1、第12章 豐田生產方式教學目的：了解豐田生產方式的由來；理解豐田生產方式的基本思想和主要內容；了解實現JIT的基本要素，理解各種要素是如何發揮作用的；了解JIT現場管理的特點，掌握各類看板使用的規則和方法；理解“5S”管理的含義和實現方法，理解改善活動在豐田生產方式中的重要地位和作用 .第12章 豐田生產方式12.1 TPS概述 12.3 JIT的現場管理12.4 5S與改善End12.2 實現JIT的基本要素12.5 專題探討.12.1 TPS概述12.1.1 豐田公司的成長歷程及主要人物12.1.2 TPS的由來 Return12.1.3 TPS的基本思想 12.1.4 TPS的手段與方法

2、 .12.1.1 豐田公司的成長歷程及主要人物豐田公司：世界上最大的和最賺錢的汽車公司！歷經70年，從作坊式的年產幾千輛的小企業發展到年產近千萬輛的頂級公司。豐田汽車的創始人：豐田喜一郎豐田困難時期的掌門人：石田退三將豐田帶到輝煌的領軍人物：豐田英二TPS的提出與實踐者：大野耐一Return.12.1.2 TPS的由來上個世紀的50年代，美國汽車業的依托大量生產方式，其產量占據世界產量的絕大部分。豐田英二考察了美國底特律的福特公司的轎車廠，認為：“那里的生產體制還有改進的可能”。美國汽車的大量生產方式不符合當時日本的國情，他們必須走出一條自己的汽車生產之路。豐田選擇了看似不符合規模經濟的獨特的

3、生產模式，經過20多年的努力，豐田人成功了。豐田的成功也引來了日本的其它汽車公司的效仿，他們也成功了。TPS成為了日本的汽車生產模式。.12.1.2 TPS的由來豐田公司與通用的業績比較.12.1.2 TPS的由來Return日本、美國、歐洲的公司業績比較.12.1.3 TPS的基本思想基本思想： 消除一切形式的浪費。 不斷改進、不斷完善、追求盡善盡美。“零“轉產工時浪費、“零”庫存、“零”浪費、“零”不良、“零”故障、“零”停滯、“零”災害。 把調動人的積極性、創造性放在一切管理工作的首位。消除浪費是核心。浪費的構成：廢品和次品；超額制造和提前生產；生產停頓和等待；多余的操作；多余的搬運；庫

4、存積壓；產品有剩余的功能。.12.1.3 TPS的基本思想Return.12.1.4 TPS的手段與方法手段：適時適量生產彈性配置人數質量保證方法生產同步化生產均衡性看板管理Return.12.2 實現JIT的基本要素Return12.2.1 多面手工人12.2.2 制造單元12.2.3 全面質量管理12.2.4 全面產能維護12.2.5 與供應商的全面合作.12.2.1 多面手工人多面手工人：掌握多種技能，能勝任多種崗位工作的員工。評價班組基本素質的指標：豐田要求班組多能率指標不低于70%。多面手培養的主要途徑：培訓+崗位輪換。多面手的培養除了滿足工作設計的一般原則外，更主要是達到“少人化”

5、的基本條件。.12.2.1 多面手工人Return實現“少人化”的因素.12.2.2 制造單元在制造單元內，加工同一零件族的不同設備集中在一起布置，組成柔性生產線。工作流沿同一方向通過單元可以通過改變工人數量和看管設備路線調整生產節拍。可以采用聯合U型生產線，以更充分利用人力資源。范例13-1。Return設備1設備2設備3設備4設備8設備6設備5設備7設備9工人1工人2工人3工人1工人2工人3工人4.12.2.3 全面質量管理全面質量管理Total quality management (TQM)是豐田生產方式的支柱之一。TPS與TQM是同根、同源、同目標、同方法。TQM的三全：全員、全過程

6、、全方位。JIT不允許將有問題的產品轉移到下一道工序。在出現質量問題時，工人有權停止生產線的流動。質量部門主要的工作不是檢驗而是創造實現質量盡善盡美的條件。由于過失和廢品的減少，關聯到可以降低庫存、減少在制品，降低成本。Return.12.2.4 全面產能維護全面產能維護 Total Productive Maintenance (TPM)失效維護( Breakdown maintenance)，修理失效設備的作業；預防性維護 (Preventive maintenance)，周期性檢查和維護系統，以保證設備完好運行；TPM 預防性維護與全面質量管理原則相結合，實現“三全”，即全系統、全效率、

7、全員。實現TPM的措施設計產品時應便于在現有設備上加工；工藝設計應便于操作、制品的變換和維護；對工人進行設備使用和日常維護的培訓和再教育；采購具備最大生產潛力的設備；制定設備全生命周期的預防性維護計劃。Return.12.2.5 與供應商的全面合作多數工廠成本的6580%用于采購，質量和產品交付期在很大程度上也受供應商的制約。JIT的實施成功，也與供應商的水平有關。傳統企業將供應商視為對手，豐田則將供應商作為同一球隊的戰友。供應商是供應鏈的“上游工作中心”，自己企業的成員之一，是戰略合作伙伴。與供應商全面合作，可以實現：長期合同，看板交付；信息共享；風險共擔；共同研發、改進質量；實現雙贏。Re

8、turn.12.3 JIT的現場管理Return12.3.1 拉式生產12.3.2 看板及作用12.3.3 看板分類12.3.4 看板的使用方法.12.3.1 拉式生產超市購物方式和過程管理的思考顧客們從貨架中拿走自己想購的商品，超市服務員及時補充新的商品。拿走，補充；服務員與顧客就構成了“拉式補充”模式。生產過程中后單元到前單元取貨就是“拉式生產”。推式和拉式的比較 拉式生產的工具超市的“拉式補充”是根據貨架上商品的存量多少來決定何時補充和補充多少。生產過程的“拉式生產”通過什么進行？-看板！各種看板！Return.12.3.1 拉式生產生產計劃工序A工序B工序C看板實際銷售庫存市場預測看板

9、生產進度計劃推式生產運行示意圖拉式生產運行示意圖生產計劃生產指令生產指令生產指令工序A工序B工序C庫存庫存實際銷售庫存市場預測生產進度計劃Return.12.3.2 看板及作用看板：載有相關信息以指示生產或運送的工具。看板的形式實物看板電子看板（E-Kanban）,用可視化屏幕代替實物看板。看板的作用指示功能，按看板信息進行生產或運送控制功能，防止過量生產和過量運送目視管理（Visual management）的工具改善的工具可以有效地降低管理成本。Return.12.3.3 看板的分類工序內看板又稱生產看板，用于下達生產的指令而使用的看板。信號看板一種特殊的生產看板，增加了批量數和基準數（小

10、時） 。工序間看板又稱運輸看板，后生產單元向前生產單元領取所需零部件時使用的看板。對外訂貨看板臨時看板由突變因素引起的生產任務變化時而使用的看板。Return.12.3.4 看板的使用方法生產看板和取貨看板通常聯合使用。基本過程圖示 簡單的文字描述：生產看板和取貨看板通常聯合使用。某單元的生產工人加工完產品后，將生產看板掛在產品上，并放置于相應的存放場。后單元根據領用看板的指示來存放場領取時摘下產品上的生產看板并將其放到看板箱中，掛上取貨看板運走。各單元的工人按看板箱中生產看板的順序以及看板上的數量進行生產，生產前也需用取貨看板到前一單元取貨。工人生產或取貨都依據看板進行，這就保證了不延誤生產

11、也不產生過量的儲存。.12.3.4 看板的使用方法看板使用的規則：后生產單元必須在必需的時候，只按所必需的數量，從前生產單元領取必須的物品。前生產單元僅按被領走的數量生產被后單元領取的物品。不合格品絕對不能送到后單元。必須把看板枚數減少到最小程度。看板必須適應小幅度的需求變化，即通過看板對生產進行微調整。看板上表示的數目要與實際數量一致Return.看板的使用圖示原料庫存放場存放場第 I單元第 II單元第 III單元原材料供應客 戶零件加工部件組裝總裝配生產看板箱物流返 回 取貨看板箱取貨看板箱生產看板箱取貨看板箱.12.4 5S與改善Return12.4.1 5S與實現方法12.4.2 豐田

12、公司的改善活動.12.4.1 5S與實現方法所謂5S，分別取用了日語的整理(seiri)、整頓(seiton)、清掃(seiso)、清潔(seiketsu)、素養(shitsuke)5個詞的字頭，如果用一句話說，就是工作場所的凈化活動。“5S”活動又稱為“5S”管理，其具體含義如下：整理：把需要的東西和不需要的東西明確地分開，把不需要的東西扔掉；整頓：把需要的物品按需要時便于使用的原則整齊地放置，明確標示，以便無論是誰都清楚明白；清掃：經常掃除保持清潔；清潔：不斷地保持整理、整頓、清掃3S的成果；素養：具有經常正確地遵守已經決定了的事情的習慣。.5S實現方法-整理將工作場所任何東西區分為有必要

13、的與不必要的；把必要的東西與不必要的東西明確地、嚴格地區分開來；不必要的東西要盡快處理掉。目的：騰出空間，空間活用防止誤用、誤送塑造清爽的工作場所生產過程中經常有一些殘余物料、待修品、待返品、報廢品等滯留在現場，既占據了地方又阻礙生產，包括一些已無法使用的工夾具、量具、機器設備，如果不及時清除，會使現場變得凌亂。生產現場擺放不要的物品是一種浪費：即使寬敞的工作場所，將越變窄小。棚架、櫥柜等被雜物占據而減少使用價值。增加了尋找工具、零件等物品的困難，浪費時間。物品雜亂無章的擺放，增加盤點的困難，成本核算失準。注意點：要有決心，不必要的物品應斷然地加以處置。.5S實現方法-整理實施要領：自己的工作

14、場所（范圍）全面檢查，包括看得到和看不到的；制定要和不要的判別基準；將不要物品清除出工作場所；對需要的物品調查使用頻度，決定日常用量及放置位置；制訂廢棄物處理方法；每日自我檢查。.5S實現方法-整頓對整理之后留在現場的必要的物品分門別類放置，排列整齊；明確數量，并進行有效地標識。目的：工作場所一目了然；整整齊齊的工作環境；消除找尋物品的時間；消除過多的積壓物品；注意點：這是提高效率的基礎。實施要領：前一步驟整理的工作要落實；流程布置，確定放置場所；規定放置方法、明確數量；劃線定位；場所、物品標識。.5S實現方法-整頓整頓的“3要素”：場所、方法、標識。放置場所：物品的放置場所原則上要100%設

15、定；物品的保管要定點、定容、定量；生產線附近只能放真正需要的物品。放置方法：易取；不超出所規定的范圍；在放置方法上多下工夫。標識方法：放置場所和物品原則上一對一表示；現物的表示和放置場所的表示；某些表示方法全公司要統一；在表示方法上多下工夫。整頓的“3定”原則：定點、定容、定量。定點：放在哪里合適；定容：用什么容器、顏色；定量：規定合適的數量。.5S實現方法-清掃將工作場所清掃干凈。保持工作場所干凈、亮麗的環境。目的：消除贓污，保持職場內干干凈凈、明明亮亮；穩定品質；減少工業傷害。注意點：責任化、制度化。實施要領：建立清掃責任區（室內、外）執行例行掃除，清理臟污調查污染源，予以杜絕或隔離建立清掃基準，作為規范.5S實現方法-清潔將上面的3S實施的做法制度化、規范化，并貫徹執行及維持結果。目的：維持上面3S的成果注意點：制度化，定期檢查。實施要領：落實前面3S工作；制訂考評方法；制訂獎懲制度，加強執行；高階主管經常帶頭巡查，以表重視。.5S實現方法-素養通過晨會等手段，提高全員文明禮貌水準。培養每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事。開展5S容易，但長時間的維持必須靠素養的提升。目的：培養具有好習慣、遵守規則的員工；提高員工文明禮貌水準；營造團體精神。注意點：長期堅持，才能養成良好的習慣。實施要領：制訂服裝、儀容、識