1、煙氣脫硫工藝設計及規范PPT 精品文檔優質文檔 僅供學習 精品文檔優質文檔 僅供學習目 錄術 語通用規定石灰/石灰石-石膏法氨 法鈉 法氧化鋅法氧化鎂法活性焦（炭）法高分子有機溶液法循環流化床法噴霧干燥法海水法雙氧水法術語0.設計規范：對設計的具體技術要求，是設計工作的規則。規范里的限定性詞語規定了對該條文執行的嚴格程度：“應該”就是必須執行；“不宜”就是可執行可不執行；1.吸收劑：指脫硫工藝中用于脫除二氧化硫（SO2）等有害物質的反應劑，非氣液接觸脫硫用反應劑又被稱為“脫硫劑”；2.煙氣凈化：指除去煙氣中的煙塵、揮發性金屬及其化合物、氣態非金屬化合物等對脫硫過程有害的雜質；3.再生塔：通過加

2、熱的方式，實現再生吸收劑、回收SO2的裝置。也稱為“解吸(析)塔”；4.副產物：吸收劑與煙氣中SO2等反應后生成的物質。達到產（成）品標準的也稱為“副產品”；5.廢水：脫硫過程中產生的含重金屬、酸以及其他有害雜質的溶液。達到一定酸濃度的溶液也稱為“廢酸”；6.液氣比：指吸收塔入口循環液體積流量與吸收塔入口煙氣體積流量(濕基)的比值，單位L/m3（標況）。7.裝置可用率：指脫硫裝置每年正常運行時間與主裝置每年總運行時間的百分比。 裝置可用率=(A-B)/A100% 式中：A：主裝置每年的總運行時間，h。 B：脫硫裝置每年因脫硫系統故障導致的停運時間，h。8.脫硫效率：脫硫裝置脫除的SO2量與未經

3、脫硫煙氣中所含SO2量的百分比。 脫硫效率=（C1-C2）/C1100%式中： C1：脫硫前煙氣中SO2的折算濃度，mg/m3； C2：脫硫后煙氣中SO2的折算濃度，mg/m3。9.液氣比：指吸收塔入口循環液體積流量與吸收塔入口煙氣體積流量(濕基)的比值，單位L/m3（標況）。10.生石灰消化：指生石灰（CaO）與適量的水反應，生成消石灰（Ca(OH)2）或者生成消石灰漿液。11.氨回收率：指氨法脫硫工藝中氨的量與用于脫硫的氨的量之比。12.吸收塔內飽和結晶：吸收塔內，利用進口煙氣的熱量，使副產物溶液達到飽和并析出晶體的過程，又稱為塔內結晶。13.吸收塔外蒸發結晶：吸收塔外，利用蒸汽等熱源，將

4、副產物溶液進行蒸發并析出結晶的過程，又稱為塔外結晶。14活性焦：指一種以煤為主要原料，經過炭化、活化后所制備的圓柱狀多孔材料，用于脫除煙氣中的二氧化硫。15.吸附硫容：指把一定質量的活性焦填充于吸附柱中，指定二氧化硫濃度的污染氣體，在恒溫、恒濕、恒壓下以一定的速度流過，在規定的時間內活性焦吸附二氧化硫增重所占填充樣品質量的百分比。16.高分子有機溶液：指脫硫工藝中用于低溫吸收二氧化硫（SO2），高溫解吸出SO2，可循環利用的液體反應劑。17.富液/貧液：富液指溶劑類脫硫工藝中吸收了二氧化硫（SO2）的吸收液；貧液指經過再生二氧化硫（SO2）后的吸收液。18.海水恢復系統 ：指將吸收塔出口脫硫后

5、的海水經中和、曝氣等方法使最終排放的海水水質恢復到滿足相關水質要求的系統。一般包括曝氣池、曝氣風機和曝氣器等。19.曝氣池：指利用中和、曝氣方法對海水進行水質恢復處理的構筑物。工藝選擇：1. 煙氣脫硫工藝應根據主體工藝操作制度、煙氣性質（包括二氧化硫濃度和氣量的波動） 、二氧化硫排放控制總量、脫硫效率、脫硫劑供應、自然資源情況、脫硫副產物的綜合利用、廢水/廢渣排放、廠址條件以及技術經濟指標等因素，綜合比較后確定。 2. 應考慮煙氣及煙塵中的有害成分對脫硫劑活性、脫硫副產物質量的影響，對達到一定量、對環境有害的成分應集中無害化處理。 3. 除海水脫硫工藝外，應選用副產物綜合利用的脫硫工藝，不應選

6、用副產物拋棄脫硫工藝。 4. 脫硫裝置負荷波動應適應主裝置的負荷變化。 5. 脫硫裝置入口煙氣含塵量應小于 1g/Nm3。 6. 脫硫效率應滿足國家現行排放標準以及當地污染物排放總量控制的要求，脫硫裝置可用率應不低于 95%。 通用規定：設計基礎：設計基礎應包括下列內容：1、煙氣量（標態）；2、煙氣成分（濕基，實際含氧量）、煙塵成分及煙塵濃度: 序號成分單位序號成分單位1N2%9Fmg/Nm32O2%10Clmg/Nm33CO2%11Asmg/Nm34H2O%12NOXmg/Nm35CO%13H2Smg/Nm36SO2mg/Nm314二噁英類ngTEQ/Nm37SO3mg/Nm315其它8Hg

7、mg/Nm33、煙氣正常溫度（）、事故煙氣溫度（）；4、煙氣壓力（Pa）及波動范圍；5、脫硫劑成分； 6、所在地水質分析資料； 7、所在地氣象資料； 8、主工藝的操作制度。物料衡算：1、標準煙氣流量和實際煙氣流量轉換時，煙氣可視為理想氣體。 2、 物料衡算的主要參數，應包括二氧化硫、三氧化硫、氧氣、氮氣、二氧化碳、氮氧化物等的體積流量；煙塵和揮發物包括氟、氯、汞、砷、鉛、硒等對脫硫反應和環境排放有影響的有害物質濃度；煙氣溫度、煙氣壓力等。 3 、 煙氣量、煙氣成分波動較大時，應對最大、正常、最小煙氣條件下分別做物料平衡計算。4、計算結果中脫硫后的煙氣中二氧化硫濃度須換算成干基、 基準過量 （過

8、剩）空氣系數的數值。5 、采用濕法脫硫工藝，煙氣應達到 100%絕熱飽和，水蒸氣含量應為絕熱飽和溫度下的 100%，煙氣溫度取比飽和溫度高 12。熱量衡算：1、 吸收應按絕熱過程計算，吸收塔（脫硫塔）的熱損失可忽略不計。 2 、吸收塔（脫硫塔）的熱平衡內容，應包括入口煙氣顯熱、入口煙氣水蒸氣潛熱、反應熱、吸收劑（脫硫劑）帶入熱、補充水帶入熱、排放漿液（廢水）帶出熱、出口煙氣顯熱、出口煙氣水蒸氣潛熱。 3、吸收劑制備、副產品（副產物）處理等可不做熱量平衡計算。 設備選型：1：各類設備的選型應滿足長期安全可靠運行的要求。2：增壓風機大容量吸收塔的脫硫增壓風機宜選用靜葉可調軸流式風機或高效離心風機。

9、當風機進口煙氣含塵量能滿足風機要求，且技術經濟比較合理時，可采用動葉可調軸流式風機。 煙氣量小于 360Nm3/s 時，每座吸收塔宜設置一臺增壓風機；當多臺主機排煙合用 1 座吸收塔時，應根據技術經濟比較比較后確定風機數量。對煙氣量在720840 Nm3/s 時，經技術經濟比較確定，可設置 1 臺、也可設置 2 臺增壓風機；對于煙氣量在 9601200 Nm3/s 時，宜設置 2 臺增加風機。 增壓風機的風量應為滿負荷工況下的煙氣量的110%； 增壓風機的壓頭應為脫硫裝置在滿負荷工況下并考慮10溫度裕量下阻力的120%。 3：吸收塔（脫硫塔）吸收塔的選型應滿足結構簡單、 脫硫效率高、 阻力小、

10、 操作維護方便、投資低的要求。 吸收塔宜選用噴淋塔、填料塔、湍沖塔、旋流板塔等，應選用耐磨損和耐酸、堿、氯離子、氟離子腐蝕的材質。 吸收塔應設置除霧器，除霧器應滿足霧滴捕集效率高、阻力小、易沖洗、耐腐蝕、方便維護等要求。 4：泵類設備漿液循環泵數量宜按多用一備選擇； 循環泵過流部件應耐磨損和耐酸、堿、氯離子、氟離子的腐蝕。 設備布置及管道敷設設備布置： 1 、應按照工藝流程的順序布置，滿足煙道和管道短捷、順暢的要求。 2、公用設施宜與主體工程共用。 3 、在滿足安全、生產、維護的前提下，設備布置應緊湊。 4、 符合環境保護、勞動安全和工業衛生要求。 吸收塔（脫硫塔）布置：1、除寒冷地區外，塔設

11、備宜布置在室外。 2 、塔內液體重力自流到泵槽或其他設備時，安裝高度應根據塔內液面壓力、流入設備高度、流入設備內部壓力及管道壓力降等因素確定。 3、吸收塔宜布置在煙囪附近，漿液循環泵（房）應緊鄰吸收塔布置。氧化風機宜布置在吸收塔附近，氧化風機采用羅茨風機時，應加設隔音設施。4、吸收劑制備及脫硫副產物處理場地宜在吸收塔附近集中布置， 或結合工藝流程和場地條件因地制宜布置。 增壓風機布置：1 、濕法煙氣脫硫增壓風機宜布置在吸收塔或煙氣凈化之前； 半干法煙氣脫硫的增壓風機宜布置在脫硫塔之后。 2、 新建濕法煙氣脫硫項目，增壓風機宜與引風機合并。 泵類設備布置：1 、寒冷、多風、多沙地區宜將泵布置在室

12、內； 2 、泵房設計應符合泵站設計規范GB50265中防火、防爆、安全、衛生、環保的規定，并應設置采暖、通風、采光、噪聲控制等措施； 3、 泵布置在室外時，宜布置在管廊的下方或側面，也可布置在被吸入設備或吸入側設備的附近； 4、 在多雨地區，泵應布置在管廊下方或框架下面； 5、 布置泵時應便于閥門安裝、操作和檢修； 6、 泵基礎邊應設置帶蓋板的排水溝，也可使用排水漏斗和埋地管； 7、 當移動式起動設施無法接近質量較大的泵及其驅動機時， 應設置固定式起吊設施，如吊梁、單軌吊車或橋式吊車。 煙囪：煙囪內襯材料、出口直徑、高度等應根據脫硫工藝、出口溫度、含濕量、環保要求以及運行要求等因素確定， 煙囪

13、的設計應符合 煙囪設計規范 GB 50051的規定。已建工廠新建脫硫裝置時，應對現有煙囪進行分析鑒定，確保煙囪安全運行。 管道敷設： 1 、管道敷設應根據總平面布置、管內介質、施工及維護檢修等因素確定，在平面及空間上應與主體工程協調統一。 2、 管道宜與建筑物及道路平行敷設， 干管宜靠近主要用戶或支管多的一側。 3 、脫硫裝置區的管道除雨水下水道、生活污水下水道外，其他宜采用綜合架空方式敷設。過道路地段，凈高宜不低于 5.0m；低支架布置時，人行地段凈高宜不低于 2.5m；低支墩地段，管道支墩宜高出地面 0.15m0.30m。 4、脫硫裝置區內的漿液溝道當有腐蝕性液體流過時應做防腐處理，廢水溝

14、道宜做防腐處理，室外電纜溝道設計應避免有腐蝕性漿液進入。 5、雨水下水管、生活污水管、消防水管及各類溝道不宜平行布置在道路行車道下面。 管道：煙氣管道及材質設計1、根據輸送介質的特性，選擇合適的材質和流速； 2、管道材質宜選擇碳鋼、不銹鋼、碳鋼內襯玻璃鱗片等；3、煙氣流速宜取 10m/s20m/s。液體管道及材質設計1、漿液管道應根據輸送介質特性選擇材質和流速。 流速的選擇既要避免漿液中顆粒物的沉淀，又要減少對管道的磨損、降低管道阻力。 2、 漿液循環泵管道宜選用襯膠或玻璃鋼管道；溶液輸送管道材質可選玻璃鋼、工程塑料管道、碳鋼襯膠、316L不銹鋼，具體材質應根據介質的濃度、溫度、壓力以及管道布

15、置等因素選擇。 3、漿液管道上應有排空和停運自動沖洗的措施。 4、 漿液管道上的閥門宜選用蝶閥。閥門直徑宜與主管道一致。 5、 所有泵類設備進、出口可曲撓橡膠接頭的口徑與管道口徑一致，即泵進、出口先連接大小頭，然后通過可曲撓橡膠接頭與管道連接。 6、液體管道流速： 介質流速（m/s）泵前泵后自流漿液1.0-2.02.0-3.01.0工藝水、冷卻水、廢水1.0-2.02.0-3.01.0石灰/石灰石-石膏法該工藝采用液態鈣基為吸收劑，與煙氣中的SO2反應，生成亞硫酸鈣，亞硫酸鈣經強制氧化后生成硫酸鈣（石膏）。石灰石-石膏法是目前世界上應用最為廣泛的脫硫方法，所占比例在90以上。 脫硫系統主要包括

16、煙氣系統；吸收系統；除霧系統；石灰石漿液制備及供應系統；石膏脫水系統；廢水處理系統。該工藝以技術成熟、運行可靠，脫硫劑來源廣泛且價格便宜，系統投資低等優點而被國內外廣泛應用，是目前最為成熟的煙氣脫硫技術之一。 石灰/石灰石-石膏法適應范圍：由于吸收劑廉價、易得，適用于各行業煙氣脫硫特點：技術成熟、運行可靠；系統投資低；脫硫效率較高；是目前最為成熟的煙氣脫硫技術，被國內外廣泛應用一般規定：副產物石膏應達到再利用的要求。脫硫裝置應由吸收劑制備系統、煙氣吸收及氧化系統、脫硫副產物處置系統、脫硫廢水處理系統、煙氣系統、自控和在線監測系統等組成。吸收劑：石灰石：碳酸鈣（CaCO3 ）含量宜高于90%；石

17、灰石粉宜采用細度325目90%過篩率。石灰粉：氧化鈣(CaO)含量宜高于85%。消石灰：氫氧化鈣(Ca(OH)2)含量宜大于90%（干基）,酸不溶物宜小于3%（干基）。鋼渣、電石渣等鈣基堿性反應劑：氫氧化鈣(Ca(OH)2)含量宜大于75%（干基），酸不溶物宜小于5%（干基）。石灰石漿液的密度宜為25-30%（wt）。副產物：脫硫石膏應進行脫水處理，石膏脫水后純度大于等于90%，含水率宜小于等于10%。石膏應能用于生產石膏板和用作生產水泥的填料或摻合物，并符合建材行業標準煙氣脫硫石膏JC/T2074 的相關要求。脫硫廢水處理應符合下列規定：1、脫硫裝置廢水排放處理系統可以單獨設置，也可經預處理

18、去除重金屬、氯離子等后排入主廠廢水處理系統進行處理。對廢水含鹽量有特殊要求的，應采取降低含鹽量的工藝措施。2、脫硫廢水的處理措施及工藝選擇，應符合項目環境影響報告書審批意見的要求。3、脫硫廢水處理系統應采取防腐措施。 物料衡算：物料衡算除滿足一般規定外，還應符合下列規定：1、應依據液氣比（L/G）、漿液的pH值、原煙氣中SO2的濃度等確定SO2吸收率。液氣比宜選取1020L/m3，鈣硫比(Ca/S)宜選取1.02-1.05。2、氧化空氣的計算應根據原煙氣含氧量5%10%的 “自然氧化率”。剩余的SO2脫除量應按照化學反應方程計算對應的氧氣量，氧化空氣的利用率宜取20-30%。3、石灰石耗量取決

19、于SO2、HCl和HF化學當量去除量。一般取13%的化學當量過剩系數。石灰石中的CaCO3和MgCO3可視為煙氣中SOx、HCl和HF的吸收劑。4、廢水排放量取決于漿液中允許的Cl- 或 SO42- 濃度。5、消耗的工藝水主要用于濕式吸收過程中吸收塔內的煙氣飽和帶走的水分及補償排放的廢水。6、除霧器沖洗水量宜按照下表中參數選擇：垂直流除霧器： 沖洗水量：1.0L/sm2 沖洗周期：30min； 持續時間：120s第一級除霧器第二級除霧器 沖洗水量：0.34L/sm2 沖洗周期：30-60min； 持續時間：120s 沖洗水量：0.34L/sm2 沖洗周期：60min； 持續時間：120s水平流

20、除霧器：第一級除霧器第二級除霧器 沖洗水量：1.0L/sm2 沖洗周期：30min； 持續時間：45-60s 沖洗水量：0.7L/sm2 沖洗周期：30-60min； 持續時間：45-60s 沖洗水量：0.7L/sm2 沖洗周期：60min； 持續時間：45-60s熱量衡算：除滿足一般規定外，還應符合下列規定：1、吸收塔中飽和溫度下煙氣的計算應根據煙氣和水的飽和等焓線來進行，包括：煙氣、氧化空氣、吸收塔工藝水補水的焓變，其他可忽略不計。2、后續脫硫石膏的濃縮、脫水等處理過程可不進行熱量計算。設備選型：吸收劑制備系統設備選型：1、吸收劑漿液制備系統宜按公用系統設置，可按兩套或多套脫硫裝置合用一套

21、漿液制備系統設置，吸收劑漿液制備系統應不少于兩套。當全廠只有一臺機組時，可只設一套吸收劑漿液制備系統。2、每座吸收塔應設置兩臺石灰石漿液供應泵，一臺運行，一臺備用。3、石灰石倉或石灰石粉倉的容量應根據市場運輸情況和運輸條件確定，一般不小于設計工況下3天的石灰石耗量，粉狀石灰石裝卸宜采用氣力輸送或提升機等密閉方式。4、吸收劑的制備儲存、運輸應有控制二次揚塵等污染的措施。吸收及氧化系統主要設備選型：1、吸收塔宜選用噴淋塔，吸收塔的數量應根據煙氣量、吸收塔的容量和可靠性等確定。對于煙氣量大于360Nm3/s時，宜按單元制配置；煙氣量小于360Nm3/s時，宜合并設置1座吸收塔；2、逆流噴淋塔操作氣速

22、宜取2.55.0m/s；并流式吸收塔操作氣速宜取57m/s；3、吸收塔應裝設除霧器，除霧器出口煙氣中的霧滴濃度應不大于75mg/Nm3，除霧器應設水沖洗裝置；4、折流板除霧器與煙氣流垂直放置時，氣速宜取35m/s；與煙氣流水平放置時，氣速宜取69m/s；5、當采用噴淋吸收塔時，吸收塔漿液循環泵宜按照單元制設置，每臺循環泵對應一層噴嘴。6、氧化風機宜采用羅茨風機，單塔配套氧化風機應設置備用；7、脫硫裝置應設置事故漿池或事故漿液箱，其數量應結合各吸收塔脫硫工藝的方式、距離及布置等因素綜合考慮確定。當全廠采用相同的脫硫工藝時，宜合用一套。8、應根據煙氣流動和防磨、防腐技術要求，吸收塔宜采用碳鋼內襯膠

23、、內襯樹脂鱗片、內襯高鎳合金板結構。吸收塔底板和漿液可能沖刷的位置，應采取防沖刷措施。在脫硫之前設置煙氣洗滌系統時，吸收塔可采用玻璃鋼材質。副產物處理系統主要設備選型規定：1、若石膏暫無綜合利用條件時，可經一級旋流濃縮及脫水后，輸送至儲存場。石膏應與灰渣分別堆放，儲存場應采取防止二次污染的措施。2、石膏脫水系統宜按公用系統設置，可按兩套或多套脫硫裝置合用設置。3、脫水后的石膏可堆放在石膏儲存間內。儲存間的容量應根據石膏的運輸方式確定，應不小于24h石膏的產量。石膏儲存間應采取防腐措施。在寒冷地區石膏儲存間應采取防凍措施。設備材質選擇應符合下列規定：1、吸收塔可采用內襯防腐材料或整體玻璃鋼（FR

24、P）結構，防腐內襯宜采用橡膠或玻璃磷片。2、循環漿液噴淋系統應采用碳鋼襯膠或FRP。3、噴淋層的噴嘴應選用碳化硅或相當材料制作。4、除霧器宜采用阻燃聚丙烯材料。5、所有接觸輸送介質的泵體部件的材料應適于輸送介質的性質，并且能耐磨損和腐蝕。6、接觸被攪拌漿液的攪拌器部件的材質，應適于被攪拌漿液的特性，而且能耐磨損和腐蝕。7、吸收塔攪拌器和其他橡膠內襯箱體或FRP箱體攪拌器的攪拌葉片和主軸的材質應為碳鋼襯膠或不銹鋼（1.4529或同等材質）等防腐材料。管道坡度：敷設自流漿液管道時，坡度應符合以下規定：1 、含固量不高于12%的石膏溢流、廢水等漿液管道坡度不宜小于5；2、含固量不高于30%的石灰石溢

25、流漿液管道坡度不宜小于12；3、含固量高于30%的石膏漿液、石灰石旋流器底流宜按40選取。自控及在線監測：1、距離脫硫控制室較遠的輔助車間，如吸收劑制備、廢水處理等，可設就地控制室；2、就地控制包括：石灰石或石灰石粉卸料和儲存控制、漿液制備系統控制、真空皮帶脫水機系統控制、石膏儲存和石膏處理系統控制（不在脫硫島內或單獨建設的除外）、脫硫廢水處理系統控制、GGH的控制。3、脫硫裝置重點檢測參數，包括：脫硫前后的煙氣量及煙氣成分、含塵量、溫度、壓力等；吸收塔內PH值；排出漿液的密度；吸收塔液位；增壓風機進出口的煙氣量、溫度、壓力；石灰石漿液的密度、流量；旋流器入口壓力。氨法氨法脫硫工藝是采用一定濃

26、度的氨水做吸收劑，在吸收塔內洗滌煙氣中的SO2，達到煙氣凈化的目的。根據脫硫產物的不同，主要有氨-硫酸銨法、氨-亞銨法、氨-酸法等。氨法脫硫工藝用液氨作為吸收劑，價格較高，并由于液氨物理化學特性較特殊，對運輸、儲存、應用都有一定的要求。副產品能否售出并以什么樣的價格售出，是影響氨法脫硫工藝經濟性的關鍵，如果副產品不能售出，則脫硫成本很高。適應范圍：適用于各行業煙氣脫硫；但要重點考慮吸收劑來源和副產品的銷路。特點：無廢水、廢渣產生，副產品可利用；能耗較高；投資較高；脫硫效率較高；目前該技術應用的難點是凈化后煙氣中存在氣溶膠和氨逃逸的問題。一般規定 氨法脫硫原煙氣SO2濃度（干基）應不大于1.0%

27、，脫硫裝置應包括：吸收劑制備系統、煙氣系統、吸收及氧化系統、副產物處理系統。 氨法脫硫應根據對副產物硫酸銨純度的要求和脫硫煙氣中雜質的含量確定采用塔內飽和結晶工藝或塔外蒸發結晶工藝。當對硫酸銨品質有較高要求時，宜選用塔外結晶工藝。 原煙氣粉塵含量宜低于0.1g/Nm3。 脫硫后煙氣中氨濃度應符合國家標準惡臭污染物排放標準GB14554的規定。 吸收劑 氨法脫硫吸收劑應依據企業特點、周邊供應狀況以及運輸條件等因素綜合確定，宜選擇液氨、氨水或回收氨水等。 吸收劑液氨和氨水的質量應符合下表指標要求。 采用焦化廠、化肥廠副產氨或氨水作為吸收劑時，應保證副產物質量及脫硫系統的正常運行。 脫硫劑儲量應滿足

28、脫硫裝置滿負荷運行57天的用量，也可根據運輸距離調整儲量。吸收劑液氨氨水執行標準液體無水氨（GB536）合格品氨水（HG1-88）農用品氨含量/%99.61420副產物硫酸銨質量標準應符合副產硫酸銨DL/T 808（GB535）的規定要求。 硫酸銨用作肥料時，肥料中“砷、鎘、鉛、鉻、汞等指標”應符合現行國家標準肥料中砷、鎘、鉛、鉻、汞生態指標GB/T23349的規定要求。 硫酸銨的包裝和儲存應符合國家標準硫酸銨GB535的規定。包裝及儲存區域應配置通風、收塵設施 物料衡算和熱量衡算 物料衡算： 溶液的物料衡算應包括硫酸氨（(NH4)2SO4）、亞硫酸銨（ (NH4)2SO3）、硫酸氫氨（NH4

29、HSO4）、亞硫酸氫氨（NH4HSO3）的平衡計算。 灰分的物料衡算應包括煙氣帶入粉塵、排渣、副產物中帶走灰分的平衡計算。 吸收劑消耗量和副產物產量應根據需要脫除的SO2量通過化學反應平衡計算。 水平衡計算應包括氧化空氣帶入水的平衡計算。設備選型 吸收劑制備系統脫硫劑采用液氨時，液氨應采用專用槽車運輸。液氨宜用臥式儲罐或球式儲罐儲存，液氨儲罐的設計應符合壓力容器GB150的規定，液氨儲罐設計壓力取2.16MPa。 液氨儲槽必須設置遮陽、水噴霧和排水等設施。 脫硫劑采用氨水時，氨水應采用密封槽車或管道運輸，儲存應采用常壓密封容器。常壓容器的設計應符合鋼制焊接常壓容器NB/T 47003.1的規定

30、。吸收及氧化系統 吸收塔可選用噴淋塔或復合塔，塔內宜采用多段分級吸收形式； 吸收塔流速宜取35m/s，液氣比宜取25L/m3， 循環液pH值宜取4.05.5，循環液濃度宜取10%46%，噴淋層宜取24層； 吸收塔出口應設兩級除霧器,并設有自動清洗系統，除霧器沖洗周期為8h，沖洗時間1min。除霧器阻力宜低于200Pa。除霧器出口煙氣中的霧滴濃度應不大于75mg/Nm3。 漿液循環泵宜按單元制設置，單元制設置時，應設倉庫備用泵（最大揚程）葉輪一套；按照母管制設置時，現場宜安裝一臺備用泵。 氧化風機宜采用羅茨風機，也可采用離心風機。單塔配套氧化風機臺數應不少于2臺，其中1臺備用。 副產物處理系統

31、硫酸銨結晶方案應通過經濟技術比較確定，宜選用塔內結晶、多效蒸發結晶、蒸汽噴射泵等節能工藝和設備。 硫銨加熱器、蒸發器、結晶器不宜設置在線備用。 塔外結晶應采用雙效或多效蒸發設備。 固液分離設備的容量應滿足晶體含量波動的要求，宜備用一臺設備或主件。 干燥設備應根據硫酸銨產量、硫酸銨含水量、雜質含量以及熱源條件選擇。硫酸銨倉庫儲存量宜滿足不小于7天的系統滿負荷產量。設備材質選擇 吸收塔宜采用內襯防腐材料或整體玻璃鋼結構。吸收塔內襯材料可采用玻璃鱗片、橡膠，局部嚴重腐蝕和沖刷部位如煙氣入口宜采用內襯高鎳合金板。塔內易沖刷磨損的部位如噴淋層支撐梁、靠近噴淋層的塔壁、漿液池可采用玻璃鋼內襯耐磨層、耐磨型

32、樹脂鱗片、內襯耐酸磚等。 漿液泵過流部件宜選用合金或襯膠材質，其他泵應依據不同介質的腐蝕性和耐磨程度進行選擇。 脫硫系統其他金屬材料宜采用不銹鋼、耐蝕合金，主要部位金屬材料選擇應符合下表的要求：可選牌號材料適用部位316L奧氏體不銹鋼凈煙氣與低溫原煙氣煙道、吸收塔內構件、擋板門、緊急噴淋管、漿液管道904L、2205、1.4529 奧氏體不銹鋼、雙相不銹鋼、耐蝕合金蒸發器、結晶器、換熱器C276 耐蝕合金塔內干濕交界面襯里脫硫系統其他非金屬材料宜選用玻璃鱗片樹脂、玻璃鋼、塑料、橡膠和陶瓷，主要部位非金屬材料選擇應符合下表的要求。材料名稱 材料類型適用部位玻璃鱗片樹脂玻璃鱗片、乙烯基酯樹脂、酚醛

33、樹脂、呋喃樹脂、環氧樹脂潔凈煙氣、低溫原煙氣段、吸收塔、漿液箱罐等內襯防腐；玻璃鋼乙烯基酯樹脂、酚醛樹脂吸收塔、噴淋層、漿液管道、箱罐塑料聚丙烯、聚乙烯管道、除霧器橡膠氯化丁基橡膠、氯丁橡膠、丁苯橡膠吸收塔、漿液箱罐、漿液管道、水力旋流器等內襯；陶瓷碳化硅漿液噴嘴設備布置及管道敷設 吸收劑制備系統應布置在人流相對集中設施區的常年最小頻率風向的上風側。 采用氨水作為脫硫劑時，濃氨水儲罐的尾氣應經過凈化裝置后排放。 吸收塔宜采用正壓操作，應布置在增壓風機后。 副產物處理系統應結合工藝流程和場地條件，布置在與吸收及氧化系統 相對獨立的交通便利區域，吸收及氧化系統、副產物處理系統間的物料可用管道輸送。

34、硫酸銨倉庫應布置在副產物處理系統附近。 在多層管廊上布置管道和電纜時，液氨管道應與蒸汽管道、電纜等分層布置，液氨管道宜布置在下層，公用工程管道、電纜宜布置在上層。單層管廊布置時，液氨與蒸汽管道、電纜之間的距離應符合安全、檢修等規范要求 。鈉法以一定濃度的氫氧化鈉溶液作為吸收劑，與煙氣中的二氧化硫反應生成亞硫酸鈉溶液。亞硫酸鈉溶液凈化除雜后，經蒸發濃縮、干燥造粒后成為亞硫酸鈉產品。如果處理煙氣量少、煙氣中SO2濃度低，可將含亞硫酸鈉的溶液直接外排至廢水處理系統。適應范圍：適用于各行業煙氣脫硫；特點：脫硫效率較高；產品為亞硫酸鈉溶液時：流程簡單、投資低、能耗低；但是沒有可利用的副產品，運行成本高；

35、產品為亞硫酸鈉固體時：流程復雜、投資高、能耗高；副產品可外售，運行成本低。一般規定 脫硫裝置應包括吸收、中和、結晶、蒸發、固液分離、干燥包裝工序。 入吸收塔煙氣應符合下列規定： 當生產滿足國家標準工業無水亞硫酸鈉時，SO2濃度（干基）應不低于1%。 入吸收塔煙氣雜質含量，應符合下表中的指標要求：煙氣雜質砷氟塵CONOX 酸霧含量1mgNm-32mgNm-32.0mgNm-34%2%30mgNm-3SO2吸收應符合下列規定： 煙氣SO2濃度小于1%時，宜采用一級吸收；煙氣SO2濃度大于1%時，宜采用兩級串聯吸收。 采用兩級串聯吸收時，二級吸收與一級吸收的串堿宜采用“泵后串堿流程”。 脫硫劑宜加入

36、到一級吸收，二級吸收產出脫硫液。 吸收循環液溫度高于60時，應設置冷卻器。結晶蒸發應符合下列規定： 結晶亞硫酸鈉冷卻介質宜選用冷卻水； 生產無水亞硫酸鈉蒸發濃縮介質宜采用蒸汽，應采用雙效或三效蒸發。干燥應符合下列規定： 干燥宜采用潔凈的干燥介質直接干燥，干燥溫度不宜超過150。 干燥設備選型應充分考慮尾氣內顆粒物的去除回收，確保周邊環境不受污染。 干燥后物料在包裝前應將溫度降至70以下。產品包裝與儲存系統應符合下列規定： 產品應采用嚴密包裝，防止潮解或風化。 產品應儲存于陰涼、干燥、通風的庫房。 產品應遠離火種、熱源，應與酸類等物品分開存放，切忌混儲。 無水亞硫酸鈉保質期為6個月，結晶亞硫酸鈉

37、保質期為3個月。吸收劑 吸收劑宜采用氫氧化鈉或碳酸鈉。 采用氫氧化鈉做吸收劑，宜采用液體氫氧化鈉。采用碳酸鈉做吸收劑時，宜采用固體碳酸鈉。副產物 無水亞硫酸鈉產品應符合下列要求： 煙氣中SO2濃度為3%6%時，產品應符合工業無水亞硫酸鈉（HG/T 2967）的質量要求。 煙氣中SO2濃度為1%3%時，產品需滿足下表規定要求。 項目指標%一級品二級品三級品亞硫酸鈉（Na2SO3）含量90.088.085.0鐵（Fe）含量0.0050.010.02水不溶物含量0.030.040.05游離堿（以Na2CO3計）含量0.300.400.50當煙氣中SO2濃度小于1%時，宜生產結晶亞硫酸鈉，產品質量應符

38、合下表的質量要求。 指標名稱指標%一級二級三級亞硫酸鈉（Na2SO37H2O）含量908860碳酸鈉（Na2CO310H2O）%0.64.0-鐵（以FeO計）%0.010.10-不溶物%0.050.100.5物料衡算硫平衡計算應包括脫硫進口煙氣中的二氧化硫量、三 氧化硫量和外排煙氣中的二氧化硫量、三氧化硫量， 吸收過程硫損失可忽略不計。 水平衡計算應包括脫硫進口煙氣中帶入的水量、吸收 劑帶入的水量、外排煙氣中帶出的水量。 酸堿中和反應物料平衡計算應包括中和pH值的確定、 中和用堿量、中和堿帶入的水量以及反應生成的水量。蒸發結晶應按溶質在蒸發過程中不揮發進行物料平衡計算，計算應包括水分的蒸發量和

39、各效溶液的濃度計算，母液按全部回用計算。設備選型 SO2吸收與中和系統吸收塔規格應根據工藝條件及操作參數計算確定。吸收塔操作參數見表項目指標氣體入口溫度/40氣體出口溫度/60吸收液入口溫度/40吸收液出口溫度/60吸收液濃度/%15噴淋密度/m3m-2h-118操作氣速/ms-10.81.2液氣比/Lm-310-18吸收效率/%99.80冷卻結晶系統的主要設備結晶器可根據生產需要選用連續式結晶器或間歇式結晶器。 冷卻結晶器選擇應考慮結晶速率及換熱效率，傳熱系數的選擇應考慮結晶器冷卻水的結垢。蒸發與干燥的主要設備蒸發器的選擇宜采用強制循環蒸發器； 蒸發器換熱設備宜采用列管式換熱設備，孔徑宜選用

40、45mm； 蒸發器規格應以實際需要最大蒸發量計算； 干燥設備選擇宜選用氣流干燥方式。 氧化鋅法用氧化鋅漿液吸收煙氣中SO2的方法。它特別適合于鋅冶煉企業的煙氣脫硫。其原料ZnO粉可以利用鋅冶煉過程產生的煙塵、廢渣等，生成產物可為亞硫酸鋅固體、硫酸鋅液體或硫酸鋅固體。亞硫酸鋅固體可以通過加熱分解或酸分解成為ZnO和SO2，ZnO返回做吸收劑，SO2可生產硫酸或制液體SO2；也可通過氧化法將亞硫酸鋅氧化為可溶的硫酸鋅，硫酸鋅液體或通過蒸發結晶得到的硫酸鋅固體均可返回冶煉車間重新利用。由此可見，該方法應用于鋅冶煉企業不存在原料來源和產品如何處置的問題，可以和廠內冶煉系統有機的結合起來，實現ZnO的循

41、環使用和SO2的再次利用，無其它廢棄物產生，符合國家環保政策的要求。適應范圍：適用于鋅冶煉廠；特點：該脫硫技術在鋅冶煉廠應用具有明顯的優勢，吸收劑無需外購，可以利用鋅冶煉過程產生的煙塵、廢渣及廢電解液；脫硫產物可返回鋅冶煉廠內相關車間回收金屬鋅，與常規濕法煉鋅流程有機結合在一起，無任何廢棄物外排；投資和運行費用較低；工藝流程比較簡潔，脫硫效率較高，不需要蒸汽等特殊能耗；設計和實際運行時應采取有效措施防止系統結垢、堵塞。一般規定 入吸收塔煙氣SO2濃度不易高于1.0%。 如果原煙氣溫度高，應采取降溫措施。 如果原煙氣中雜質含量特別是F、Cl元素含量較高時，應設置預洗滌塔。 氧化鋅法脫硫副產物處理

42、工藝應根據不同的副產物選擇。副產物處理應包括下列內容： 氧化亞硫酸鋅生成硫酸鋅； 酸分解亞硫酸鋅生成硫酸鋅和SO2； 熱分解亞硫酸鋅生成氧化鋅和SO2。 采用亞硫酸鋅氧化工藝，應符合下列規定： 脫硫裝置應包括配漿系統、吸收系統、氧化系統； 去鋅電解（浸出工序）溶液中的Zn2+濃度宜不低于60g/L。 采用亞硫酸鋅酸分解工藝，應符合下列規定： 脫硫裝置應包括配漿系統、吸收系統、過濾系統、酸分解系統； 去鋅電解（浸出工序）溶液中的Zn2+濃度應不低于120g/L； 宜優先選用廢電解液作為酸分解介質。 吸收劑 氧化鋅法吸收劑宜采用鋅焙砂和次氧化鋅。 氧化鋅（次氧化鋅）中鋅含量不宜低于60%。 采用亞

43、硫酸鋅熱分解工藝，應符合下列規定： 脫硫裝置應包括配漿系統、吸收系統、過濾系統； 過濾渣含水應滿足焙燒爐配料要求。 設備選型吸收塔的選擇與計算，應符合下列規定： 逆流式吸收塔處理的工況氣量宜采用進、出口平均溫度和平均壓力進行計算，吸收塔氣速可選用1.53.5m/s； 并流式吸收塔處理的工況氣量宜采用進口溫度、進口壓力進行計算，吸收塔氣速可選用2.54.5m/s； 高效洗滌塔塔逆噴管處理的工況氣量宜采用進口溫度、進口壓力進行計算，氣液分離器處理的工況氣量宜采用出口溫度、出口壓力進行計算。逆噴管氣速宜選用15m/s20m/s。 逆流式和并流式吸收塔液氣比可選用46L/m3。 脫硫塔可采用玻璃鋼、超

44、高分子量聚乙烯、不銹鋼或鋼襯防腐材料制作，煙氣入口高溫段應采取耐高溫措施。氧化系統應符合下列規定： 氧化風機應根據氧化所需空氣量進行選擇，一般為理論耗氧量的810倍； 氧化槽應設提高空氣分散度的攪拌裝置； 空氣分布器應設置在漿液出口的上方。循環泵及漿液泵選擇與計算，應符合下列規定： 循環泵及漿液泵的揚量和揚程應根據輸送介質、塔、槽的操作參數及布置要求等通過計算確定，其富裕系數可取1.11.15。 循環泵及漿液泵宜選用臥式離心泵。 接觸介質部件宜選用超高分子量聚乙烯。 過濾系統選擇與計算，應符合下列規定：過濾系統應根據物料量、物料性質、操作制度等條件選擇。 過濾系統可選擇連續過濾或間歇過濾，間歇

45、過濾應與前后流程匹配，應設緩沖容器； 過濾面積應根據漿液顆粒特性、濾布性質、操作制度選擇。酸解系統宜設置34級，可用多個立式槽串聯或臥式槽設置多級擋墻。 管道 管道流速 介質工作條件或管徑范圍流速/ms-1煙氣10040020321001425放空尾氣50801220壓縮空氣（1.0MPa）常溫1520蒸汽p1MPa1220電解液壓力下1.22.0氧化鋅漿液壓力下1.52.5亞硫酸鋅溶液壓力下1.52.5硫酸鋅溶液壓力下1.52.5水及粘度相似的液體壓力下0.52.0冷凝水自流0.20.5氧化鎂法氧化鎂法脫硫技術的基礎原理是利用MgO的漿液吸收煙氣中的SO2，生成亞硫酸鎂和硫酸鎂溶液，然后送流

46、化床加熱。干燥后的亞硫酸鎂在850下，在碳存在的情況下（用于還原硫酸鎂）被煅燒再生生成MgO和SO2。煅燒產生的氧化鎂再回入吸收系統，SO2氣體送入硫酸系統或生產其它硫產品。主要包括煙氣預處理、SO2吸收反應、固體分離與干燥、脫硫劑再生幾部分。適應范圍：適用于有配套制酸裝置的工廠；特點：脫硫效率高；運行費用比鈉法低；系統不易堵塞。一般規定 脫硫裝置入口煙氣應符合下列規定： 煙氣SO2濃度宜小于0.5% 煙氣含塵量不宜大于500 mg/Nm3。 入脫硫塔煙氣溫度不易高于160時。 氧化鎂法脫硫根據副產物不同，可選擇不同的脫硫工藝。 亞硫酸鎂煅燒生成二氧化硫和氧化鎂，氧化鎂作為脫硫劑可重復利用，亞

47、硫酸鎂煅燒溫度宜控制在660870。 亞硫酸鎂氧化、結晶得到固體硫酸鎂。 脫硫產物不回收時，外排脫硫溶液應充分氧化，達到污水排放標準。 氧化鎂脫硫吸收塔宜選用噴淋塔、旋流板塔。吸收劑 吸收劑宜選擇氧化鎂和氫氧化鎂，宜優先選用氧化鎂，氧化鎂（MgO）含量宜大于85%，酸不溶物宜小于3%（干基）。 氧化鎂粉的粒度應根據氧化鎂的特性和脫硫系統綜合優化確定。對于含硫量低于2500mg/Nm3的煙氣，氧化鎂粉的粒度應保證250目90%過篩率；對于含硫量高于2500mg/Nm3的煙氣，氧化鎂粉的粒度應保證325目90%過篩率。 當廠址附近有可靠優質的氫氧化鎂供應來源時，可采用氫氧化鎂粉作為吸收劑。氫氧化鎂

48、的純度應高于90%。氫氧化鎂漿液的濃度宜控制在15%30%之間。副產物 工業固體硫酸鎂的質量應滿足工業硫酸鎂HG/T 2680要求。 生產硫酸鎂溶液時，副產物硫酸鎂溶液的質量濃度應達到2025%。物料衡算和熱量衡算 物料衡算應符合下列規定： 吸收劑氧化鎂或氫氧化鎂的消耗量（kg/h），應依據化學反應平衡計算，并留有一定的過剩量，Mg/S比宜取1.011.05。 吸收劑為氧化鎂制備氫氧化鎂溶液時，應采用蒸汽輔助加熱促進反應速度。蒸汽用量計算基礎：反應時間宜取23小時，溶液溫升宜取50左右。 設備選型 吸收劑溶液制備主要設備選型應符合下列規定： 吸收劑漿液制備可按兩套或多套合并設置，但不應少于兩套

49、；當只有一套吸收裝置時，可設一套吸收劑漿液制備系統。 吸收劑漿液制備系統應包含氧化鎂粉倉、溶解池、漿液池及漿液泵。 氧化鎂粉倉的容量應根據市場運輸情況和條件確定，不易小于最大工況下運行2天的吸收劑消耗量。 氧化鎂粉倉宜采用鋼結構，應設有插板閥、自動調速計量給料機、倉壁振動器、料位計等。應設防止脫硫劑防潮、變質與板結、控制揚塵污染的措施。 吸收劑溶解池和漿液池可采用Q235內襯防腐結構或鋼筋混凝土結構，溶解池和漿液池應設置攪拌器。漿液池容量應不小于脫硫系統連續運行5h的儲量。吸收及氧化主要設備選型應符合下列規定： 入脫硫裝置煙氣量小于360Nm3/s時，宜設置1臺吸收塔。 噴淋吸收塔氣速宜取23

50、m/s，液氣比（L/m3）宜取27。 吸收塔宜采用鋼結構內襯防腐材料、整體玻璃鋼（FRP）結構形式。塔內易沖刷的位置，應采取防磨損沖刷措施。 吸收塔應設置除霧器。除霧器型式宜采用平板式、折流板式等。除霧器出口煙氣中的霧滴濃度應不大于75mg/Nm3。 漿液循環泵入口應采取過濾措施。 氧化風機宜采用羅茨風機、離心風機。每座吸收塔宜設置2臺全容量或3臺半容量的氧化風機。氧化槽氧化時間宜取60-90min。 活性焦（炭）法活性利用具有獨特吸附性能的活性焦對煙氣中的SO2進行選擇性焦煙氣脫硫是一種可資源化的干法煙氣凈化技術。該技術吸附吸附態的SO2在煙氣中氧氣和水蒸氣存在的條件下被氧化為H2SO4并被

51、儲存在活性焦孔隙內；吸附SO2后的活性焦，在加熱情況下，其所吸附的H2SO4與C（活性焦）反應被還原為SO2，同時活性焦恢復吸附性能，循環使用；活性焦的加熱再生反應相當于對活性焦進行再次活化。吸附和催化活性不但不會降低，還會有一定程度的提高。回收的SO2氣體濃度為15%。適應范圍：適用于有配套制酸裝置的工廠；特點：是一種干法脫硫技術，脫硫效率較濕法低；有可外售的副產品產生，運行費用低；再生加熱過程中，能耗較高；投資較高；吸附劑活性焦（炭）易得，可在市場上買到一般規定 脫硫裝置入口煙氣應符合下列規定： 煙氣SO2濃度小于0.5% 煙氣含塵量不宜大于500 mg/Nm3。 入吸收塔煙氣溫度大于16

52、0時，入口煙道應設置噴霧降溫設施。吸收劑 脫硫劑應選用以煤為原料生產的活性焦。 活性焦應滿足下表的規定要求。 副產物 含粉塵的活性焦粉，炭含量不宜低于70%。 高濃度SO2煙氣應滿足如下要求： 1 、高濃度SO2煙氣應滿足生產工業硫酸的要求。 2 、高濃度SO2煙氣應滿足生產液體二氧化硫的要求。 3 、高濃度SO2煙氣應滿足生產硫磺的要求。 設備選型 脫硫裝置主要設備選型應符合下列規定： 吸收塔的數量和型式應根據煙氣量、吸收塔容量和可靠性等確定，煙氣量大于50,000Nm3/h，宜采用錯流移動床吸收塔；煙氣量大于 200,000 Nm3/h，宜采用多臺錯流吸收塔并聯配置； 吸收塔宜采用鋼結構，

53、內壁可采用襯樹脂鱗片或襯不銹鋼合金板； 吸收塔外部應設置供檢修維護的平臺和扶梯，塔內不宜設置固定式檢修平臺。再生系統主要設備選型應符合下列規定： 活性焦再生加熱氣體氧含量應不高于2%，加熱方式宜采用間接加熱； 活性焦再生系統可由多臺再生塔并聯運行； 活性焦再生塔應具有良好的密封性能，活性焦進出口在采用機械密封的同時還應采用惰性氣體密封。活性焦再生加熱方式應根據裝置規模和具體資源條件確定，應符合下列規定： 規模較小裝置，宜采用電加熱方式，加熱設備推薦采用風管式加熱器； 主體工程或周邊具有放空煤氣，或天然氣等資源，經比較經濟合理，應選用高溫熱風爐的煙氣作為熱源，熱風爐選擇應保證煙氣氧含量2%以下；

54、 主體工程具有良好的高溫蒸汽和低壓蒸汽用途，可選蒸汽加熱方式。活性焦循環輸送系統應符合下列規定： 活性焦輸送設備應選對活性焦磨損小，破損小的設備，推薦首選采用鏈斗式輸送機。 輸送設備應具有2030%的輸送裕量。 活性焦篩分機械應選用全密封耐磨設備，推薦選用內振式，篩網宜采用條形篩網。 活性焦加料儲倉應根據運輸和消耗量確定，容積不宜小于100m3，設備內應設有避免活性焦沖擊的流道。設備材質選擇應符合下列規定： 吸收塔主體應采用金屬材料，可采用不銹鋼，如采用碳鋼，碳鋼表面應作防腐處理； 再生塔主體宜采用全合金鋼或不銹鋼結構； 設備用主要材料及適用部位宜符合小表的要求。序號材料名稱材料主要成分使用部

55、位1不銹鋼316L吸收塔塔內結構件、塔內壁內忖再生塔部分殼體、部分換熱管。2碳素合金鋼Q235吸收塔殼體、集氣室、煙道、箱罐3碳素合金鋼Q345吸收塔主體結構、再生塔殼體、換熱管。4玻璃鱗片涂料乙烯基樹脂吸收塔煙道與集氣室防腐設備布置及管道敷設 吸收塔、再生塔宜采用并列布置方式，依次為吸收塔區域，活性焦輸送區域、活性焦再生區域； 吸收區域、輸送區域和再生區域頂部應設防雨設施。 再生加熱宜采用電加熱方式，電加熱器應布置在再生塔加熱區域，采用熱風爐時，宜布置在地面。 脫硫裝置必須設計氮氣消防措施。 吸收塔應裝設緊急降溫噴淋水裝置；煙氣溫度大于160時，入吸收塔之前應設降溫設施。高分子有機溶液法脫硫

56、工藝采用特定的吸收劑吸收煙氣中的SO2氣體。該吸收劑對SO2具有良好的吸收和解析能力；在低溫下吸收劑吸收煙氣中的二氧化硫，高溫下將吸收劑中二氧化硫解析出來，從而達到吸收和回收煙氣中SO2的目的。該工藝方法是一種新穎的煙氣脫硫技術，吸收劑再生時產生的高純度SO2氣體是液體SO2、硫酸、硫磺和其它硫化工產品的優良原料。回收的SO2氣體濃度高達99%。適應范圍：適用于有配套制酸裝置的工廠；也可單獨增設制備硫化工產品的裝置。特點：脫硫效率很高，可達99%；有可外售的副產品產生，運行費用低；再生加熱過程中，能耗較高；初次投資費用高；高分子吸收劑為專利產品，需在特定公司購買。一般規定 高分子有機溶液法脫硫

57、工藝宜用于SO2濃度600ppm10%范圍的各種冶煉煙氣和電廠煙氣等。 脫硫效率應不低于99.9%。 脫硫前煙氣凈化的設計原則如下： 根據煙氣溫度和雜質含量，選擇不同的凈化、降溫設備，如噴淋塔、高效洗滌器、文丘里洗滌器以及組合塔（器）等。必要時，可設置兩級高效洗滌器； 當煙氣中F、Cl濃度較高時，必須采取除氟、氯措施； 應設置沉降、過濾設備，分離噴淋液中的固體雜質； 凈化煙氣出口溫度應不高于50； 吸收劑 吸收劑應具有低溫吸收SO2、高溫回收SO2的特性。 吸收劑應含少量活化劑、阻氧劑、緩蝕劑等助劑。 吸收劑（包括助劑）必須化學性質穩定，不屬于危險 品，且無毒性或低毒性。 吸收液的濃度宜為25

58、%30% （Wt）。當煙氣中SO2濃度出現周期性波動且波動范圍較大時，必須對吸收和再生的吸收液系統進行緩沖調節設計。 煙氣凈化、吸收液凈化外排含鹽廢水，應送往廢酸或廢水處理站進一步處理后排放或回用。 副產物 溶劑類脫硫副產的二氧化硫氣體的干基純度應達到99%以上。 副產物利用應滿足下列要求： 1 、生產工業硫酸。 2 、 生產液體二氧化硫。 3 、生產硫磺。 設備選型 吸收塔、再生塔的選型應符合以下規定: 處理的工況氣量宜采用進、出口平均溫度和平均壓力進行計算。 吸收塔、再生塔宜采用填料塔。 塔的直徑依據塔型、煙氣量與煙氣在吸收塔內流速、停留時間、噴淋量等因素計算確定，填料高度應通過計算確定，

59、并校核在極端條件下設備的性能。吸收塔氣速宜取2.5 m/s3.5 m/s，再生塔氣速宜取1.2 m/s1.8 m/s。 吸收塔出口應設除霧器。 應根據吸收劑選擇吸收塔的材料，吸收塔宜采用玻璃鋼、鋼襯防腐材料、全不銹鋼或合金鋼結構。 根據吸收劑的不同，再生塔宜采用全不銹鋼或合金鋼結構。槽罐類設備的選型應根據吸收劑、使用條件選擇，可采用316L不銹鋼、玻璃鋼、鋼襯耐腐蝕材料等。 熱交換器選型應符合以下規定: 貧富液換熱器、貧液冷卻器宜選用板式換熱器，再沸器宜選用管殼式換熱器，再生氣冷凝器可采用管殼式熱交換器，也可采用板式熱交換器。 熱交換器的材質應合理選擇，板式換熱器的材質宜選用SMO254不銹鋼

60、等材料，管殼式換熱器可選用316L不銹鋼材質。設備布置及管道敷設 吸收和再生系統布置應符合以下規定： 吸收、再生系統應根據工廠實際情況，可就近配置，也可分開配置。 再生塔宜盡可能靠近硫酸廠或其他后續加工裝置。 再沸器應靠近再生塔布置，操作平臺宜共用。 回流液依靠重力回流時，冷凝器和收集槽宜布置在再生塔的頂部操作平臺上；回流液依靠強制回流時，冷凝器和收集槽宜設置在地面或離地面最近的再生塔操作平臺上。 回收地下槽進液口應低于所有設備和管道的排污口。 貧液儲槽和富液儲槽應設圍堰，圍堰內地面應做作防腐蝕和滲漏處理。管道（不包括公用工程管道）材質選擇應符合以下規定： 煙氣凈化出口至吸收塔管道、吸收塔出口