1、. .PAGE- 27 - / NUMPAGES27鋼結構加工、質量控制工藝編制人：審核人：審批人：2013年4月12日紅三葉鋼結構工程箱型鋼結構制造工藝流程：十字柱制作工藝流程圖：H型鋼梁制造工藝流程：材料進場材料進場前應進行檢驗。請有專業檢測的公司對材料性能進行檢測，檢測機械性能，與力學性能。檢驗過程包括材質證明與材料標識和材料允許偏差的檢驗。材料檢驗合格后方可投入使用。當鋼材表面有銹蝕，麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負偏差值1/2，否則不得使用。鋼材矯正: 可用機械方法或火焰矯正，火焰矯正溫度不可超過650，并嚴禁強制降溫。鋼材矯正后的表面不應有明顯的劃痕，劃痕深度不得大于

2、0.5mm。鋼材矯正后的允許偏差序號項目允許偏差mm1鋼板的局部不平度t141.5T141.02型鋼彎曲矢高L/1000且不應大于5.03角鋼肢的垂直度b/100雙肢栓接角鋼的角度不得大于904槽鋼翼緣對腹板的垂直度b/805工字鋼、H型鋼翼緣對腹板的垂直度b/100且不大于2.0注：t-鋼板厚度， L-鋼材長度， b-型鋼翼緣寬度放樣號料本工程放樣采用的計量器具應經計量檢測單位檢測合格后方可使用。 zhulong 在計算機上對節點進行1：1放樣，放樣時應根據設計圖確定各構件的實際尺寸。人工放樣在平整的放樣平臺上進行，凡放大樣的構件，應以1:1的比例放出實樣。放樣工作完成后，對所放大樣和樣板進

3、行自檢，無誤后報質檢員進行檢驗。號料前必須核實所用鋼材與設計圖紙相符，鋼材材質必須符合相關規要求；如有代料應有代料通知單；做到專料專用。嚴格按照材料使用部位表進行號料，避免長料短用，寬料窄用。在施工過程中，無論劃線號料、氣焊、還是鉚工等工序都必須認真檢查鋼材是否有重皮、裂紋等缺陷，如發現應與時會同技術人員與檢查人員研究處理。號料時長度和寬度方向必須留焊接切割收縮量。號料時，H形和箱形截面的翼板與腹板焊縫不能設置在同一截面上，應相互錯開200mm以上，并與隔板錯開200mm以上。接料盡量采用大板接料形式，焊接等級為一級，并做超聲波檢測，檢測合格后才能進入下道工序。鋼管接料，壁厚大于等于6mm時管

4、接料應開坡口。壁厚小于6mm時可不開坡口。下料階段不得采用人工修補的方法修正切割完的鋼管。接料坡口形式：鋼板接料坡口形式： zhulong 鋼管對接：采用全焊透對接焊縫，坡口形式如下：先用小直徑焊條E5016進行打底焊，然后用CO2氣體保護焊施焊，對接焊縫必須焊透。 變截面的 H型鋼腹板下料用計算機編程，在數控切割機上進行切割加工。所有異形小件同樣采用計算機編程下料排版，在數控切割機上加工。號料必須注明坡口的角度和鈍邊方向。號料允許偏差項目允許偏差mm零件外形尺寸+ 1.0孔距+ 0.5基準線+ 0.5對角線差1.0加工樣板的角度+ 20切割切割時對于板材采用火焰切割，對于H型鋼等可采用臥式雙

5、柱雙缸龍門帶鋸床或H型鋼切割機切割下料。切割時必須預留焊接與切割收縮余量。火焰切割氣體的要求：氧氣：氣割用氧氣純度應在99.5%以上，并有廠家產品合格證且符合國家標準。乙炔氣：用乙炔氣純度應在96.5%以上，并有廠家產品合格證且符合國家標準。丙烷類氣體：切割用丙烷純度在98%以上，并有廠家產品合格證且符合國家標準。氣割注意事項清除切割線兩側50mm圍的鐵銹、油污。避免由于鐵銹污物等在受熱時發生飛濺物堵塞割咀熄火而造成切割邊緣的缺陷。切割后斷口上不得有裂紋，并應清除邊緣上的熔瘤和飛濺。切割后鋼板不得有分層。發現分層要作出標識，并向技術部門報告處理。切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超過10mm。割

6、咀噴出的火焰應符合下列要求：噴出的純氧氣流網線應筆直而清晰，在火焰中沒有歪斜與出叉現象。噴出的純氧氣流網線周圍和全長應均勻。如發現不正常時，宜用透針修理，并將嘴孔處附著的雜質毛刺清除掉。多頭直條火焰切割注意事項將待切割的鋼板放在切割平臺上、并使其定位。根據排版圖調整切割咀的間距，使其達到板寬尺寸，并按工藝要求放出切割余量（切割余量按板厚預留）。平行切割主材切割時，確?；鹧媲懈钭祛^的平行度與整條板的兩面同時受熱。采用龍門式火焰切割機，同一箱形結構的蓋板，腹板在同一版面上切割。切割時應注意以下幾個要點：確認板材合格確定蓋板與腹板寬度時應在割嘴切割量基礎上加1毫米。邊緣切割不得低于10 mm。切割5

7、0 mm后應確認板寬與直角度。氣割時應控制切割工藝參數，如下表自動、半自動切割工藝參照系數割咀板厚（mm）氧氣壓力（Mpa）乙炔壓力（Mpa）氣割速度（mm/min）16-100.69-0.780.3650-450210-200.69-0.780.3500-350320-300.69-0.780.3450-300430-400.69-0.780.3400-300坡口加工：坡口加工可采用火焰切割或機械加工兩種方式。坡口加工若采用火焰切割時，應注意清除氧化皮。坡口加工應采用半自動切割機進行，并且盡量兩側對稱切割，以減小變形。切割質量標準火焰切割質量標準項目允許偏差零件寬度、長度+ 1.0加工邊直線

8、度L/3000，且不應大于2.0相鄰兩邊夾角+ 6加工面垂直度0.025t,且不應大于0.5加工面表面粗糙度機械切割質量標準項目允許偏差(mm)零件寬度、長度3邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.0氣割的質量標準項目允許偏差零件寬度、長度3切割面平面度0.05t且不大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0注: t為鋼板厚度制孔高強螺栓節點板鉆孔，在平面數控鉆床上進行，H型鋼端部采用三維數控鉆床鉆孔或空芯磁座鉆上進行，安裝螺栓孔可采用搖臂鉆鉆孔。對于制孔難度較大的構件，可在預裝時套鉆制孔，以確保高強螺栓連接的精度。制孔前先對柱、梁、節點板在端部銑床上進行端部加工以確定定位基準，然后再劃線或在數控鉆

9、床上鉆孔。安裝螺栓孔劃線時，使用劃針劃出基準線和鉆孔線，螺栓孔的孔心和孔周敲上五點梅花沖印，便于鉆孔和檢查。鉆孔允許偏差如下：螺栓孔的允許偏差項目允許偏差（mm）直 徑+1.0 0.0圓 度2.0垂直度0.03t,且不應大于2.0制孔的允許偏差項目允許偏差（mm）兩相鄰中心線距離0.5矩形對角線兩孔中心線距離與邊孔中心距離1.0孔中心與孔群中心距離0.5兩孔群中心距離0.5接料接料的組裝必須在經過測平的平臺上進行，平臺的水平差3mm。接料前，先將坡口兩側30-50mm圍鐵銹與污物毛刺等清除干凈。H形和箱形截面接料焊縫必須采用埋弧自動焊，焊縫兩端加入引入板和引出板，引入板和引出板規格自動焊為50

10、mm100mm，材質與板厚和坡口形式應與焊件一樣，焊接完畢用氣割切掉并修整平直，不得用錘擊落。板材接料焊縫要求焊透。采用碳弧氣刨清根，接料焊接后24小時經探傷合格后，方可流入下道工序。接料時，H形和箱形截面的翼板與腹板焊縫不能設置在同一截面上，應相互錯開200mm以上，并與隔板錯開200mm以上。接料允許偏差見下表項目允許偏差(mm)對口錯邊（）t/10且不大于3.0間隙()1.0端部加工端部加工包括銑平端的加工、端部過焊孔加工、坡口加工等。對于箱形柱、十字形、H形柱梁等重要構件的端部均需采取端面加工。端銑前進行二次劃線并標出端銑線和檢查線，每節預留焊接收縮余量。調平端銑平臺，保證端銑平面與梁

11、垂直度不大于1mm。端銑加工在端面銑床上進行，加工時應注意：結構端面不得有氣孔凹痕。確定總長度時應校核溫差。長度有出入時，以隔板位置為準。進刀量以板厚為準。端銑后進行檢查。垂直度與水平度均在0.5mm以，必要時以水平儀校核。工件長度L2mm，端面直角度1.5H/10000組裝組裝的一般要求組裝在經過測平的平臺上進行。在平臺上放出組裝大樣并經檢驗合格，確定組裝基準。組裝人員必須熟悉圖紙、加工工藝與有關技術文件，檢查組裝用的零件的編號、材質、尺寸、數量和加工精度是否符合圖紙和工藝要求，確認后進行裝配。下料、裝配、凈料用的鋼尺必須經計量檢測合格，并且使用前統一校尺，組裝平臺必須平整。構件組裝要按工藝

12、流程進行，零件連接處焊縫兩側各30-50mm圍的油污、鐵銹等清理干凈，并顯露出鋼材的金屬光澤。裝配時要認真控制好各零件的安裝位置和角度，避免使用大錘敲打和強制裝配。對于在組裝后無法進行涂裝與焊接的隱蔽面應在部件或構件整體組裝前進行，經檢查合格后方可組合。箱形結構組裝箱形梁的組裝在專用箱形梁生產線上進行。隔板組對隔板組對采用以下措施：隔板加工圖：隔板組對加工精度應滿足以下要求：其中 L：-0.5mm H：-0.5mm |d1-d2| 1.5mm隔板組對應注意以下幾點:隔板與墊條之間的毛刺應清除干凈.隔板組對時,必須保證90夾角.斜隔板應采用機加工的方法保證傾角.不同隔板做好標記以免混亂.組對隔板

13、用胎具如圖所示：隔板組對示意圖裝配隔板蓋板修理，由于切割產生的彎曲應修直后劃線，包括隔板位置、封板位置，以與隔板外引線，以便電渣焊鉆孔。彎曲度e1mm/3m。打磨蓋板、腹板氧化皮與雜物。加設封板是為了保證箱形結構端部的穩定性。隔板裝配示意圖U型組對兩側腹板組在專門的U型組對機上進行，蓋板、腹板以200mm基準線對齊。U組立機壓緊后，測量上、下高度、左右寬度一致后方可焊接。隔板引出線誤差應在0.5mm。蓋、腹板偏移1mm，柱扭曲量6H/1000mm，腹板與隔板間隙0.5mm，腹板與墊板間隙0.5mm。箱形組對箱形組對同U型組對，上下、左右夾緊，外側坡口均勻點焊。端頭約100mm校正平行度后方可點

14、焊。加上蓋板時，蓋、腹板緊密貼合0.5mm。 zhulong 箱形組對示意圖組立完成后將隔板位置與基準線與隔板厚度標示在左右腹板與上下蓋板上，用透明漆保護。箱形結構組裝完成經檢驗合格后方可轉入下道工序施工。焊接H型組裝焊接H型的組裝在H型鋼生產線組立機上進行。腹板和翼緣板在組裝前進行局部不平度檢查。組裝工字形前，要求四條主焊縫區域的油銹與其它污物除凈，腹板除銹寬度一般為20-30mm，蓋板除銹寬度不小于腹板厚度加上50mm。在H型鋼組對機上進行組對工字形。組裝時應調整好組立機的機頭位置，邊組對邊檢查。H字形組對允許偏差 zhulong 項目允許偏差（）高度（h）1垂直度（）B/100且不大于2

15、.0中心偏移（e）1.0縫隙（）1.0十字柱組裝：工字形修理合格后組裝柱中的零件部件，組裝前各零件部件要檢查合格后，方可使用。組裝順序：組裝好一個工字形，交埋弧焊焊接，焊后修整合格，再將另一工字鋼切制成T型，由鉚工組修整后。組裝成十字柱，再交電焊焊接，最后修整。組裝時,嚴格控制十字形截面尺寸,如圖：二次組裝：即對柱、梁上的節點連接板或加勁板等進行裝配。二次裝配前各零部件經檢驗合格，符合要求后方可裝配。二次組裝應以端部加工面為統一定位基準，按此基準進行二次放線。二次放線檢查合格后進行組裝附件。二次裝配檢驗合格后交付焊接。組裝精度要求項目允許偏差（mm）T形連接的間隙T161.0t162.0搭接接

16、頭長度偏差+ 5.0搭接接頭間隙偏差1.0對接接頭鋼板 錯位t161.516t30t/10t303.0對接接頭間隙 偏差埋弧自動焊和氣體保護焊+ 1.0；0對接接頭直線偏差2.0根部開口間隙偏差（背部加襯板）+ 2.0隔板與梁翼緣 的錯位量t1t2且t120t2/2t1t2且t1204.0t1t2且t120t2/4t1t2且t1205.0焊接組裝構件端部偏差3.0加勁板或隔板傾斜偏差2.0連接板、加勁板間距或位置偏差2.0焊接焊接通則按JGJ81-2002鋼結構焊接技術規程的要求對焊工和焊接程序進行認證，被認證的設備型號和焊縫都應與施工過程中的一樣。焊接工作人員要求焊工參與本工程的所有焊工（含

17、定位焊工）必須經過培訓取得上崗證書，并在其允許圍工作。焊工在焊接過程中應嚴格遵守工藝操作規程，并對其焊接的產品質量負責。對焊前準備不符合技術要求的構件，焊工有權拒絕操作并報主管工程師。焊接技術人員本工程鋼結構的焊接全過程，必須在焊接責任工程師的負責下進行生產施工。焊接工程師應具備建筑鋼結構焊接生產、施工的總體規劃管理和技術指導的工作能力。焊接工藝編制焊接前必須經過焊接工藝評定試驗，根據焊接工藝評定試驗的結果編制焊接工藝。焊接方法與焊接材料選擇焊接方法焊材牌號焊接位置手工電弧焊E50型焊條定位焊對接角接埋弧自動焊H08Mn2Si + HJ431對接角接CO2氣體保護焊H08Mn2SiA定位焊對接

18、角接電渣焊H08Mn2Si隔板焊接焊前準備焊接設備檢驗：焊接前必須保證焊接設備處于良好的技術狀態。焊前清理焊前在焊縫區域30-50mm圍清除氧化鐵皮、鐵銹、水、油污、雜質、礦塵和其他污物，要求露出金屬光澤。在埋弧自動焊的被焊鋼材表面，除按上述要求清理外，對于在焊接過程中焊劑可能觸與的水、銹、油污等雜物一律清除干凈，以防混于焊劑。焊接區域的除銹一般應在組裝前進行，構件組裝后應注意保護，如重新銹蝕或附有水份、油污等雜物應重新清理。焊材烘干必須嚴格按照焊接材料管理辦法對焊接材料進行烘干與保存，焊接材料烘干溫度要求如下表：焊接材料烘干溫度表焊接材料牌號使用前烘焙條件使用前存放條件焊條E50型350-4

19、00；2h100-150焊劑 HJ431150-350；1h100-150焊接坡口檢查：焊接前認真檢查焊縫坡口形式與幾何尺寸符合設計要求。焊前對于焊接變形采取適當的控制措施。焊接前按照焊接工藝文件的要求調整焊接參數。定位焊由持有焊工合格證的焊工擔任。定位焊必須避免在產品的棱角和端頭等強度和工藝上易出問題的部位進行，坡口盡可能避免進行定位焊，定位焊在構件的起始端應離開端部20-30mm。定位焊應采用和母材焊接一樣的焊條，定位焊焊條的最大直徑不超過4mm。定位焊縫若不得以在坡口進行時，其焊縫高度應小于坡口深度的2/3，長度宜大于40mm。定位焊的長度和間距，視母材厚度、結構長度而定，無特別指定時，

20、按下表規定的定位焊的長度和間距。板厚定位焊長度（mm）定位間距（mm）手工電弧焊T3.230200-3003.2 6mm +3， 0角焊縫余高K6mm +1.5，0 K 6mm +3， 0（K 為焊腳尺寸）對接焊縫余高+3, +0.5T型接頭焊縫余高 +5, 0焊縫寬度偏差在任意150mm圍5焊縫表面高低差在任意25mm圍2.5咬邊t/20, 且0.5在對接焊縫中,咬邊總長度不得大于焊縫長度的10%;角焊縫中咬邊總長度不得大于焊縫長度的20%氣孔承受拉力或壓力且要求與母材等強度的焊縫不允許有氣孔;角焊縫允許有直徑不大于1.0的氣孔,但在任意1000mm圍不得大于3個;焊縫長度不足1000mm的

21、不得大于2個;焊縫部缺陷檢查焊縫部質量要求應符合圖紙設計的要求。焊縫部檢查必須在外觀檢驗合格后進行。焊縫部檢查應在焊接24小時后進行。磁粉探傷執行中國現行磁粉探傷方法GB/T15822-1995與焊縫磁粉檢驗方法和缺陷磁痕的分級/T6061標準。焊縫的超聲波檢測：超聲波執行中國標準鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級GB/T11345-1989，超聲波檢測的焊縫數量至少如下:a. 圖中注明的一級焊縫b. 100%的全部梁、柱拼接焊縫c. 其它按二級焊縫，至少抽查20%超聲波探傷工藝流程圖：焊縫缺陷的修復焊縫經無損檢測，出現超標缺陷時，焊工不得擅自處理，應與時報告焊接技術人員查清原因后，訂出修

22、補工藝措施，方可處理。對焊縫金屬中的裂紋，在修補前應用無損檢測方法確定裂紋的界限圍。在裂紋兩端前鉆止裂孔并清除裂紋與其兩端各50mm的焊縫或母材。焊縫尺寸大小、凹陷、咬邊超標，應進行補焊。對出現的焊瘤、焊縫超高，用砂輪打磨至與母材圓滑過渡。清除缺陷時應將刨槽加工成四側邊斜面角大于10度的坡口，并應修整表面、磨除氣刨滲碳層，必要時應用滲透探傷或磁粉探傷方法確定裂紋是否清除。采用原焊接方法與工藝規定補焊。對原來的埋弧焊焊縫出現缺陷時，則采取低氫型焊條補焊。補焊時應在坡口引弧，熄弧時應填滿弧坑；多層焊的焊層之間接頭應錯開，焊縫長度應不小于100mm，當焊縫長度超過500mm時，應采用分段退焊法。返修

23、部位應連續焊成。如中斷焊接時，應采取后熱、保溫措施，防止產生裂紋，再次焊接宜用滲透探傷或磁粉探傷方法檢查確認無裂紋后方可繼續補焊。焊縫修補的預熱溫度應比一樣條件下正常焊接的預熱溫度高，并根據工程節點實際情況確定是否進行焊后消氫處理。焊縫同一部位的返修次數，不宜超過2次。兩次返修仍不合格的部位，應重新制定返修方案經工程技術負責人審批并報監理工程師認可后方可執行。返修焊縫應填報返修施工記錄與返修前后的無損檢測報告，作為工程驗收與存檔資料。矯形箱形矯正：箱形結構矯正通常采用火焰矯正，采用三面固定的方法，三面加熱，在固定胎具上用側向千斤頂，根據厚度不同加熱時間不同。工字形矯正：工字形的角變形：在H型鋼

24、生產線上采用翼緣板矯正機矯 zhulong 正。側彎：采用三角形火焰矯正，溫度加熱到鋼材表面顏色呈櫻紅色，溫度不超過900度，用紅外線測溫儀進行檢測，在空氣中自然緩冷。拱度：采用三角形火焰矯正，溫度加熱到鋼材表面顏色呈櫻紅色，溫度不超過900度，用紅外線測溫儀進行檢測，并且在空氣中自然緩冷，加熱方式如圖：預裝構件制作完后，應在平整的平臺上對典型的構件做好預裝工作，并對預裝過程中發現的誤差或存在的問題進行校正，合格后方可進入下一道工序。預拼裝的目的：為了所有制作誤差或其它問題將會在工廠預拼裝后得到校正。預拼裝前的準備工作大致如下：預拼裝方案的提出、的認可、鋼構件的完好性、場地的準備、施工器械、施

25、工和管理人員的到位以與各種應急措施。 zhulong 鋼構件制作的完整性提交是預拼裝實施的必要條件。場地的準備，預拼裝應在堅實、穩固的預裝平臺或胎架上進行，其支點水平度：面積300-1000m2， 允許偏差2mm；面積1000-1500m2，允許偏差3mm。預拼裝中的各種條件應按施工圖尺寸控制，各桿件的中心線應交匯于節點中心，并完全處于自由狀態，不允許有外力強制固定，單桿件支承點不論柱、梁、支撐，應不少于二個支承點。預拼裝構件控制基準，中心線應明確標示，并與平臺基準線和地面基準線一致。在胎架上預拼裝全過程中，不得對構件動用火焰或機械等方式在胎架上直接進行修正、切割或使用重物壓載、沖撞、捶擊。高

26、強度螺栓連接件預拼裝時，可使用沖擊定位和臨時螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔不得少于螺栓孔30%，且不少于2只。沖釘數不得多于臨時螺栓的1/3。預裝后應用試孔器檢查，當用比孔公稱直徑小0.1mm的試孔器檢查時，每組孔的通過率為85%，試孔器必須垂直自由穿落。按上述條款的規定檢查不能通過的孔，允許修孔（鉸、磨、刮孔）。修孔后如超規，允許采用與母材材質相匹配的焊材焊補后，重新制孔，但不允許在預裝胎架進行。預拼裝允許偏差見下表：構件類型項目允許偏差（mm）梁跨度最外端兩安裝孔或兩端支承面L/5000,5.0接口高差2.0拱度設計要求L/5000設計未要求L/2000, 0節點處桿件軸線錯位3.0多節柱單元

27、總長5.0單元彎曲矢高L/1500且不大于8.0接口截面高、寬尺寸2.0銑平頂緊面至連接節點距離至第一安裝孔1.0至任一牛腿2.0單元柱身扭曲h/200,且不大于5.0梁、柱、支撐等構件平面總體預拼裝各樓層柱距3.0相鄰樓層梁與梁之間距離3.0各層間框架兩對角線之差任意兩對角線之差Hn/2000且不大于5.0Hn/2000且不大于8.0預裝檢驗合格后，對各接口與構件號進行標識，繪制出廠排版圖，隨構件資料與構件同時運往施工現場，以便現場原樣拼裝。涂裝工藝鋼結構除銹：除銹等級需符合圖紙設計的要求。鋼構件出廠前進行噴砂除銹，除銹等級達到Sa2.02.5級標準，并符合涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級(GB8923-88)的規定。涂漆： zhulong 涂漆前嚴格檢查鋼材表面處理質量，是否達到了設計規定的除銹質量等級，如沒有達到，應重新除銹，直至達到標準為止。各類底漆、中涂漆與面漆應具有良好底配套性，包括性能配套、硬件配套、烘干濕度配套等。除銹合格后涂防銹底漆兩道，面漆一道，現場再