1、.國道 306 線林大段公路施工總承包項目梁板預制 QC成果報告中冶交通建設集團有限公司國道 306 線林大段項目經理部二一六年九月,.目錄一工程概況. 1二小組概況及活動計劃2三選題理由3四現狀調查4五目標確定6六分析原因7七確定主要原因8八根據原因制定解決措施11九存在問題采取的預防措施12十效果檢查14十一總結16,.梁板預制質量一、工程概況國道 306 線林西至大水菠蘿公路工程起點位于內蒙古自治區赤峰市林西縣，主線起點樁號 K535+150，終點樁號 K595+000（林西縣與西烏旗公路養護界），主線全長 59.85 公里，其中包含新建 2480 米隧道 ( 右幅 2495 米) ；另

2、外連接線起點樁號為 LK0+296.392，終點樁號為 LK9+888.552，連接線全長 9.592 公里。全線包含結構物有大中橋 803m/8 座，小橋 202.5m/9 座，中橋分別為 3*13 米后張空心板橋和 4*20 米先簡支后連續小箱梁橋； 4 座小橋共計 85 米，其中兩座為 8 米現澆板單孔小橋， 2 座為 13 米空心板簡支小橋；全線 13m 空心板共計 108 片， 20m 小箱梁共計 32 片， 13m 空心板和 20m 小箱梁全部為后張法預應力結構，梁板砼標號為C50。13m空心板斷面示意圖,.20m小箱梁斷面示意圖二、小組概況及活動計劃（一） QC 小組基本情況QC

3、 小組成立于 2016 年 9 月 6 日，由分部經理唐峰為組長，王建平和閆治平為副組長，卜國防、李飛、余宗昌、胡華偉及分部質檢部人員為組員，小組共有成員8 名，其中本科及以上學歷有6 人，本科學歷占成員人數的75%，專科及以上學歷8 人，占總人數的 100%，小組平均年齡為36 歲，小組成員文化程度高，而且成員經驗較為豐富，勇于挑戰困難，對本次QC 活動的能夠圓滿完成任務奠定了基礎。QC小組情況表小組名稱成立小組現 場 型小梁板預制 QC 小組2016.8.6時間類型組課題名稱梁板預制情況小組活動時間2016.8.6 2016.9.20活動6 次小組人數8 人次數小序姓 名性別年齡組內職務組

4、內學歷職 稱接受教育號分工時間組1唐峰男50全面負責組長本科教高30成2閆治平男55現場負責副組長本科高工303王建平男34技術負責副組長研究生工程師30員4卜國防男38技術人員組員本科高工30,.5李 飛男33試驗負責組員本科工程師306胡華偉男31技術人員組員本科工程師307余宗昌男24技術人員組員本科助工308藍天旭男26技術人員組員本科助工30（二）小組活動情況QC 小組成立之后，每周活動不少于一次， 每次不少于兩小時， 活動出勤率 100%，發言率 90%以上。小組活動計劃表三、選題理由周123456階段課題選定現狀調查目標確定問題分析要因確定對策實施過程活動總效果鞏固措施遺留問題及

5、下步打算理由一：國道 306 線是國家公路網規劃中干線主要通道，對于完善國家公路網建設和發揮路網整體效益有著重要的意義，故工程本身就對質量要求特別高，我項目部質量管理目標為 “標段工程交工驗收的質量評定：合格；竣工驗收的質量評定： 優良”。,.尤其是橋梁工程對于質量控制更為嚴格。主要體現在混凝土達到外光內實，表面平整光潔，個別氣泡直徑小于3mm，無貫穿性裂紋、缺角、掉邊、蜂窩、麻面等缺陷，外觀尺寸符合設計誤差要求。理由二：梁板預制生產過程中對梁板的尺寸及鋼筋砼保護層精度本身要求特別高，這就要求我們在生產過程中一定要保證制作的梁板符合設計及規范要求的誤差內。梁板外觀尺寸允許誤差序號檢查項目誤差范

6、圍檢測方法及頻率權值1受力鋼筋間距 (mm) 10尺量：每構件檢3查2個斷面2箍筋間距（ mm） 10尺量：每構件檢2查 510 個間距3鋼筋骨架尺寸長（mm） 10尺量：按骨架總1數 30%抽查4鋼筋骨架尺寸寬（mm）5尺量：每骨架抽2查 30%尺量：每構件沿5保護層厚度（ mm）3模板周邊檢查 83處理由三：查看目前本項目生產的梁板普遍存在外表面氣泡多、蜂窩麻面、裂縫、飛邊、掉角和保護層控制合格率低等質量缺陷，影響了梁板外觀質量和梁板耐久性的要求。四、現狀調查小組對前期預制的20 片梁板存在的外觀缺陷等問題的梁板數量進行的調查統計數據如下：梁板預制質量情況調查統計表序 號存在的問題片 數發

7、生頻率（ %）備注1裂 紋2102光潔度5253小氣泡735,.4蜂窩4205麻面5256模板錯臺3157爛根2108保護層420根據上表中的數據，繪制如下排列圖表面龜裂光潔度小氣泡蜂窩缺角其它由上圖可以看出，梁板預制質量存在缺陷的主要方面為光潔度、氣泡、麻面等。麻面蜂窩,.裂紋光潔度不好五、目標確定（1）梁板預制質量目標從上面的缺陷統計表可以看出， 梁板以光潔度、 氣泡、蜂窩、麻面和保護層居多，占到問題的 78%，小組成員經過對現場調查分析，精心安排，認真研究一致認為：只要解決了光潔度、氣泡、蜂窩、麻面和保護層這五個問題，梁板制作質量就會有很大提高。確定目標為蜂窩、裂紋、爛根和保護層缺陷率不

8、得高于 5%，光潔度、小氣泡和麻面等缺陷率不得高于 10%。目前比例與目標比例對比見下圖表示。（ 2）目標可行性分析目標可行性分析圖,.目標的現實性技術的可行性有利因素.經過小組成員對目前梁板預制現狀進行詳細調查統計，得出目前梁板預制外觀效果差主要表現在： 裂紋、氣泡、表面光潔度、蜂窩、麻面、模板錯臺、爛根和保護層合格率低等現象。若不及時加以解決，則對梁板質量、耐久性及外部觀感極為不利， 改進梁板預制施工工藝勢在必行。另參照其他分部同期的施工經驗，這一目標也是完全可以實現的。項目分部編制了施工方案，作業指導書，施工工藝等， 并組織相關人員去培訓學習。 參加人員素質較高。活動得到了項目領導及建管

9、辦、總監辦、駐地辦及總包部等各相關部門的大力參與和支持。實現目標是可行的（ 3）為使活動目標得以實現，我們制定了小組活動保證體系，見下圖。小組活動保證體系圖,.分部經理親任組長， 小組深入細致發動工作， 鼓足思想保證干勁，增強全員質量意識，樹立主人翁意識。小組活動保證體系技術保證人員保證組織保證經濟保證及時同步進行現場指導， 落實各種制度，發現問題，馬上解決。優化施工工藝，適時調整工藝技術參數，學習借鑒先進施工技術，及時進行技術交底。小組成員中大部分具有工程師以上資質， 具有較高的學歷組成， 多年從事質量管理工作， 質量管理活動從未間斷過。QC 小組成員由項目部管理人員、技術人員、試驗人員、質

10、檢人員和現場作業層組成， 組員綜合素質全面，不僅有豐厚的專業理論知識， 而且有多年現場解決生產關鍵問題的經驗。項目部對此次活動給予人力、 物力和財力上的極大支持，積極組織技術攻關，建立相應的管理機制，為實現攻關目標奠定了基礎。目標可以實現六、分析原因小組成員對存在的這些質量缺陷，進行了認真的分析總結，詳見下表：存在缺陷原因分析,.原材料質量拌合站計量精度作業工人技術水平責任心不強，振搗不到位模板清理不凈，未拋光，脫模劑涂刷不到位班組自檢未落實到位灑水養護不及時砼澆筑間隔時間太長砼拌制及運輸作業人員經驗不足技術交底不到位，監管不到位七、確定主要原因裂 紋光潔度小氣泡蜂 窩麻 面模板錯臺爛 根保護

11、層原因一：原材料的質量我們 QC 小組認真調查了砼用砂、石、水泥、外加劑，包括拌合用水等原材料，以上材料全部由試驗室進行了原材試驗， 部分試驗項目也經外委單位檢驗， 全部合格，同時前期都進行了砼配合比試驗， 砂石、水泥等后期進場原材料也都經過了原材檢測，上報至上級部門經過了審批，所生產的梁板砼強度 100%合格。結論：原材料質量可靠并可控，基本對砼外觀質量沒有影響或者是影響可以忽略不計，此項非主要因素。原因二：拌合站計量精度通過查驗拌合站計量設備的標定等一切證書全部符合要求，并通過實際放料稱量進行拌合站計量設備的自校，均在誤差范圍之內，符合規范要求。結論：拌合站計量設備完全正常，精度符合要求，

12、此項非主要因素。原因三：作業工人技術水平差，責任心不強，振搗不到位,.對混凝土振搗過程中的下料方式，振動功率及振搗時間等參數的多次實驗，發現掌握生產工藝參數對管片質量甚為重要。試驗情況實驗項目預制質量氣泡裂紋麻面160坍 落 度140120一次下料二次方式三次5 分鐘振搗7分鐘時間10 分鐘注：上表中表示較多； 表示較少； 表示沒有。結論：此項為主要原因原因四：模板清理不凈，未拋光，脫模劑涂刷不到位經過調查，由于模板清理不干凈和漏涂脫模劑會出現光潔度不好、蜂窩、麻面等質量問題，經多次查驗砼澆筑前模板拋光打磨程度，確實發現在模板未拋光的部位存在光潔度不好和蜂窩麻面的現象。結論：此項為主要因素原因

13、五：班組自檢未落實到位由于作業人員文化程度低，質量意識不高，責任心不強，存在隨意性，所以每道工序的施工必須經過嚴格的自檢程序，自檢過程中總能發現一些常忽略的曉得的細節方面的問題，往往就這些問題導致了砼外觀方面出現缺陷，比如說麻面，模板錯臺和保護層的定位等。結論：此項是形成模板錯臺和保護層厚度的主要原因之一。原因六：灑水養護不及時混凝土澆搗后，之所以能逐漸凝結硬化，主要是因為水泥水化作用的結果，而水化作用則需要適當的溫度和濕度條件，因此為了保證混凝土有適宜的硬化條件，使其,.強度不斷增長，必須對混凝土進行灑水養護。大量的經驗告訴我們，灑水不及時，水化熱因水分不夠，水化熱不充分就會產生裂紋，目前已

14、生產的梁板雖然砼強度都已經達到了設計的強度，但個別梁板由于養護不充分，產生了個別微小的裂紋，通過前期的養護條件發現如下的養護規律：砼養護時間與裂紋產生的規律情況表序號水養護方式水養護時間管片裂紋1覆蓋噴水32覆蓋噴水53覆蓋噴水74覆蓋噴水145覆蓋噴水21注：上表中表示有裂紋； 表示較少裂紋；表示沒有裂紋。結論：從上表可以看出，砼在覆蓋灑水養護 7 天以上，表面無裂紋，少于 5 天會產生不同程度的微小裂紋，故此項為引起砼表面裂紋的主要原因。原因七：砼澆筑間隔時間太長在砼澆筑過程中應連續澆筑， 中途不得進行間斷， 但由于某些突發情況， 如停電、拌和設備故障等，或是由于澆筑過程出現意外情況需要臨

15、時暫停澆筑，待排除故障后再繼續澆筑，如果間隔時間小于 40min，并且能夠在砼初凝之前繼續澆筑，整體的澆筑質量不會受到太大影響，但會在砼表面隱約出現一條砼施工縫線；如果時間間隔太長，超過了砼的初凝時間，那這種情況是決不允許的。結論：我項目部在拌合站配備了發電機，用來應付突然停電狀況；同時配備了備用拌合站，如果一臺出現故障，短時間修理不好的話，及時啟動備用站。故此項因素可以忽略，非主要因素。原因八：砼拌制及運輸混凝土攪拌時間過短會造成拌合不均勻，減水劑沒有完全反應，使混凝土坍落度控制不準，造成混凝土坍落度用水量偏大；混凝土攪拌運輸車運輸距離和時間越長，混凝土熟料由于發生化學反應、自由水份減少，造

16、成混凝土坍落度損失，混凝土現場就位、料斗下料還會造成砂漿損失，這也是造成混凝土坍落度損失和混凝土入模質量的重要原因。拌合站采用自動計量拌和設備進行拌制砼，拌制時間電腦控制，嚴格按照砼配比試驗進行；預制場和拌合站相鄰，運輸距離不超 300m，采用砼罐車運輸，現場直接料斗入模，從出料到入模時間上不超過 20 分鐘。結論：從砼的拌制和運輸施工工藝上來看，對梁板預制的質量問題幾乎沒什么影,.響，故此項為非主要因素。原因九：作業人員經驗不足在對其他分部的走訪和調查中發現，使用技術熟練、經驗足的工人及技術人員，對梁板預制質量有很大的保證。一些業務不熟練的勞務作業人員或是互相之間配合不默契，預制出來的梁板蜂

17、窩麻面等小問題就比較多，整體光潔度不是很好，后對工人進行培訓或引入熟練工人，梁板預制的質量有很大的提高。結論：此項為主要原因原因十：技術交底不到位，監管不到位施工作業前，必須對作業班組及作業人員進行施工工藝的技術交底，并在施工過程中加強監管督促， 嚴格按照技術交底實施， 交底越詳細越全面， 效果越好，從組模、砼澆筑和拆模、覆蓋養護整個施工過程中統一指揮，統一協調，既能加快施工進度，又能保證施工質量。結論：此項為主要因素。我們 QC 小組經對以上分析進行統計后，確定影響梁板預制整體質量的主要因素如下：1、作業工人水平差，責任心不強，振搗不到位主2、模板清理不凈，未拋光，脫模劑涂刷不到位3、班組自

18、檢未落實到位要因4、灑水養護不及時素5、作業人員經驗不足6、技術交底不到位，監管不到位八、根據原因制定解決措施我們 QC 小組針對以上六項主要原因，召開會議，集體討論，制定如下對策、方案：QC小組制定的對策、方案表,.序對 策目 標解決措施備 注要 因號作業工人技術更換水平高確定最佳生產更換有經驗、水平高的作業人水平差，責任的作業人員工藝參數及振員，現場探討共同確定振搗方1并確定最佳心不強，振搗搗方式式，同時加強監管督促不到位的振搗方式模板清理不將模板清理使砼面不出現配備足夠的拋光機，安排有經干凈，拋光符或少出現麻面驗和責任心的作業人員進行操凈，未拋光，合要求，采用現象，整體光作，拋光完后嚴格

19、檢查；采用2脫模劑涂刷不潔凈的脫模潔度符合外觀新機油和柴油按照比例摻配，到位劑進行涂刷要求并且涂刷均勻每道工序完成配備富有責任心的技術及試驗班組自檢未落加強自檢， 嚴人員，每道工序進行自檢，嚴后均滿足規范3格自檢格監理報驗程序，不符合要求實到位及設計要求的堅決不予轉序優化場地布置，布設水管，購灑水養護優化場地布保證充分養買足夠的覆蓋養生土工布，全置，加大覆蓋護，杜絕表面過程覆蓋，設置專人進行灑水4不及時養生力度裂紋養護，保證至少 7 天的養護時間請相關專業人員現場進行講解，并在實踐中驗證，同時去作業人員經驗進行作業人培養一批有經其他分部進行現場觀摩，學習5員的培訓驗的作業人員別人好的經驗，學習

20、他們的優不足勢同時找出存在的問題，對所有作業人員進行技術培訓技術交底不到崗前進行詳現場所有作業制作詳細的作業指導書和現場6位，監管不到細的技術交人員了解交底的技術交底及安全交底，組織位底內容開展技術交底討論會九、存在問題采取的預防措施（一）光潔度、麻面1、模板表面清理干凈，脫模劑應涂刷均勻；2、混凝土攪拌時間要適宜，一般應為12 分鐘；3、澆筑混凝土時，無論那種模型，均需灑水濕潤，但不得積水；4、澆筑前檢查模板拼縫，對可能漏漿的縫，設法封堵；5、振搗遵循快插慢拔原則，振動棒插入到拔出時間控制在20S 為佳，插入下層5-10 ，振搗至混凝土表面平坦泛漿、不冒氣泡、不顯著下沉為止；（二）蜂窩1、澆

21、筑前檢查并嵌填模板拼縫以免澆筑過程中跑漿；,.2、澆筑前澆水濕潤模板以免混凝土的水分被模板吸去；3、振搗工具的性能必須與混凝土的工作度相適應；振搗工人必須按振搗要求精心振搗，尤其加強模板邊角和結合部位的振搗；4、混凝土拌制時間應足夠、拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過過2m應設串筒或溜槽：澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振：模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；（三）爛根1、接縫處貼橡膠海綿條或土工布止漿，并用鋼木壓板、橡膠壓條止漿；2、拼縫兩側的振搗器起振時保持同步。（四）裂紋1、澆筑完混凝土6 小時后開始養護，養護齡期為14 天，前 24 小時內每 2 小時養護一

22、次， 24 小時后按每 4 小時養護一次，用濕土工布覆蓋，避免曝曬；2、振搗密實而不離析，對板面進行二次抹壓，以減少收縮量；（五）氣泡氣泡屬麻面的范疇，也是常見的缺陷。除不易排氣泡的結構(如倒角等 )外，形成氣泡缺陷的原因常見的是澆筑分層厚度過大，氣泡溢出表面的距離大，此時振搗稍有不足，便容易形成氣泡。同時，脫模劑的影響也不容忽視。涂刷在模板表面的脫模劑(隔離劑 )一般為油性，如脫模劑濃度過稠、涂刷厚度過大時，在表面張力的作用下，包裹混凝土內的氣體吸附于模板表面，形成較難溢出倉外的氣泡，在混凝土凝固后便成為氣泡缺陷。（六）模板錯臺為避免混凝土表面出現錯臺、掛簾的現象，要求模板首先要有足夠的剛度

23、且邊緣平整，對已經使用過的模板，安裝前一定要進行校正。其次是模板安裝時，須保證模板間拼接緊密、支撐牢固，整體剛度足夠。特別需加強模板與老混凝土之間的緊固，因為這是錯臺的多發點。如澆筑高度大，最好在上一倉拆模時保留最上一塊模板，與新澆筑倉模板拼接。 同時，須注意混凝土澆筑過程的跟進工作，對模板受力后的變形實時監測，對變形模板及時調整。當混凝土澆至1/3、1/2 高度時，需對模板支撐件各緊固一次，待澆筑完成時再緊固一次，可有效防止錯臺、倒簾的現象發生。（七）保護層控制保護層的總體工作思路在嚴格控制鋼筋及模板平面位置、幾何尺寸的基礎上控制鋼筋與模板的距離，并使鋼筋、模板及相應的固定設施（加密墊塊、定位筋、模,.板固定支架及拉索）形成一個整體，在澆筑混凝土過程中避免破壞鋼筋、模板的整體性，從而保證鋼筋保護層厚度在控制范圍內。1、鋼筋加工應嚴格按設計要求加工，主要鋼筋采用數控彎箍機、數控彎曲機等機械設備加工，提高鋼筋加工的精度及統一性。2、鋼筋綁扎、安裝時應準確定位，采用鋼筋定位架施工，確保符合設計要求圖紙，無漏筋現象。3、鋼筋的保護層墊塊應使用高強度砂漿墊塊，梁底、翼板等部位采用梅花形墊塊，并綁扎牢固可靠，確保每平方米墊塊數量不少于4 塊；腹板鋼筋采用穿心式圓餅墊塊，墊塊規格不得私自改變