1、精選優質文檔-傾情為你奉上精選優質文檔-傾情為你奉上專心-專注-專業專心-專注-專業精選優質文檔-傾情為你奉上專心-專注-專業化工實訓總結范文3篇化工實訓總結范文3篇在實習的過程中，自己學到了許多原先在課本上學不到的東西，而且可以使自己更進一步接近社會，體會到市場跳動的脈搏，如果說在象牙塔是看市場，還是比較感性的話，那么當你身臨企業，直接接觸到企業的生產與銷售的話，就理性得多。因為，在市場的競爭受市場競爭規則的約束，從采購、生產到銷售都與市場有著千絲萬縷的聯系，如何規避風險，如何開拓市場，如何保證企業的生存發展，這一切的一切都是那么的現實。于是理性的判斷就顯得重要了。在企業的實習過程中，我發現

2、了自己看問題的角度，思考問題的方式也逐漸開拓，這與實踐密不可分，在實踐過程中，我又一次感受充實，感受成長。下面是本人對工作過程的一些總結及心得體會：目的通過安排到xxx車間進行實習，了解產品生產工藝流程、職能部門的設置及其職能，了解企業的內部控制.流程在這一個多月的時間里,下到生產車間后，先了解整個xxx生產的流程，從采購入庫，到領料生產，到最后的成品入罐，對整個車間的生產活動有了基本認識，這對我們熟悉企業，進行實務操作打下良好基礎。其中，先前我們對xxx的生產幾乎一無所知，但下到車間之后，我們不僅了解了生產流程，還進一步了解了xxx的生產工藝流程和用途,由于脂肪酸生產完后是直接用于公司后面的

3、揚子石化生產,所以每個月的生產有一定的額度.而且由于季節和溫度等條件的限制，機器開工的時間長度及強度也有相關的規定，另外，對一些流水線的參觀，也激發了我對如何通過新流水線的建設，對降低生產成本的思考，于是，感受頗深的一點，要做一名合格的會計人員，對基本、基礎的作業環節是要了解的，否則，很容易讓理論脫離實踐.在熟悉了車間的生產流程后，工作人員拿了以前的交接班記錄和中間產品申請單和報表等資料給我們看，在翻看這些資料的過程中，有不懂或弄不清楚的資料，積極向同事請教，在他們的耐心指導下，我們對車間的整個產品檢驗的程序方法有了一定上的認識。由于化工生產是不間斷的,所以車間生產必須時刻有人,車間的工作人員

4、采取四班兩倒和常白班制度.我們車間有四個人上長白班,其他人分成甲乙丙丁四個班四班兩倒.雖然我們沒有正式分配,但我們都嚴格遵守車間的生產紀律,遇到不懂不明的地方都積極發問,以免造成安全事故.在車間里必須首先了解生產工藝流程,我們先查每個儀器和設備,并了解他們的名稱和用途,遇到不懂的地方工藝員就跟我們耐心講解.為了更好的工作,我們把工藝流程圖畫下來以便更好的熟悉工作環境.當然在化工生產中最重要的是安全.因此我們剛進車間時主任就給我們上了一堂安全教育課.我們被安排在丙班和他們一起倒班,這樣我們可以親自參與實際的生產中,下和但是，在日復一日的工作中，是否還可以通過一些技術手段，進一步提高工作效率。生產

5、工藝流程脂肪酸是應用相當廣泛的工業原料，可以榨油下腳料油泥為生產原料，廣泛應用于橡膠硫化劑、塑料熱穩定劑、潤滑劑，紡織用柔軟劑、化纖油劑等，在醫藥方面，用于制取各種制劑、溶劑、吸濕劑和甜味劑等。據調查，國內脂肪酸年需求量30萬噸，年產量20萬噸，缺口10萬噸。市場需求量很大脂肪酸的生產制造方法，由原料經水解反應生成粗脂肪酸和甘油水，生成的粗脂肪酸經蒸餾工藝形成成品，其特征是：所述的水解反應是原料經過兩個以上的水解塔，所述的水解塔內采用導熱油加熱;所述的蒸餾工藝是先采用真空蒸餾裝置對脫氣塔內的粗脂肪酸先脫水脫氣，再經過蒸餾，冷凝后即得成品。從牲畜的脂肪中提取的脂肪酸，分為兩種類型：一是可食用性牛

6、羊油，另一種是非食用性牛羊油即工業牛羊油，一般有5個指標：ffa游離脂肪酸titre凝固點，miu水分及雜質，fa色度，bleah漂白度。：牛羊油脂肪酸主要是丁苯橡膠的乳化劑，高級香皂的皂基，合成各種表面活性劑的中間體，廣泛應用于橡膠硫化劑，塑料熱穩定劑，潤滑劑，紡織用柔軟劑，化纖油劑，抗靜電劑，食品用乳化劑，用于化妝品洗滌劑及各種表面活性劑的原料等。：桶裝或散裝，桶裝為180kg桶心得體會總之，這次實習是有收獲的，自己也有許多心得體會。首先，感受頗深的一點是，理論學習是業務實戰的基礎，但實際工作與理論的闡述又是多么的不同，在工作的閑暇之間，在同一些工作多年的會計人員的交談中，深知，在工作崗位

7、上，有著良好的業務能力是基礎能力，但怎樣處理好與同事的關系，為自己和他人的工作創建一個和諧的氛圍，又是那么的重要，于是也就更能體會在企業中 人和萬事興 的要義。其次，作為企業的一員，無論是其他工作人員，還是會計人員，在進行自身相對循環重復的工作中，不僅應保持工作的質量及效率，還應具備創新精神。西大農藥廠，即將面臨 改制 的調整，這就意味著該企業將面臨由 校辦 企業向 社會 企業的角色轉換，先前所享有的一些優惠政策，將隨著改制的完成而傾刻喪夫，這樣，農藥廠將更直接的面臨市場激烈競爭，接受殘酷的規則約束，為了企業的生存、發展，就得創新，以變求生存，用新促發展，西大農藥廠在面臨新一輪發展的時期，應鼓

8、勵員工大膽創新，為企業的發展積極獻計獻策。化工實訓總結范文附送：化工實訓報告范文3篇化工實訓報告范文3篇化工實訓報告范文篇一：一、實習目的1.了解和掌握化工專業知識在實際生產中的應用方法，將所學專業知識與生產實踐相結合。通過親自動手反復進行操作，掌握實際生產中的多項操作技能，提高動手能力。3.掌握化工仿真模擬訓練的各裝置的生產工藝流程和反應原理。4.在仿真模擬訓練中培養嚴謹、認真、求實的工作作風。5.在仿真模擬訓練中總結生產操作的經驗，吸取失敗的教訓，為以后走上生產崗位打下基礎。6.加深對工廠具體化工設備、化工操作的感性認識，進一步了解所學專業的性質，以便今后更好的學習專業基礎課及專業課。7.

9、收集各項技術資料和生產數據，培養理論聯系實際的習慣。二、實習內容1.離心泵1.工作原理離心泵一般由電動機帶動。啟動前須在離心泵的殼體內充滿被輸送的液體。當電機通過聯軸結帶動葉輪高速旋轉時，液體受到葉片的推力同時旋轉，由于離心力的作用，液體從葉輪中心被甩向葉輪外沿，以高速流入泵殼，當液體到達蝸形通道后，由于截面積逐漸擴大，大部分動能變成靜壓能，于是液體以較高的壓力送至所需的地方。當葉輪中心的流體被甩出后，泵殼吸入口形成了一定的真空，在壓差的作用下，液體經吸入管吸入泵殼內，填補了被排出液體的位置。操作步驟離心泵系統由一個貯水槽、一臺主離心泵 、一臺備用離心泵、管線、調節器及閥門等組成。上游水源經管

10、線由調節閥V1控制進入貯水槽。上游水流量通過孔板流量計FI檢測。水槽液由調節器LIC控制，LIC的輸出信號連接至V1。離心泵的入口管線連接至水槽下部。管線上設有手操閥V2及旁路備用手操閥V2B、離心泵入口壓力表PI1。離心泵設有高點排氣閥V5、低點排液閥V7及高低點連通管線上的連通閥V6。主離心泵電機開關是PK1，備用離心泵電機開關是PK2。離心泵電機功率N、總揚程H及效率M分別有數字顯示。離心泵出口管線設有出口壓力表PI2、止逆閥、出口閥V3、出口流量檢測儀表、出口流量調節器FIC及調節閥V4。離心泵冷態開車 檢查各開關、手動閥門是否處于關閉狀態。 將液位調節器LIC置手動，調節器輸出為零。

11、 將液位調節器FIC置手動，調節器輸出為零。 進行離心泵充水和排氣操作。開離心泵入口閥V2，開離心泵排氣閥V5，直至排氣口出現藍色點，表示排氣完成，關閥門V5。 為了防止離心泵開動后貯水槽液位下降至零，手動操作LIC的輸出使液位上升到50%時投自動。或先將LIC投自動，待離心泵啟動后再將LIC給定值提升至50%。 在泵出口閥V3關閉的前提下，開離心泵電機開關PK1，低負荷起動電動機。 開離心泵出口閥V3，由于FIC的輸出為零，離心泵輸出流量為零。 手動調整FIC的輸出，使流量逐漸上升至6 kgs且穩定不變時投自動。 當貯水槽入口流量FI與離心泵出口流量FIC達到動態平衡時，離心泵開車達到正常工

12、況。此時各檢測點指示值如下：FIC 6.0 kgs FI 6.0 kgsPI1 0.15 MPa PI2 0.44 MPaLIC 50.0 % H 29.4 mM 66 % N 76 kW離心泵停車操作 首先關閉離心泵出口閥V3。 將LIC置手動，將輸出逐步降為零。 關PK1。 關離心泵進口閥V2。 開離心泵低點排液閥V7及高點排氣閥V5，直到藍色點消失，說明泵體中的水排干。最后關V7。測取離心泵特性曲線 離心泵開車達到正常工況后，FIC處于自動狀態。首先將FIC的給定值逐步提高到9 kgs。當貯水槽入口流量FI與離心泵出口流量FIC達到動態平衡時， 記錄此時的流量、揚程、功率和效率。 然后按

13、照每次1 kgs的流量降低FIC的給定值。每降低一次，等待系統動態平衡后記錄一次數據，直到FIC的給定值降為零。 將記錄的數據描繪出H-F、N-F和 -F三條曲線。完成后與 G2 畫面的標準曲線對照，應當完全一致。事故設置及排除1.離心泵入口閥門堵塞 事故現象：離心泵輸送流量降為零。離心泵功率降低。流量超下限報警。 排除方法：首先關閉出口閥V3，再開旁路備用閥V2B，最后開V3閥恢復正常運轉。合格標準：根據事故現象能迅速作出合理判斷。能及時關泵并打開閥門V2B，沒有出現貯水槽液位超上限報警，并且操作步驟的順序正確為合格。電機故障 事故現象：電機突然停轉。離心泵流量、功率、揚程和出口壓力均降為零

14、。貯 水槽液位上升。排除方法：立即啟動備用泵。步驟是首先關閉離心泵出口閥V3，再開備用電機開關PK2，最后開泵出口閥V3。合格標準：判斷準確。開備用泵的操作步驟正確，沒有出現貯水槽液位超上限 報警，為合格。3.離心泵 氣縛 故障 事故現象：離心泵幾乎送不出流量，檢測數據波動，流量下限報警。 排除方法：及時關閉出口閥V3。關電機開關PK1。打開高點排氣閥V5，直至藍色點出現后，關閥門V5。然后按開車規程開車。合格標準：根據事故現象能迅速作出合理判斷。能及時停泵，打開閥門V5排氣，并使離心泵恢復正常運轉為合格。4.離心泵葉輪松脫 事故現象：離心泵流量、揚程和出口壓力降為零，功率下降，貯水槽液位上升

15、。 排除方法：與電機故障相同，啟動備用泵。合格標準：判斷正確。合格標準與電機故障相同。5.FIC流量調節器故障 事故現象：FIC輸出值大范圍波動，導致各檢測量波動。排除方法：迅速將FIC調節器切換為手動，通過手動調整使過程恢復正常。合格標準：判斷正確。手動調整平穩，并且較快達到正常工況。3、思考題1、離心泵的汽蝕現象如何形成?對離心泵有何損害?如何避免?試分析本離心泵形成汽蝕的條件?答：液體在一定溫度下，降低壓力至該溫度下的汽化壓力時，液體便產生汽泡。把這種產生氣泡的現象稱為汽蝕。汽蝕時產生的氣泡，流動到高壓處時，其體積減小以致破滅。這種由于壓力上升氣泡消失在液體中的現象稱為汽蝕潰滅。泵在運轉

16、中，若其過流部分的局部區域因為某種原因，抽送液體的絕對壓力降低到當時溫度下的液體汽化壓力時，液體便在該處開始汽化，產生大量蒸汽，形成氣泡，當含有大量氣泡的液體向前經葉輪內的高壓區時，氣泡周圍的高壓液體致使氣泡急劇地縮小以至破裂。在氣泡凝結破裂的同時，液體質點以很高的速度填充空穴，在此瞬間產生很強烈的水擊作用，并以很高的沖擊頻率打擊金屬表面，沖擊應力可達幾百至幾千個大氣壓，沖擊頻率可達每秒幾萬次，嚴重時會將壁厚擊穿。 在水泵中產生氣泡和氣泡破裂使過流部件遭受到破壞的過程就是水泵中的汽蝕過程。水泵產生汽蝕后除了對過流部件會產生破壞作用以外，還會產生噪聲和振動，并導致泵的性能下降，嚴重時會使泵中液體

17、中斷，不能正常工作。防止發生汽蝕的措施 ： 減小幾何吸上高度hg; 減小吸入損失h，為此可以設法增加管徑，盡量減小管路長度，彎頭和附 件等; 防止長時間在大流量下運行; 在同樣轉速和流量下，采用雙吸泵，因減小進口流速、泵不易發生汽蝕; 泵發生汽蝕時，應把流量調小或降速運行; 泵吸水池的情況對泵汽蝕有重要影響; 對于在苛刻條件下運行的泵，為避免汽蝕破壞，可使用耐汽蝕材料。2、何為離心泵氣縛現象?如何克服?答：氣縛 ：離心泵啟動時，若泵內存有空氣，由于空氣密度很小，旋轉后產生的離心力小，因而葉輪中心區所形成的低壓不足以吸入液體，這樣雖啟動離心泵也不能完成輸送任務，這種現象稱為氣縛。在啟動前向殼內灌

18、滿液體。做好殼體的密封工作，灌水的閥門和蓮蓬頭不能漏水密封性要好。3、為什么離心泵開車前必須充液、排氣?否則會出現什么后果?答：通常在排氣時，泵內的氣體如在入口或泵的流道內，哪怕只有微量氣體，都將影響泵的運行，造成泵的氣蝕。而氣體在泵的出口，不會造成泵的氣蝕。泵氣蝕將影響泵的運行性能，降低泵的流量和揚程。泵內的少量存氣經流體靜止過程，逐漸上浮到出口，此時啟泵就不會氣蝕。泵的最小氣蝕余量和該泵運行工況的裝置氣蝕余量接近，所以泵內少有氣體都將造成泵的氣蝕，要想避免此種情況，在泵現狀無法改變的情況下，要格外注意泵的開停和切換操作，并嚴密關注泵的入口壓頭和介質組分，避免泵的氣蝕條件產生。2、熱交換器1

19、、工作原理本熱交換器為雙程列管式結構，起冷卻作用，管程走冷卻水。含量30%的磷酸鉀溶液走殼程。工藝要求：流量為18441 kgh的冷卻水，從20上升到30.8，將65流量為8849 kgh的磷酸鉀溶液冷卻到32。管程壓力0.3MPa，殼程壓力0.5MPa。 流程圖畫面 G1 中：閥門V4是高點排氣閥。閥門V3和V7是低點排液閥。 P2A為冷卻水泵。P2B為冷卻水備用泵。閥門V5和V6分別為泵P2A和P2B的出口閥。P1A為磷酸鉀溶液泵。P1B為磷酸鉀溶液備用泵 。閥門V1和V2分別為泵P1A和P1B的出口閥。FIC-1 是磷酸鉀溶液的流量定值控制。采用PID單回路調節。TIC-1 是磷酸鉀溶液

20、殼程出口溫度控制，控制手段為管程冷卻水的用量。采用PID單回路調節。操作步驟開車操作法 開車前設備檢驗。冷卻器試壓，特別要檢驗殼程和管程是否有內漏現象，各閥門、管路、泵是否好用，大檢修后盲板是否拆除，法蘭連接處是否耐壓不漏，是否完成吹掃等項工作。 檢查各開關、手動閥門是否處于關閉狀態。各調節器應處于手動且輸出為零。 開冷卻水泵P2A開關。 開泵P2A的出口閥V5。 調節器TIC-1置手動狀態，逐漸開啟冷卻水調節閥至50%開度。 開磷酸鉀溶液泵P1A開關。 開泵P1A的出口閥V1。 調節器FIC-1置手動狀態，逐漸開啟磷酸鉀溶液調節閥至10%。 殼程高點排氣。開閥V4，直到 V4閥出口顯示藍色色

21、點，指示排氣完成，關V4閥。 手動調整冷卻水量。當殼程出口溫度手動調節至32 0.5且穩定不變后打自動。11 緩慢提升負荷。逐漸手動將磷酸鉀溶液的流量增加至8800 kgh左右投自動。開車達正常工況的設計值見工藝說明。停車操作法 將調節器 FIC-1打手動，關閉調節閥。 關泵P1A及出口閥V1。 將調節器TIC-1打手動，關閉調節閥。 關泵P2A及出口閥V5。 開低點排液閥V3及V7，等待藍色色點消失。排液完成。停車完成。 事故設置及排除1.換熱效率下降 事故現象：事故初期殼程出口溫度上升，冷卻水出口溫度上升。由于自控作用將冷卻水流量開大，使殼程出口溫度和冷卻水出口溫度回落。處理方法：開高點放

22、氣閥V4。等氣排凈后， 恢復正常。P1A泵壞 事故現象：熱流流量和冷卻水流量同時下降至零。溫度下降報警。 處理方法：啟用備用泵P1B，按開車步驟重新開車。3.P2A泵壞 事故現象: 冷卻水流量下降至零。熱流出口溫度上升報警。處理方法：開備用泵P2B，然后開泵出口閥V6。關泵P2A及出口閥V5。 4.冷卻器內漏 事故現象：冷卻水出口溫度上升，導致冷卻水流量增加。開排氣閥V4試驗無效。處理方法：停車。5.TIC-1調節器工作不正常 事故現象：TIC-1的測量值指示達上限 ，輸出達100% 。熱流出口溫度下降，無法自控。處理方法：將TIC-1打手動。通過現場溫度指示，手動調整到正常。3、思考題1、當

23、外殼和列管的溫差較大時，常用的幾種方法對熱交換器進行熱補償?答：在管殼式換熱器內，由于管內外流體溫度不同，殼體和管束的溫度也不同。如兩者溫差很大， 換熱器內部將出現很大的熱應力，可能使管子彎曲，斷裂或從管板上松脫。因此，當管束和殼體溫度差超過50時，應采取適當的溫差補償措施，消除或減小熱應力。目前廣泛使用的有固定管板式換熱器、浮頭式換熱器、U形管式換熱器。2、熱交換器開車前為什么必須進行高點排氣?答：通常換熱器殼側的介質比空氣密度大，在高位設計排氣口!可以排除可以換熱器內部的空氣!1)可以不要工作介質帶空氣，2)換熱器內部有空氣不造成噪音!3、本熱交換器運行時發生內漏如何判斷?答排空后便于你的

24、冷熱側介質都一樣，只是溫度壓力不同且又是串聯，很難用溫度和壓力的變化來判斷是否內漏。除非根據每段換熱器的出口溫度和你清洗前的記錄數據對照，若有較大的出入可估計那段的換熱器可能有內漏的現象。用拆開每段換熱器的你一端接口，分段試壓的方式來確認維修等操作.3、透平與往復壓縮1.工作原理本壓縮系統由蒸汽透平驅動的往復式壓縮機組成，此外還包括了復水系統和潤滑油系統的主要操作。本系統將兩種典型的動設備集成在一起，可以同時訓練兩種動設備的操作。采用自產蒸汽驅動蒸汽透平取代電動機，是國際流行的節能方法。如流程圖5-1所示，本系統為某化工裝置的氣體循環壓縮部分。被壓縮氣體經入口閥V16、 V15由化工裝置進入吸

25、入管線，閥V13為凝液排放閥。吸入氣體一路經過閥V14進入氣缸C1，另一路進氣缸C2。兩路氣體經壓縮后排出匯合入同一條排氣管線返回化工裝置。這條管線上裝有安全閥和緊急排放火炬的手動閥V18。閥門V17是排氣管線與吸入管線的旁路閥。閥V19、V20是排氣截止閥，閥V21為排氣管線的凝液排放閥。L1、L3、L2、L4為負荷余隙閥，可以手動調整壓縮機輸出負荷。F03是飛輪機構，用于穩定往復壓縮機的轉動。盤車操作是通過轉動飛輪來實現的。G02是齒輪減速箱。T01是蒸汽透平。高壓蒸汽經主閥V9、V11和調速器RIC進入透平。蒸汽管線上設閥V10作為排水閥。為了提高熱機效率，必須通過復水系統使蒸汽透平排出

26、的乏汽溫度和壓力盡可能低。復水系統的流程是：乏汽通過閥V12進入表面冷凝器E1降溫，同時由兩級噴射式真空泵VP1和VP2維持真空。E1的冷卻水閥門為V5。乏汽被冷凝，冷凝水及時由泵P1排走。第一級真空泵VP1后設有第二級冷卻器E2，冷卻水閥門為V6。噴射式真空泵的簡要原理是：當高壓蒸汽通過文丘里管時，由于文丘里管喉部管徑縮小，流速加大，靜壓減小，因此產生抽吸作用。噴射式真空泵的高壓供汽管線上設蒸汽總截止閥V1，端頭排凝閥V2。高壓蒸汽通過閥門V3和V4分別進入兩臺噴射式真空泵。T1是潤滑油箱，P2是齒輪油泵。潤滑油經P2泵通過油冷器E3及過濾器F1，然后分別輸入壓縮機系統各軸瓦，最終返回油箱T

27、1構成潤滑油循環回路。油箱T1頂部設有通大氣的管線，以防回油不暢。油冷器E3的冷卻水閥門為V23。部分潤滑油經手操閥V22走旁路。2、操作步驟1.冷態開車步驟開復水系統 全開表面冷凝器E1的冷卻水閥V5。 全開冷凝器E2冷卻水閥V6。 全開噴射式真空泵主蒸汽閥V1。 開蒸汽管路排水閥V2至冷凝水排完后關閉。 全開一級真空泵蒸汽閥V3。 全開二級真空泵蒸汽閥V4。 開表面冷凝器E1的循環排水泵開關P01。等待系統的真空度PI-2達到 -600mmHg以下可進行開車操作。由于系統真空度需要一定的時間才能達到，這一段等待時間可以同時進行其他有關開車前的操作，如排水、排氣、開潤滑油系統、盤車等。開潤滑

28、油系統及透平密封蒸汽系統 開潤滑油冷卻水閥V23。 將冷卻器E3的旁路閥V22開度至50%左右。當油溫較高時，可適當關小V22，油溫將有所下降。 開齒輪油泵P02，使油壓PI-1達到0.25 MPa 以上為正常。 開密封蒸汽閥V7，開度約60%。 全開密封蒸汽管路排水閥V8，等冷凝水排放完了，將V8關至5%-10%的開度。 調整V7，使密封蒸汽壓力PI-4維持0.01 MPa 左右。開透平機及往復壓縮機系統 檢查輸出負荷余隙閥L1、L2、L3、L4是否都處于全開狀態。 開盤車開關PAN。 全開壓縮機吸入閥V16和考克V15。 開凝液排放閥V13，當管路中殘余的液體排放完成后，關閉V13。 全開

29、V14支路閥，檢查旁路閥V17是否關閉。 檢查放火炬閥V18是否關閉。 全開壓縮機排氣管線閥V19和考克V20。 開壓縮機排氣管線排凝液閥V21，直到排放完了，全關V21。再次確認壓縮機吸入、排出各管線的每一個閥門是否處于正常狀態。 將跳閘栓掛好，即開跳閘栓TZA繼電器聯鎖按鈕。 全開主蒸汽閥V9，全開排水閥V10，等管線中的冷凝水排完后，關V10。 全開透平乏汽出口閥V12。 緩慢打開透平機高壓蒸汽入口閥V11，壓縮機啟動。觀察透平機轉速升到1000rmin以上。關盤車開關PAN。 調整調速系統RIC，注意調速過程有一定的慣性，使透平機轉速逐漸上升到3500 rmin 左右，并穩定在此轉速下

30、。 逐漸全關負荷余隙閥L1、L2，使排出流量上升至300 Nm3h 以上。 逐漸全關負荷余隙閥L3、L4，微調轉速及閥V19，使排出流量達到600 Nm3h 左右。同時使排氣壓力達到0.48 MPa 以上。待以上工況穩定后，開車操作即告完成。此時應該注意油溫、油壓及透平機軸瓦溫度是否有異常現象。停車步驟 全關透平機主蒸汽閥V9、V11，使轉速降至零。 全關透平乏汽出口閥V12。 全開負荷余隙閥L1、L2、L3、L4。 將跳閘栓TZA解列。 關閉吸入閥V16、 V15、V14。 關閥V19、V20。 關密封蒸汽閥V7和排水閥V8。 關油泵開關P02。 關E3冷卻水閥V23。 關復水系統真空泵蒸汽

31、閥V4、V3，然后關V1。 關E2冷卻水閥V6。 關E1冷卻水閥V5。 停E1循環排水泵開關P01。3.緊急停車當出現潤滑油壓下降至0.2 MPa 以下、或透平機某個軸瓦超溫或超速等緊急故障時，應使壓縮機緊急停車。步驟如下： 迅速 打閘 ，即將跳閘栓 TZA 迅速解列，切斷透平主蒸汽; 關閉透平機主蒸汽閥V9、V11; 關閉透平機乏汽出口閥V12， 然后進行正常停車的各項操作。四、事故設置及排除1. 潤滑油溫上升 事故現象：TI-3的指示上升，超過45。事故原因：油冷卻器冷卻水量偏小或V22分流過大。排除方法：關小閥V22減少分流。油壓下降 事故現象：PI1下降，低于0.2 MPa ， 經過一

32、段時間潤滑油溫TI-3上升超限。 事故原因：過濾器F1堵塞或油泵故障。排除方法：緊急打閘停車。3.一號軸瓦超溫 事故現象：TI-1大于70。事故原因：一號軸瓦供油管路堵或油壓下降。排除方法：緊急打閘停車。4.二號軸瓦超溫 事故現象：TI-2大于70。事故原因：二號軸瓦供油管路堵或油壓下降。排除方法：緊急打閘停車。5.超速 事故現象：透平轉速超過4000 rmin。透平機軸瓦溫度上升、功率上升、打氣量上升、輸出壓力上升。事故原因：主蒸汽流量上升。排除方法：本壓縮機跳閘轉速設定在4500 rmin。注意在跳閘前應及時發現轉速上升的趨勢，適當手調RIC，可使轉速回復到3500 rmin。3. 思考題

33、1、蒸汽透平由哪些主要部件和附屬設備組成?答：蒸汽透平是指一種將蒸汽的熱能直接轉換成轉動的機械能的原動機。蒸汽透平驅動給水泵工作系統供熱系統的鍋爐在正常運行中，必須對其給水進行除氧除氧用汽均取自汽輪機排汽或蒸汽平衡管網，這樣會使大量高壓蒸汽通過節流裝置轉化為低壓蒸氣，造成了極大浪費，降低了綜合熱效率 根據熱功聯產節能技術的原理，利用小功率單級背壓式汽輪機取代給水泵用的電機，減少煉廠用電，降低綜合能耗 。2、蒸汽透平用什么方法調速?答：根據調速器的控制不同而結構也不同。調速器分為電液調節;油壓調節;機械式調節3、為什么往復壓縮機的吸入和排氣管上均設置了油水排放閥門?答：各段油水應定時排放，如不及

34、時排放，不但影響各段壓力的波動，而且油污帶入氣缸中，還會使氣缸中潤滑油的作用減弱，甚至遭受破壞。同時還能損壞氣缸、閥片。如油水帶入銅洗塔則影響或破壞銅液成分。如油水帶入合成塔，會影響合成觸媒的活性壽命。因此，必須定期排放各段油水。4、機組開車前為什么必須先將油路運行正常?答：經常檢查注油器的貯油量和滴油孔的滴油情況，并保持其規定的滴油量。當滴油速度減慢或停止而調節無效時，應及時處理或清洗濾網或更換備用注油器。如發現油管燙手并有氣體斜沖過來，則表示注油單向閥損壞，則應及時清洗或調換。有時注油器電機跳閘或其它故障，短時間內人工手搖注油，保證機械運轉正常，并積極搶修電機或其它故障，使其恢復正常。5、

35、為什么往復壓縮機排氣溫度較高?答原因：口濾網堵或進氣壓力低、出口壓力高等，造成本級壓縮比大，溫度高或氣缸冷卻不夠，露，重點為排氣閥，環磨損嚴重，做功能力不足，措施：1、提高系統進氣壓力、核查出口壓力是否偏高，2前冷卻器換熱檢查、氣缸冷卻夾套清洗檢查，3進、排氣閥泄露情況，聽聲音或用紅外溫度檢測儀檢查溫度可判斷那個氣閥泄露，泄露氣閥檢查是氣閥本身漏還是卸載叉問題， 4活塞環。4、間歇反應1.工作原理間歇反應過程在精細化工、制藥、催化劑制備、染料中間體等行業應用廣泛。本間歇反應的物料特性差異大;多硫化鈉需要通過反應制備;反應屬放熱過程，由于二硫化碳的飽和蒸汽壓隨溫度上升而迅猛上升，冷卻操作不當會發

36、生劇烈爆炸;反應過程中有主副反應的競爭，必須設法抑制副反應，然而主反應的活化能較高，又期望較高的反應溫度。如此多種因素交織在一起，使本間歇反應具有典型代表意義。在敘述工藝過程之前必須說明，選擇某公司有機廠的硫化促進劑間歇反應崗位為參照，目的在于使本仿真培訓軟件更具有工業背景，但并不拘泥于該流程的全部真實情況。為了使軟件通用性更強，對某些細節作了適當的變通處理和簡化。 有機廠縮合反應的產物是橡膠硫化促進劑DM的中間產品。它本身也是一種硫化促進劑，稱為M，但活性不如DM。DM是各種橡膠制品的硫化促進劑，它能大大加快橡膠硫化的速度。硫化作用能使橡膠的高分子結構變成網狀，從而使橡膠的抗拉斷力、抗氧化性

37、、耐磨性等加強。它和促進劑D合用適用于棕色橡膠的硫化，與促進劑M合用適用于淺色橡膠硫化。本間歇反應崗位包括了備料工序和縮合工序。基本原料為四種：硫化鈉、硫磺、鄰硝基氯苯及二硫化碳。 備料工序包括多硫化鈉制備與沉淀，二硫化碳計量，鄰氯苯計量。1.多硫化鈉制備反應此反應是將硫磺、硫化鈉和水混合，以蒸汽加熱、攪拌，在常壓開口容器中反應，得到多硫化鈉溶液。反應時有副反應發生，此副反應在加熱接近沸騰時才會有顯著的反應速度。因此，多硫化鈉制備溫度不得超過85。多硫化鈉的含硫量以指數n表示。實驗表明，硫指數較高時，促進劑的縮合反應產率提高。但當n增加至4時，產率趨于定值。此外，當硫指數過高時，縮合反應中析出

38、游離硫的量增加，容易在蛇管和夾套傳熱面上結晶而影響傳熱，使反應過程中壓力難于控制。所以硫指數應取適中值。二硫化碳計量二硫化碳易燃易爆，不溶于水，密度大于水。因此，可以采用水封隔絕空氣保障安全。同時還能利用水壓將儲罐中的二硫化碳壓至高位槽。高位槽具有夾套水冷系統。3.鄰硝基氯苯計量鄰硝基氯苯熔點為31.5，不溶于水，常溫下呈固體狀態。為了便于管道輸送和計量，必須將其熔化，并保存于具有夾套蒸汽加熱的儲罐中。計量時，利用壓縮空氣將液態鄰硝基氯苯壓至高位槽，高位槽也具有夾套保溫系統。4.縮合反應工序縮合工序歷經下料、加熱升溫、冷卻控制、保溫、出料及反應釜清洗階段。 鄰硝基氯苯、多硫化鈉和二硫化碳在反應

39、釜中經夾套蒸汽加入適度的熱量后，將發生復雜的化學反應，產生促進劑M的鈉鹽及其副產物。縮合反應不是一步合成，實踐證明還伴有副反應發生。縮合收率的大小與這個副反應有密切關系。當硫指數較低時，反應是向副反應方向進行。主反應的活化能高于副反應，因此提高反應溫度有利于主反應的進行。但在本反應中若升溫過快、過高，將可能造成不可遏制的爆炸而產生危險事故。保溫階段之目的是盡可能多地獲得所期望的產物。為了最大限度地減少副產物的生成，必須保持較高的反應釜溫度。操作員應經常注意釜內壓力和溫度，當溫度壓力有所下降時，應向夾套內通入適當蒸汽以保持原有的釜溫、釜壓。 縮合反應歷經保溫階段后，接著利用蒸汽壓力將縮合釜內的料

40、液壓入下道工序。出料完畢，用蒸汽吹洗反應釜，為下一批作業做好準備。本間歇反應崗位操作即告完成。2、操作步驟1. 準備工作檢查各開關、手動閥門是否關閉。多硫化鈉制備 打開硫化堿閥HV-1，向多硫化鈉制備反應器R1注入硫化堿，使液位H-1升至0.4m，關閉閥HV-1. 打開熔融硫閥HV-2，向多硫化鈉制備反應器R1注入硫磺，液位H-1升至0.8m，關閉HV-2。 打開水閥HV-3，使多硫化鈉制備反應器R1液位H-1升至1.2m，關閉HV-3。 10 開啟多硫化鈉制備反應器攪拌電機M1開關M01。 打開多硫化鈉制備反應器R1蒸汽加熱閥HV-4，使溫度T1上升至8184。保持攪拌5分鐘。注意當反應溫度

41、T1超過85時將使副反應加強，此種情況會報警扣分。 開啟多硫化鈉輸送泵M3的電機開關M03，將多硫化鈉料液全部打入沉淀槽F1，靜置5分鐘備用。3. 鄰硝基氯苯計量備料 檢查并確認通大氣泄壓閥V6是否關閉。 檢查并確認鄰硝基氯苯計量槽F4下料閥V12是否關閉。 打開上料閥HV-7。 開啟并調整壓縮空氣進氣閥HV-5。觀察鄰硝基氯苯計量槽F4液位H-5逐漸上升，且鄰硝基氯苯儲罐液位H-4略有下降，直至計量槽液位H-5達到1.2m。由于計量槽裝有溢流管，液位一旦達到此高度將不再上升。但如果不及時關閉HV-7，則儲罐液位H-4會繼續下降。注意儲罐液位下降過多，將被認為操作失誤而扣分。 壓料完畢，關閉H

42、V-7及HV-5。打開泄壓閥V6。如果忘記打開V6，會被認為操作失誤而扣分。4. 二硫化碳計量備料 檢查并確認通水池的泄壓閥V8是否關閉。 檢查并確認二硫化碳計量槽F5下料閥V14是否關閉。 打開上料閥HV-10。 開啟并調整自來水閥HV-9，使二硫化碳計量槽F5液位H-7上升。此時二硫化碳儲罐液位H-6略有下降。直至計量槽液位H-7達到1.4m。由于計量槽裝有溢流管，液位將不再上升。但若不及時關閉HV-10，則儲罐液位H-6會繼續下降，此種情況會被認為操作失誤而扣分。 壓料完畢，關閉閥門HV-10及HV-9。打開泄壓閥V8。如果忘記打開V8會被認為操作失誤而扣分。5. 向縮合反應釜加入三種物

43、料 檢查并確認反應釜R2放空閥HV-21是否開啟，否則會引起計量槽下料不暢。 檢查并確認反應釜R2進料閥V15是否打開。 打開管道冷卻水閥V13約5秒，使下料管冷卻后關閉V13。 打開二硫化碳計量槽F5下料閥V14，觀察計量槽液位因高位勢差下降，直至液位下降至0.0m，即關閉V14。 再次開啟冷卻水閥V13約5秒， 將管道中殘余的二硫化碳沖洗入反應釜，關V13。 開啟管路蒸汽加熱閥V11約5秒，使下料管預熱，關閉V11。 打開鄰硝基氯苯計量槽F4下料閥V12，觀察液位指示儀，當液位H-5下降至0.0m，即關V12。 再次開啟管路蒸汽加熱閥V11約5秒。將管道中殘余的鄰硝基氯苯沖洗干凈，即關閉V

44、11。關閉閥V15，全關反應釜R2放空閥HV-21。 檢查并確認反應釜R2進料閥V16是否開啟。 啟動多硫化鈉輸送泵M4電機開關M04，將沉淀槽F1靜置后的料液打入反應釜R2。注意反應釜的最終液位H-3大于41 m 時，必須及時關泵，否則反應釜液位H-3會繼續上升，當大于7 m 時，將引起液位超限報警扣分。 當反應釜的最終液位H-3小于4 m 時，必須補加多硫化鈉，直至合格。否則軟件設定不反應。6. 縮合反應操作本部分難度較大，能夠訓練學員分析能力、決策能力和應變能力。需通過多次反應操作，并根據親身體驗到的間歇反應過程動力學特性，總結出最佳操作方法。 認真且迅速檢查并確認：放空閥HV-21，進

45、料閥V15、V16，出料閥V20是否關閉。 開啟反應釜R2攪拌電機M02，觀察釜內溫度T已經略有上升。 適當打開夾套蒸汽加熱閥HV-17，觀察反應釜內溫度T逐漸上升。注意加熱量的調節應使溫度上升速度適中。加熱速率過猛會使反應后續的劇烈階段失控而產生超壓事故。加熱速率過慢會使反應停留在低溫壓，副反應會加強，影響主產物產率。反應釜溫度和壓力是確保反應安全的關鍵參數，所以必須根據溫度和壓力的變化來控制反應的速率。 當溫度T上升至45左右應停止加熱，關閉夾套蒸汽加熱閥HV-17。反應此時已被深度誘發，并逐漸靠自身反應的放熱效應不斷加快反應速度。 操作學員應根據具體情況，主要是根據反應釜溫度T上升的速率

46、，在0.10 0.20 s 以內，當反應釜溫度T上升至65左右，間斷小量開啟夾套冷卻水閥門HV-18及蛇管冷卻水閥門HV-19，控制反應釜的溫度和壓力上升速度，提前預防系統超壓。在此特別需要指出的是：開啟HV-18和HV-19的同時，應當觀察夾套冷卻水出口溫度T2和蛇管冷卻水出口溫度T3不得低于60。如果低于60，反應物產物中的硫磺將會在夾套內壁和蛇管傳熱面上結晶，增大熱阻，影響傳熱，因而大大減低冷卻控制作用。特別是當反應釜溫度還不足夠高時更易發生此種現象。反應釜溫度大約在90以下副反應速率大于主反應速率， 反應釜溫度大約在90以上主反應速率大于副反應速率。 反應預計在95110進入劇烈難控的

47、階段。學員應充分集中精力并加強對HV-18和HV-19的調節。這一階段學員既要大膽升壓，又要謹慎小心防止超壓。為使主反應充分進行，并盡量減弱副反應，應使反應溫度維持在121。但壓力維持過高，一旦超過0.8 MPa，將會報警扣分。 如果反應釜壓力P上升過快，已將HV-18和HV-19開到最大，仍壓制不住壓力的上升，可迅速打開高壓水閥門V25及高壓水泵電機開關M05，進行強制冷卻。 如果開啟高壓水泵后仍無法壓制反應，當壓力繼續上升至0.83 MPa以上時，應立刻關閉反應釜R2攪拌電機M2。此時物料會因密度不同而分層，反應速度會減緩，如果強制冷卻及停止攪拌奏效，一旦壓力出現下降趨勢，應關閉V25及高

48、壓水泵開關M05，同時開啟反應釜攪拌電機開關M02。 如果操作不按規程進行，特別是前期加熱速率過猛，加熱時間過長，冷卻又不及時，反應可能進入無法控制的狀態。即使采取了第、第項措施還控制不住反應壓力，當壓力超過1.20 MPa 已屬危險超壓狀態，將會再次報警扣分。此時應迅速打開放空閥HV-21，強行泄放反應釜壓力。由于打開放空閥會使部分二硫化碳蒸汽散失，所以壓力一旦有所下降，應立刻關閉HV-21，若關閉閥HV-21壓力仍上升，可反復數次。需要指出，二硫化碳的散失會直接影響主產物產率。 如果第、三種應急措施都不能見效，反應器壓力超過1.60 MPa，將被認定為反應器爆炸事故。此時緊急事故報警閃光，

49、仿真軟件處于凍結狀態。成績為零分。7、 反應保溫階段如果控制合適，反應歷經劇烈階段之后，壓力P、溫度T會迅速下降。此時應逐步關小冷 卻水閥HV-18和HV-19，使反應釜溫度保持在120，不斷調整直至全部關閉掉HV-18和HV-19。當關閉HV-18和HV-19后出現壓力下降時，可適當打開夾套蒸汽加熱閥HV-17，仔細調整，使反應釜溫度始終保持在120510分鐘。保溫之目的在于使反應盡可能充分地進行，以便達到盡可能高的主產物產率。此刻是觀看開車成績的最佳時刻。教師可參考記錄曲線綜合評價學員開車水平。8、出料及清洗反應器 完成保溫后，即可進入出料及反應釜清洗階段。首先打開放空閥HV-21約10秒

50、，放掉釜內殘存的可燃氣體及硫化氫。 關閉放空閥HV-21。打開出料增壓蒸汽閥V23，使釜內壓力升至0.79 MPa以上。 打開出料管預熱閥V22及V24約10秒。關閉V22及V24。 立即打開出料閥V20，觀察反應釜液位H-3逐漸下降，但釜內壓力不變。當液位H-3下降至0.09m時，壓力開始迅速下降到0.44 MPa左右，保持10秒充分吹洗反應釜及出料管。 關閉出料管V20及蒸汽增壓閥V23。 打開蒸汽閥V24及放空閥HV-21吹洗反應釜10秒。關閉閥門V24。至此全部反應崗位操作完畢，可進入操作下一批反應的準備工作。 事故設置及排除為了訓練學員在事故狀態下的應變及正確處理能力，本仿真軟件可以

51、隨機設定5種常見事故的狀態，每次設定其中的任一個。由于間歇過程不存在正常工況，事故應在開車前設置。5種事故的現象、排除方法和合格標準分述如下。1.壓力表堵故障 事故現象：由于產物中有硫磺析出，壓力表測壓管口堵塞的事故時有發生。其現象是無論反應如何進行，壓力指示P不變。此時如果學員不及時發現，一直加熱，會導致超壓事故。排除方法：發現壓力表堵后，應立即轉變為以反應釜溫度T為主參數控制反應的進行。幾個關鍵反應階段的參考數據如下。 升溫至4555應停止加熱。 6575開始冷卻。 反應劇烈階段約維持在115左右。 反應溫度大于128相當于壓力超過0.8 MPa，已處于事故狀態。 反應溫度大于150相當于

52、壓力超過1.20 MPa。 反應溫度大于160相當于壓力超過1.50 MPa，已接近爆炸事故。合格標準：按常規反應標準記分。無鄰硝基氯苯 事故現象：由于液位計失靈或鄰硝基氯苯儲罐中料液已壓空，而錯壓了混有鐵銹的水。從顏色上很難同鄰硝基氯苯區分。這種故障在現場時有發生。主要現象將在反應過程中表現出來。由于反應釜中的二硫化碳只要加熱，壓力則迅速上升，一旦冷卻，壓力立即下降。反應釜中并無任何反應進行。 排除方法：根據現象確認反應釜無鄰硝基氯苯后，首先開大冷卻水量，使反應釜內溫度下降至25以下。在現場必須重新取樣分析，確定補料量及補料措施后重新開車。在仿真培訓器上為了提高培訓效率，只需按動 補料處理

53、鍵FBL，即可重新開始反應。合格標準：學員必須能夠及時發現事故，并判斷反應釜內無鄰硝基氯苯，立刻采取降溫措施，停攪拌，按動 補料處理 鍵FBL，再按常規情況重新完成反應為合格。3.無二硫化碳 事故現象：由于液位計失靈或操作失誤把水當成料液，使反應釜中無二硫化碳。此時僅有副反應單獨進行，溫度上升很快，反應也十分劇烈。但由于沒有二硫化碳，反應壓力不會大幅度上升，即使反應溫度超過160，壓力也不會超過0.7 MPa。排除方法：確認反應釜無二硫化碳后，首先開大冷卻水量，使反應釜內溫度下降至25以下。停攪拌，按動 補料處理 鍵FBL，就可以重新按常規方法開車反應。合格標準：學員必須能夠及時發現事故，并判

54、斷反應釜內無二硫化碳。立刻采取降溫措施，停止攪拌，按動 補料處理 鍵FBL，再按常規情況重新完成反應為合格。4.出料管堵 事故現象：由于產物中有硫磺析出，如果出料閥門漏液，或前一次反應出料后沒有沖洗干凈，或主蒸汽壓力過低時出料，則很有可能發生出料管堵故障。其現象是出料時雖然打開了出料閥，反應釜內壓力也很高，但反應釜內液位H-3不下降。 排除方法：在真實現場，必須沿出料管線檢查堵管位置。用高溫蒸汽吹掃。如果此法無效，只有拆下被堵管用火燒化硫磺，或更換管段及漏料的閥門。在仿真器上用 通管處理 鍵FTG代表以上檢查與處理，即可正常出料。合格標準：及時發現出料管堵故障，并能立刻按下 通管處理 鍵FTG

55、。5.出料壓力低 事故現象：當全廠蒸汽用戶滿負荷時，常出現主蒸汽壓力不足的情況。正常時主蒸汽壓力為0.8 MPa，如果降至0.3 MPa就無法靠蒸汽壓把料液全部壓出反應釜。這也是造成出料管堵塞的重要原因。排除方法：可以利用反應釜內殘余的二硫化碳加熱后會產生較高的飽和蒸汽壓這一物理現象，靠反應釜內存儲的壓力出料。采用此方法必須注意隨著反應釜內液位下降，汽化空間逐漸擴大，壓力會降低。所以必須使出料前壓力足夠高，否則會產生出料中途停止的故障。合格標準：能預先發現主蒸汽壓力不足。出料時能利用釜內壓力將產品料液全部壓出至下道工序。3、思考題1、本間歇反應經歷了幾個階段?每個階段有何特點?答：多硫化鈉制備

56、反應此反應是將硫磺、硫化鈉和水混合，以蒸汽加熱、攪拌，在常壓開口容器中反應，得到多硫化鈉溶液。反應時有副反應發生，此副反應在加熱接近沸騰時才會有顯著的反應速度。因此，多硫化鈉制備溫度不得超過85。多硫化鈉的含硫量以指數n表示。實驗表明，硫指數較高時，促進劑的縮合反應產率提高。但當n增加至4時，產率趨于定值。此外，當硫指數過高時，縮合反應中析出游離硫的量增加，容易在蛇管和夾套傳熱面上結晶而影響傳熱，使反應過程中壓力難于控制。所以硫指數應取適中值。二硫化碳計量二硫化碳易燃易爆，不溶于水，密度大于水。因此，可以采用水封隔絕空氣保障安全。同時還能利用水壓將儲罐中的二硫化碳壓至高位槽。高位槽具有夾套水冷

57、系統。鄰硝基氯苯計量鄰硝基氯苯熔點為31.5，不溶于水，常溫下呈固體狀態。為了便于管道輸送和計量，必須將其熔化，并保存于具有夾套蒸汽加熱的儲罐中。計量時，利用壓縮空氣將液態鄰硝基氯苯壓至高位槽，高位槽也具有夾套保溫系統。 縮合反應工序縮合工序歷經下料、加熱升溫、冷卻控制、保溫、出料及反應釜清洗階段。 鄰硝基氯苯、多硫化鈉和二硫化碳在反應釜中經夾套蒸汽加入適度的熱量后，將發生復雜的化學反應，產生促進劑M的鈉鹽及其副產物。縮合反應不是一步合成，實踐證明還伴有副反應發生。縮合收率的大小與這個副反應有密切關系。當硫指數較低時，反應是向副反應方向進行。主反應的活化能高于副反應，因此提高反應溫度有利于主反

58、應的進行。但在本反應中若升溫過快、過高，將可能造成不可遏制的爆炸而產生危險事故。保溫階段之目的是盡可能多地獲得所期望的產物。為了最大限度地減少副產物的生成，必須保持較高的反應釜溫度。操作員應經常注意釜內壓力和溫度，當溫度壓力有所下降時，應向夾套內通入適當蒸汽以保持原有的釜溫、釜壓。 縮合反應歷經保溫階段后，接著利用蒸汽壓力將縮合釜內的料液壓入下道工序。出料完畢，用蒸汽吹洗反應釜，為下一批作業做好準備。本間歇反應崗位操作即告完成。2、本間歇反應釜有哪些部件?有哪些操作點?在反應過程中各起什么作用? 答：反應釜R2是本間歇反應的主設備。為了及時觀察反應狀態，R2頂部設壓力表P，單位MPa。設釜內溫

59、度表T，單位 ，料位計H-3，單位m。反應釜夾套起雙重作用。在誘發反應階段用手操閥門HV-17通蒸汽加熱;在反應誘發后用手操閥門HV-18通冷卻水降溫。反應釜內設螺旋蛇管，在反應劇烈階段用于加強冷卻，冷卻水手操閥門為HV-19。冷卻水管線與多級高壓水泵出口相連。高壓泵出口閥為V25，電機開關為M05。插入反應釜底的出料管線經閥門V20至下一工序。為了防止反應完成后出料時硫磺遇冷堵管，自V20至釜內的管段由閥門V24引蒸汽吹掃。自V20至下工序的管段由閥門V22引蒸汽吹掃。閥門V23引蒸汽至反應釜上部汽化空間，用于將物料壓至下工序。釜頂設放空管線，手操閥門HV-21為放空閥。V26是反應釜的安全

60、閥。溫度計T2、T3分別為夾套與蛇管出水測溫計。3、反應一旦超壓，有幾種緊急處理措施?如何掌握分寸?答：如果反應釜壓力P上升過快，已將HV-18和HV-19開到最大，仍壓制不住壓力的上升，可迅速打開高壓水閥門V25及高壓水泵電機開關M05，進行強制冷卻。如果開啟高壓水泵后仍無法壓制反應，當壓力繼續上升至0.83 MPa以上時，應立刻關閉反應釜R2攪拌電機M2。此時物料會因密度不同而分層，反應速度會減緩，如果強制冷卻及停止攪拌奏效，一旦壓力出現下降趨勢，應關閉V25及高壓水泵開關M05，同時開啟反應釜攪拌電機開關M02。4、本反應超壓的原因是什么?為什么超壓放空不得長時間進行?答：如果操作不按規