1、SHGD02 TY-16工程技術交底記錄工程名稱:第1頁共6頁單位工程名稱：給排水工程技術文件名稱主持人施工組織設計一環氧陶瓷防腐交底日期交底人參加交底單位及人員簽字技術交底主要內容：1、施工準備地下直埋敷設的DNN200mm的重力流含油污水管道、重力流雨水螺旋埋弧焊鋼 管均做內防腐，采用耐磨損環氧陶瓷涂料噴涂，防腐層厚度N 300um，接口處內防腐 采用專用工具現場修補。防腐面積總計2700m2,工期2014年9月5日2014年10月5日。管內防腐涂層采用配套材料：雙組份環氧陶瓷涂料，環氧涂料固化劑，稀釋劑。材料用量按防腐面積乘以下列基數計算各種材料用量。(注：容器內的材料未倒干 凈、一次配

2、料過剩造成凝固、涂敷時灑落損耗、不合格品返工是施工時造成材料用量 增大的主要原因，應按自身的施工管理水平，增加5%10%的備料量。)環氧陶瓷涂料按涂敷厚度估算耗漆量，防腐層厚度N 300um，管道內防腐涂料使 用量約為0.9 kg/m2。根據內補口的特殊性，內補口涂料使用量約為1.5 kg每個焊口/ 皿，按1.8 kg每個焊口/皿控制。無溶劑環氧陶瓷涂料的性能指標及整體性能應符合SY/T 0457-2010的規定。涂料產品以50t為一批進行抽樣檢查，不足50t時以50t計算。首批涂料產品應按 SY/T0457-2010規定的項目進行檢查，如不合格，應重新抽查，取樣數目加倍。如仍 不合格，則該批

3、涂料為不合格，不得使用。以后的每批涂料應按SY/T0457-2010的規 定進行檢查，如有一項不合格，則判定為不合格。抽樣檢查應在經過國家計量認證的 實驗室進行。2、人員、設備要求嚴禁酒后上工。項目部配備2名施工管理人員、1名技術員、1名HSE管理人員、 1名質量檢查員、1名材料采購員、10名防腐工、1名電工；高速旋噴內噴涂機、管道 內噴砂機、內補口車、內除銹車、內涂層檢測車、干膜測厚儀、電火花檢漏儀、發電 機以及相應的手持工具。3、施工方法管道檢查核對鋼管的規格、數量，并逐根登記管號、規格、長度、重量等有關內容。檢查 鋼管的質量證明文件。檢查鋼管的外觀質量，包括坡口損傷、橢圓度、彎曲度及其它

4、 可見的缺陷和損傷，并做好記錄。對鋼管逐根進行檢尺，并做好記錄。檢查鋼管表面 的污垢或油脂，確定是否要經過清洗方可接收。若有標識不清或無標識時，單獨堆放， 等待處置。噴砂除銹基面處理金屬表面銹垢的清除程度，是決定防腐效果的重要因素。為增強涂料與金屬的附 著力，取得良好的效果，必須清除金屬表面的灰塵、污垢和銹蝕，露出金屬光澤方可 刷涂底膠。鋼管表面如有較多的油脂和積垢，應先按照涂裝前鋼管表面處理規范 規定的清洗方法處理。除銹除銹方法有人工除銹、噴砂除銹等方法。人工除銹一般先用手錘敲擊或用鋼絲刷、廢砂輪片除去嚴重的厚銹和焊渣，再 用刮刀、鋼絲布、粗破布除去嚴重的氧化皮、鐵浮銹及其它他污垢。最后用干

5、凈的布 塊或面紗擦凈，至刮露出金屬光澤為合格。噴砂除銹是利用壓縮空氣噴嘴噴射銅礦砂粒，吹打銹蝕表面將氧化皮、鐵銹層 等剝落。施工現場可用空壓機、油水分離器、沙斗及噴槍組成。除銹用的壓縮空氣中 不能含有水分和油、油脂，必須在其出口處安設油水分離器，空壓機壓力保持在0.4 0.6MPa，銅礦砂的粒度1.01.5mm，要過篩除去泥土雜質，再經過干燥處理。噴砂要 順氣流方向，噴嘴與金屬表面呈700800夾角，相距100150mm。在金屬表面達到 均勻的灰白色時，再用壓縮空氣清掃干凈后，與除銹等級標準卡對照，合格后進行涂 料噴涂。除銹標準手工或動力除銹應除去表面所有松散的氧化皮、鐵銹、舊涂膜和其他有害物

6、質， 但不得使金屬表面受損和變形。噴砂除銹處理后的金屬表面應呈均勻的粗糙面，除鋼板原始銹蝕或機械造成的 凹坑外，不應產生肉眼明顯可見的凹坑和飛刺。在被涂物實施噴砂除銹前，其加工表面必須平整，表面凹凸不得超過2mm。經過噴砂處理后的金屬表面應呈現均勻的粗糙度，除鋼板原始銹蝕或機械損傷 造成的凹坑外，不應產生肉眼明顯可見的凹坑和飛刺，表面粗糙度達到4075um。除銹應符合Sa2.5或者St3級處理要求。噴砂除銹檢驗合格后應在規定的時間內涂刷第一道底膠，并將鋼管表面清掃干 凈。環氧陶瓷涂料內防腐及補口施工方法本工程耐磨損環氧陶瓷涂料采用廊坊東化公司的產品，施工時將涂料的A、B組 份分別預熱，攪拌均勻

7、，在專用噴涂機內等量混合，均勻地噴涂在鋼管內表面，固化 后的內襯層致密光滑、堅如陶瓷、粘結牢固、厚度均勻，耐水、防腐蝕、電絕緣性能 優異。管道內壁噴涂無毒環氧涂料主要是依靠五臺設備來完成：管道內噴砂機、管道內 噴涂機、管道內涂層補口車、管道內除銹機和管道內涂層質量檢測儀。具體施工工藝 流程如下：3.1鋼管內表面處理鋼管內壁利用管道內噴砂機進行噴砂除銹，達到Sa2.5級，錨紋深度應達到35 75um。管道內噴砂機前進過程中完成噴砂除銹，在管道內噴砂機后退過程中開啟吹氣 裝置，噴空氣將管道內噴砂和塵土吹出管道，保證管道內壁清潔。表面處理合格后應 在4h內進行涂敷施工，表面處理后至噴涂前不應出現浮銹

8、，當出現返銹時，應重新進 行表面處理。3.2管道內吹掃將內表面預處理完的管線擺放在防腐平臺，利用壓縮空氣對鋼管內壁再次進行吹 掃，將鋼管預處理時遺留在管內的微塵吹掃干凈。3.3管端處理防腐作業前，管道的兩端預留50100mm不噴涂，但為了保持管道兩端在焊接之 前不返銹，在噴砂除銹后刷涂一層可焊底漆，涂料屬于可焊性底層保護涂料，容易補 涂修復。3.4鋼管內壁噴涂利用管道內噴涂車對鋼管內壁進行噴涂防腐。噴涂前，將配比、熟化好的涂料裝進噴涂車的儲料倉（涂料必須嚴格根據廠家 的配比要求進行調配），然后把內噴涂車放到鋼管內，啟動內噴涂車控制箱上行走調速 開關，使其行進到鋼管的另一端。在管端安裝錐形預留段

9、保護套，使噴涂時能在管端留出刷有可焊涂料的預留段。按照規定的工藝參數調整設定好旋噴速度、行走速度和泵料速度，開啟內噴涂 車的料泵與旋杯旋轉機構，待涂料充分霧化后，再開啟行走開關使內噴涂車倒退噴涂， 完成鋼管內壁噴涂作業。當內防管噴涂完畢后將鋼管擺放到操作臺靜置、晾干，24小時后進行內涂層的 外觀、厚度的檢測，當檢測不夠厚度時應進行補噴。內防腐缺陷修補對內襯檢驗發現的漏點和其它缺陷（如：雜質、氣泡等）先用電動打磨機或管道 內噴砂機將缺陷處及周圍約50mm的襯里打毛，將修補料的組份混合均勻，用管道內 補口噴涂車進行修補噴涂，保證修補表面平整、光滑、外觀一致，然后靜置自干至固 化。3.5內噴涂施工注

10、意事項有專人操作、保管設備。施工時，噴涂小車要輕拿輕放，旋噴電機的軸及旋杯嚴禁有任何外力的碰撞， 特別是在設備進出管道時要格外小心。電纜線在施工中和存放地要避免有車輛及器械等的碾壓和沖擊。設備應存放在陰涼、干燥、通風處，控制箱及車體嚴禁在太陽下暴曬。噴涂機用完后，應及時進行徹底的清洗，包括料倉、料泵、料管、旋杯以及車 身等。較長時間不用時，嚴禁不清洗、清洗的不徹底或料倉內有剩料。3.6管道現場內補口工藝3.6.1直管段補口工藝待內補口管段（管段長度W550m，管段如有縱坡，角度須W30。；）需經焊口質 量檢測合格后方可進行補口作業。設定補口施工的技術參數：補口車進入鋼管后進行補口施工前須做防腐

11、參數設 定；首先進行除銹參數設定，將補口車運行至鋼管另一端的端口，開啟除銹設備進行 除銹，按GB/T 8923標準的除銹質量來確定除銹車往復行走除銹的遍數，如果鋼管焊 縫中有尖端物，增加行走除銹的次數來打掉尖端物；除銹質量達到標準要求后，開啟 補口車上噴涂設備；補口涂敷寬度參數設定，管段預留段以150mm計，焊縫表面清理 的幅度（焊口兩邊的長度）為200mm，以保證焊縫補口涂層與原管體預制涂層之間的 結合力，表面處理的總幅度應為400mm；參數確定后進行補口施工作業。工作時先行至待補口管段的最遠端的焊口處，然后在退行中，完成每道焊口的 表面處理和涂層補口作業。管段內焊口清理：管道補口車進入管段

12、中，按設定好的除銹參數對焊口進行除 銹、拉毛、清理，清除表面的焊瘤、毛刺和焊碴，達到St3級。管段內焊縫涂層補口：除銹完成的焊口按設定好的噴涂參數，開啟補口車上雙 組份噴涂補口系統對焊縫進行噴涂補口。防腐層外觀檢查：噴涂完成后的涂層用補口車自帶的內窺系統進行目視檢查， 檢查補口是否到位，有無漏涂現象；涂層表面是否平整，有流掛現象發生，如不合格， 須重新修改噴涂參數，直到確定的涂敷參數達到涂層質量要求時，再按新確定的參數 進行補口作業。焊縫涂敷完成后，補口車退行至下一個焊縫處重復上述作業過程，直到管段中 所有焊縫均涂敷完成。3.6.2補口操作要點內補口先用管道內除銹車對焊口進行除銹，然后采用管道

13、內補口車進行管道焊口 噴涂，待涂層完全固化后采用管道內檢測車進行觀測、檢查。由于所有補口設備均為 有線設備，最長爬行距離為300米，爬坡角度30，因而在本工程的具體施工方法為： 先由管線施工單位將鋼管分別組對成長度為20120米的分段管線，然后在內補口施 工時對焊口打磨除銹、噴涂防腐涂料，待所有管段補涂完后，對這些管段的對接焊口進 行補口，對一段補一段，以免出現漏涂焊口。局部彎頭、死口等位置采用人工打磨、涂敷。管道內焊口除銹利用管道內壁焊口除銹車對焊口內壁利用自帶的兩個鋼絲刷進行正反轉兩個方向 進行除銹。除銹質量檢測采用管道內壁檢測車進行檢測，檢測方法：將檢測車放進管道內，尋找到焊口位 置后對

14、管道焊口內壁的除銹情況通過信號傳輸到監測器的屏幕上，并與標準中St3級 的圖片進行比較，除銹效果應符合要求。焊口內噴涂利用管道內補口車通過車上自帶攝像頭對焊口進行定位、噴涂。施工方法及工藝 與管道內噴涂車相同。內防腐層質量檢測涂層固化后，采用管道內壁檢測車進行檢測，檢測方法：將檢測車放進管道內， 尋找到焊口位置后對管道焊口內壁的噴涂情況通過信號傳輸到控制箱上的液晶顯示屏 上，然后通過探測頭對防腐層進行檢測。用管道內窺儀以及管道內涂層檢測儀對管道的內壁防腐涂層進行檢查，抽查防 護層厚度以及焊縫補口質量，達到設計要求后交工驗收。3.7內襯檢驗外觀檢查：目視或內窺鏡逐根檢查，內襯層表面應平整、光滑、

15、無氣泡、無劃 痕等外觀缺陷。涂層厚度檢查：用磁性測厚儀檢查，涂層厚度應達到設計要求。漏點檢查：使用高壓電火花檢測儀，用1500V或按合同規定電壓檢漏。涂層附著力檢測：按照SY/T0457-2010附錄B規定方法進行抽檢。3.8養護完成內防腐修補的管子應在20C以上的溫度條件下養生24h以上。3.9成品管質量檢驗逐根管進行外觀、厚度、漏點等檢驗，合格管用壓縮空氣將內表面吹掃干凈，管 端加保護帽后入庫。3.10吊運及防護吊運環氧陶瓷內襯管時，搬運工具只能接觸管外壁，不準接觸內襯。吊運過程，不得發生管子劇烈碰撞。4、注意事項噴砂除銹做好各項防護工作，穿戴好防護用品。噴砂除銹完成后，盡快進行防腐施工，

16、避免管道返銹。防腐涂料隨用隨配，防止時間過長膠化。鋼管內表面采用拋丸方式除銹達到Sa2.5級，預處理后，應用清潔、干燥、 無油的壓縮空氣將鋼管內砂粒、塵埃、銹粉等灰塵清除干凈。若鋼管內壁潮濕，施工前應將鋼管預熱除潮氣，預熱溫度控制在40-60C。當環境溫度25C時，內壁一次成濕膜厚度應達到250-300 um，一次成干膜 厚度應達到150-200 um；當環境溫度25C-40C時，內壁一次成濕膜厚度應達到 350-400um，一次成干膜厚度應達到150-200 um；當環境溫度40C時，內壁一次成 濕膜厚度應達到250-300 um，一次成干膜厚度應達到150-200 umo施工環境要求：相對

17、濕度低于80%，底材溫度高于露點溫度3C以上。5、質量要求產品生產過程中應有各工序的質量檢驗記錄。本道工序質量不合格，禁止進入 下道工序。鋼管內表面預處理后，采用管道內檢車進行檢測，檢測方法：將檢測車放進管 道內，在行進過程中將管道內壁的除銹情況通過信號傳輸到液晶顯示屏上，并與標準 中Sa2.5級的圖片進行比較，除銹效果應符合要求。防腐層外觀檢查：防腐層實干后采用管道內檢測車進行檢測，檢測方法：將檢 測車放進管道內，在行進過程中將管道內壁的噴涂情況通過信號傳輸到液晶顯示屏上 檢查其外觀是否平整、光滑，有無氣泡、漏涂和流掛現象。防腐層厚度檢測：環氧陶瓷內防腐層實干后，利用管道內檢測爬行器，將檢測

18、 車放進管道內，在爬行過程中對鋼管內壁任意確定三個位置，檢測每一個位置沿圓周 方向均勻分布的任意4點，厚度應300 um。環氧煤瀝青冷纏帶實干后，進行外觀、 厚度、粘結力、電火花等各項檢測。防腐層經檢測合格后方可出廠安裝。經過上述質量檢查不合格的防腐層都應補涂或重涂，直至合格。當環境相對濕度大于85%時，應對鋼管除濕后方可作業，嚴禁在雨、雪、霧及 風沙等氣候條件下露天作業。6、安全文明施工施工作業時，要穿戴好勞動保護用品，衣袖、褲腳、領口要扎緊，并要戴口 罩、風鏡，接觸有毒物質時還應戴防毒面具。施工人員除銹時必須戴上防護眼鏡，防 止飛濺物損傷眼睛；作業之前必須檢查作業環境是否符合要求，機具是否完好，安全設施及安全 用品是否齊全；作業機