）預防維修（PM，Preventive Maintenance ）改善維修（CM，Corrective Maintenance ）維修預防（MP，Maintenance Prevention ）生產維修（PM，Productive Maintenance ）全員生產維修（TPM，Total Productive Maintenance ）內容簡介維修預防（MP）改善維修（CM）預防維修（PM）事后維修（BM）全員生產維修（TPM）生產維修（PM）1.設備維修的發展階段二十世紀初，隨著工

2、業化的不斷普及，機械作業逐步替代手工作業，它克服了手工作業質量不穩定、無法大批量生產、成本高等缺點。尤其是上世紀30年代以后，美國的制造業對設備的依賴性越來越突出，伴隨而來的設備故障率也與日俱增，嚴重影響著產品品質和生產效率。隨著設備構造的日益復雜，先進設備的維護越來越困難，其本身的質量及精度嚴重影響著產品質量，加上操作者不熟悉設備的性能、誤操作等，導致設備維護成本不斷增加。為了解決這些問題，美國制造業提出了“事后維修（BM，Breakdown Maintenance）”，即當設備出現故障后馬上進行維修。這一時期，設備最顯著的特點是半自動、手動操作設備多，結構也簡單，因此工人可以自己動手修理，

3、現象是不壞不修、壞了再修， BM從上世紀初一直持續到40 年代。 2. 事后維修（BM）二十世紀五十年代，開始出現復雜設備，復雜設備由大量零件組成，修理設備的時間已成為影響生產效率的一個重要因素。另外，人們發現設備故障總在某個部位出現，因此在維護時主要去查找隱患部位并對其進行修理。為了減少設備修理對生產效率的影響，美國提出預防維修，蘇聯提出計劃維修，即“預防維修（PM，Preventive Maintenance，1951）”，通過對設備進行定期檢查，發現異常預先修理，從而延長設備使用壽命。預防維修包括二個方面內容： （1）設備的日常維護（檢查、清潔、潤滑）。 （2）重要設備定期檢查，發現異常

4、預先修理。 （3）重要設備年初檢查，做成年度設備維修保養計劃。管理界把設備管理發展的這兩個時期（事后維修和預防維修）稱為傳統的設備管理時期。 3. 預防維修（PM）設備利用率 3. 預防維修（PM）設備利用率分值0-10%111%-20%221%-30%331%-40%441%-50%551%-60%661%-70%771%-80%881%-90%991%-100%10設備故障率 設備故障率分值0-1%11.1%-2%22.1%-3%33.1%-4%44.1%-5%55.1%-6%66.1%-7%77.1%-8%88.1%-9%99.1%-10%10二十世紀五十年代，開始出現復雜設備，復雜設備

5、由大量零件組成，修理設備的時間已成為影響生產效率的一個重要因素。另外，人們發現設備故障總在某個部位出現，因此在維護時主要去查找隱患部位并對其進行修理。為了減少設備修理對生產效率的影響，美國提出預防維修，蘇聯提出計劃維修，即“預防維修（PM，Preventive Maintenance，1951）”，通過對設備進行定期檢查，發現異常預先修理，從而延長設備使用壽命。預防維修包括二個方面內容： （1）設備的日常維護（檢查、清潔、潤滑）。 （2）重要設備定期檢查，發現異常預先修理。 （3）重要設備年初檢查，做成年度設備維修保養計劃。管理界把設備管理發展的這兩個時期（事后維修和預防維修）稱為傳統的設備管

6、理時期。 3. 預防維修（PM）二十世紀六十年代，為了保證設備不出故障、不生產不良品，又出現了“維修預防（MP，Maintenance Prevention，1960）”。依據設備的運行和維護情況的完整記錄，使設計人員從設備的設計階段就開始對設備故障進行控制，對設備的結構進行改進，最終實現無故障和簡便的日常維護。5. 維修預防（MP）二十世紀六十年代后期，美國通用公司將事后維修BM、預防維修PM、改善維修CM、維修預防MP，四種活動結合起來稱之為“生產維修（PM，Productive Maintenance）”，從此出現了設備管理的科學方法，這就是TPM的雛形。生產維修PM是一種以生產為中心，

7、為生產服務的一種維修體制。它包含了以上四種維修方式的具體內容。對不重要的設備仍然實行事后維修，對重要設備則實行預防維修，同時在修理中對設備進行改善維修，設備選型或自行開發設備時則注重設備的維修性（維修預防）。6. 生產維修（PM）1961年，日本電裝公司Nippon Denso導入生產維修PM。7年后，公司決定讓所有員工參與，進行全員維修。經過兩年多努力，取得了非常巨大的成功，于是“全員生產維修（TPM，Total Productive Maintenance）”誕生了。80年代： TPM作為一套有效的企業管理體系，得到了廣泛認同，世界上許多公司引進了TPM系統。與此同時，TPM本身也在不斷發

8、展完善， 拓展為全公司（包括非生產部門）、全員參與的管理行為。從最初的設備維護管理，發展到安全、健康、環保、質量、產品開發、供應鏈、人事培訓和辦公室管理等各個領域，形成了一套綜合性的企業管理體系。90年代： 全世界的制造企業都開始推行TPM。7. 全員生產維修（TPM）TPM的目標可以概括為四個“零”，即停機為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。停機為零：指計劃外的設備停機時間為零。計劃外的停機對生產造成沖擊相當大，使整個生產品配發生困難，造成資源閑置等浪費。計劃時間要有一個合理值，不能為了滿足非計劃停機為零而使計劃停機時間值達到很高。廢品為零：指由設備原因造成的廢品為零?！巴昝赖馁|量需要完

9、善的機器”，機器是保證產品質量的關鍵，而人是保證機器好壞的關鍵。事故為零：指設備運行過程中事故為零。設備事故的危害非常大，影響生產不說，可能會造成人身傷害，嚴重的可能會“機毀人亡”。速度損失為零：指設備速度降低造成的產量損失為零。由于設備保養不好，設備精度降低而不能按高速度使用設備，等于降低了設備性能。 TPM的目標推行TPM要從三大要素上下功夫，這三大要素是：提高工作技能：不管是操作工，還是設備工程師，都要努力提高工作技能，沒有好的工作技能，全員參與將是一句空話。改進精神面貌：精神面貌好，才能形成好的團隊，共同促進，共同提高。改善操作環境：通過5S等活動，使操作環境良好，一方面可以提高工作興趣及效率，另一方面可以避免一些不必要設備事故?，F場整潔，物料、工具等分門別類擺放，也可使設置調整時間縮短。 推行TPM的要素在對一臺設備成功進行TPM后，其案例記錄會表明TPM確能大幅提高產品質量，廠方會因而更加支持對下一臺設備采用TPM技術，如此下去，就可以把整個生產線的狀態提高到世界級水平，公司的生產率也會顯著提高。由上述案例可知：TPM要求將設備的操作人員也當作設備維修中的一項要素，這就是TPM的一種創新。那種“我只負