1、鋼橋制作安裝施工組織設計重點表述1 鋼橋制作安裝的施工方法和技術措施1.1 鋼梁材料：進場檢驗、材料堆放、質量控制。1.2 廠內制作：工裝胎具、號料切割、拼板、翼板吊裝、制孔組裝、組焊、廠內試拼裝、涂裝作業。1. 現場安裝：支架、吊裝、聯接堅固、體外索、體系轉換。2 鋼橋制作安裝的質量保證措施2.1 工裝胎具的質量和穩定性保證措施。2.2 號料尺寸、切割質量控制，拼板質量控制措施。2.3 制孔的質量保證措施。2.4 組裝質量控制。2.5 焊接質量保證措施，焊接變形控制措施。2.6 廠內試拼裝的質量保證措施。2.7 支架基礎處理和支架高程的保證措施。2.8 安裝精度的保證措施。2.9 涂裝作業質

2、量保證措施3 鋼橋制作運輸安裝設備4 鋼橋制作安裝安全保證措施方案 第1章 編制依據及說明 第1節 編制依據 第2節 編制說明 1施工組織設計在編制過程中充分考慮了匝道橋鋼箱梁在設計、制作運輸、安裝上的結構特點和現場的施工特點，本著制作優質產品、細化施工方案、強化質量管理、合理降低工程造價、縮短施工工期、確保施工與交通安全等原則，為工程設置了施工組織和施工技術管理機構，并對工程作出施工程序規劃。 2此工程施工區域，位于紫竹橋西側，跨越三環路主路和三環路輔路及紫竹橋主路，車流量大環境復雜，因此如何保證安裝質量快速施工，減少占用道路時間是優先考慮的問題，同時確保安全施工將作為一個重點在安裝方案中重

3、點策劃。 3在文明施工、環境保護。消防安全等具體措施中，貫徹了上級有關部門對加強建筑施工現場管理的精神和要求。 4本施工組織設計，充分考慮了本工程的設計特點和特殊要求，了解了現場條件的不利因素，充分發揮本公司具有的人材、技術、裝備、物資保證等方面的優勢，采取了大量的成功經驗、工藝、技術，補救和緩解因現場條件和工期緊張帶來的施工困難。5本施工組織設計待中標后根據施工詳圖做進一步細化。第2章 工程概況第1節 工程概況第2節 設計概況 第3節 施工特點、重點及難點 1制作 11主橋鋼箱梁柱間跨均按不同要求起拱，且跨度及側彎較大，因此圖紙細化、制作及施工用的技術資料必須全面準確滿足施工要求。 12 主

4、橋鋼箱梁內設置體外索預應力裝置，其附件安裝需根據體外束鋼束要素表中的坐標位置確定。ZZ5、ZZ9采用柱梁固結，因此鋼架內部的附加零件數量龐大，為確保鋼梁的制作質量，制作、焊接時需要控制的技術因素較多。 13 為確保鋼梁的整體質量，須搭設整體地面組裝胎且胎梁間距不大于2米，因此須具有較大的組裝場地并備有足夠的搭胎材料。 14 匝道橋鋼箱梁單段制作寬度為7.944米，高度約17米，長度在20米至3446米之間，平面面積及單段體積較大，因此從零件制作、部件成型到胎上組裝難度較大，另外公路橋鋼梁焊接技術要求較高，焊縫質量、焊接變形控制及焊接應力消除是制作中的重點。 15 出于鋼梁單段體積較大,重量偏重

5、，因此制作時的機械設備必須滿足使用能力。 2運輸 2.l 由于鋼梁運輸的寬度為7944米、最大長度為3446米、最大重量為1325噸，因此廠內裝車需用大型吊機 200噸和 220噸汽車吊雙機抬吊。 2.2 運輸車輛需用 80噸拖車加炮滿足運輸安全。 2.3 沿途運輸線路須模擬考察確保萬無一失。 2.4 鋼梁運輸需與交管部門及相關單位提前聯絡并實地考察辦好相關手續。 3吊裝 31 現場安裝接口部位搭設臨時支架后需設置2組共6根工字梁，每道接口設置6個砂箱，且支架、工字梁、砂箱必須連為整體。 32 臨時支架占位及吊車、運輸車輛站位涉及到公路設施及綠色草地的地方需制作鋼模板等防護設施確保文明施工。

6、3.3 鋼梁吊裝需用大型吊機 200噸和 220噸汽車吊雙機抬吊。 4安裝 4l 鋼梁接口均為高強螺栓栓接安裝精度高。 42 高強螺栓的施工預拉力必須滿足設計預拉力的要求,并用表盤扭矩扳手檢測確保栓接質量。 43 ZZ5、 ZZ9為柱梁固結，為確保實裝進度，現場基礎復驗的精度必須滿足鋼梁的安裝精度，并且鋼梁制作中的關鍵控制點必須隨現場基礎復驗報告而確定。 根據以上條件，對工程組織和質量標準提出了極高的要求。在施工組織機構和施工措施中，制定了對應以上困難的方案。 第3章 施工組織與施工部署 第1節 組織機構 第2節施工部署第3節施工程序及施工程序框圖第4章施工現場平面布置第5章工力、設備、材料、

7、構件計劃 第6章 鋼結構加工 第1節 制作方案 1根據設計提供的施工圖紙，對鋼梁的平曲線和豎曲線及曲線方程進行計算機詳圖設計，轉化為可施工用的施工詳圖。根據施工詳圖中的零件尺寸進行計算機排料，并做鋼板定尺備料計劃，用CCAP軟件進行計算機套料，并用數控切割機編程軟件進行切割下料。 2原材料進廠復驗后，統一噴砂達SaZ5級，并做第一遍防腐（橫隔板可在組焊完成后統一噴砂刷漆）。 3為保證質量，要求用各制作段的連貫性確保規范要求，制作時采用搭設整體組裝胎，嚴格按照圖紙尺寸及放樣安裝線進行裝配制作，原則上采用零件部件在平臺上制作，然后采用胎上整體組裝，整體焊接統一配鉆，其后按段分割的方案進行制作。 4

8、根據情況，各施工單位必須在熟知施工圖紙和施工文件及有關規范后，選擇胎具搭設位置，并應有單位和領導確認后開始組織搭設服具。其胎具的搭設，水平方向按照底板寬度并兩邊分別加500mm；在高度方向按照股具圖中拱高尺寸進行，以2米為一個距離，搭設胎具的上表面呈線型，不得有不平面存在而影響底部弧線尺寸，胎具的水平梁上端呈水平。胎梁上表面高程與鋼梁下沿等高線一致。 5對胎具上表面標高的測量人員必須是專門的檢測機構專職測量人員并有測量證，根據胎具圖的要求進行測量，并做好詳細的股具測量記錄，最后經監理認可后方能上胎組裝施工。 第2節 制作工藝流程 見工藝框圖 第3節材料供應 1主材鋼板連續梁采用16Mn；柱梁固

9、結板材為16Mn，工字鋼為Q235BF。 2本工程所有材料應具有質量證明書，并應按公路橋涵施工技術規范國家現行有關標準的規定進行抽樣檢驗，達到符合設計要求和國家現行有關標準的規定。執行標準符合 GBT159294的要求。 3對設計要求的項目進行物理和化學性能試驗，并出據檢驗報告。 4鋼材表面質量除應符合國家現行有關標準的規定外，尚應符合現行國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB8923規定的B級以上。 5在投料前必須符合上述要求，材料供應科及時下發材質證明書，否則不得使用。 6施工前必須根據來料的規定和爐號進行鋼材復檢，并在指定位置取樣。 7在鋼材取樣后噴砂前，要做好鋼材爐號、規格等標識

10、的移植，以防不合格鋼材流入下道工序。 8本工程用材料使用時必須對材料根據“材料定尺圖表”（材料定尺寸圖表略）進行標注編號和鋼號及型號以便防止與其它材料混淆，造成質量事故。 第4節放樣、號料、切割1放樣：根據設計圖紙利用AUTOCAD2000軟件，對鋼梁豎曲線、平曲線及鋼梁預拱度進行詳圖細化處理，確定每個零件的具體尺寸，達到滿足鋼梁下料要求；鋼箱梁制作時應按1：l放樣，放樣時注意內外環方向和鋼箱梁中間的連接關系，做好如下工作： 1.l放樣時考慮到焊接收縮，鋼箱梁在長度方向上按0.4mm1000mm留出收縮余量，在高度方向上按1.0mm留出收縮余量。 12根據各制作單元的施工圖，對腹板中的內側板以

11、及底板、外側板進行放樣。放樣時嚴格按照施工圖中的坐標尺寸，按1：1的比例放出底板大樣、腹板的內外弧線大樣，確定其零件的落料尺寸。 13根據施工圖對箱梁中的加勁板進行1：1放樣，確定下料尺寸。 14對鋼箱梁上部的折彎板求出展開實長，按1：I放出大樣，確定實際尺寸。 15對所有不容易控制的弧形面，根據其實際尺寸進行1：1放大樣，做出鐵樣板，鐵皮厚度在032mm之間，以備隨時卡樣檢查。 16在整體放樣中注意在端頭留出荒頭，尺寸可根據排料圖執行。 17各類樣板和樣桿加工的允許偏差應符合表641的規定。 表41放樣劃線和樣板加工的允許偏差 2號料：在確保焊縫間距符合公路橋涵施工技術規范（ JTJ0412

12、000）的前提下，對鋼梁零件板料用CCAP系統軟件進行計算機套料。 2l號料前必須對鋼板進行除銹、矯平并確認其牌號、規格、質量是否無誤。 22號料時必須根據材料排版圖，鋼箱梁排料圖核實來料，注意腹板接料線與底板接料線錯開200mm以上，底板間接料線錯開500mm以上，橫向接口應錯開1000 mm以上，筋板焊接線不得與接料線重合。原則上，底板、腹板、上翼板和橫隔板的號料必須按分段圖上的尺寸整體號料，由于有一定難度，底板必須按分段的尺寸排版圖（排版圖略）進行接料，焊接后整體號料。腹板號料按腹板下料座標圖執行，其余按照施工圖執行。 23號料時必須注意鋼板軋制方向與橋體方向一致，不得搞反。 2.4 號

13、料的允許偏差應符合表6.42的規定。 表6.42號料的允許偏差 3切割：利用CCAP系統軟件編制切割程序，使用數控切割機進行切割下料。非編程零件利用半自動切割機配精密切割嘴頭進行切割。 31 氣割前應將鋼材切割區域表面50mm范圍內的銹蝕、污物清理干凈，切口上不得產生裂紋，并不宜有大于1omm的缺棱，如果出現l3mfn的缺棱，可用機械加工或修磨平整，坡口不超過110。當缺棱溝槽超過3.0mm則應用3.2 mm以下低氫型焊條補焊，并修磨平整。切割后應清除邊緣上的氧化物、熔瘤和飛濺物等。 32 氣割的允許偏差應符合表643的規定。 表6.43氣割的允許偏差 3.3 機械剪切的零件，其鋼板厚度不宜大

14、于12.0mm，剪切面應平整。剪切的允許偏差應符合表644的規定。 表644機械剪切的允許偏差 一 34 切割時氧氣、丙烷氣達到國家標準的前提下必須遵守表645中的工藝切割參數。 表6.45切割工藝參數表 35 底板、上翼板和縱向加勁肋的切割下料全部在數控切割機上進行，以提高效率，防止側彎。 4 矯正和邊緣加工： 利用400噸壓力機、反變形機和平板機對零部件進行矯正處理；利用龍門式刨邊機、半自動切割機和數控切割機并配砂輪打磨機進行坡口處理。刨光頂緊板和支座墊板利用牛頭刨床和銑床進行機械加工符合施工要求。 41 下料后零件必須進行矯正，達到零件允許范圍，在環境溫度低于-12時不得冷矯正和冷彎曲。

15、 42 冷矯正后鋼板表面無明顯的凹面和損傷，表面劃痕深度不大于0.5mm。 43 熱矯正時，加熱溫度不得超過900，在熱矯正后應緩慢冷卻，嚴禁用冷水急冷。 44 大面積不平和扭曲可在平板機上進行平直。 45 矯正后的鋼材表面，不應有明顯的損傷，深度不得大于0.5mm。鋼材矯正后的允許偏差應符合表646的規定。 表646鋼材矯后的允許偏差 46 鋼箱梁中只有接料時有單面Y型坡口和雙面X型玻口兩種型式，其余不開坡口。所有接料焊接坡口加工尺寸的允許偏差應符合現行手工電弧焊焊接接頭的基本型式與尺寸GB985和焊劑層下自動與半自動焊焊接接頭的基本型式和尺寸GB986中的有關規定。 47 鋼蓋梁中加勁板下

16、端要求磨光頂緊，其下端必須刨平，刨平磨光后的高度公差控制在±2mm之間，達到平直光潔并且與之需頂緊的墊板必須上下磨平。 48 氣割或機械剪切的零件，需要進行邊緣加工時，其刨削量不小于2mm。 49磨光頂緊板和支座墊板，由機加車間統一提前加工完成，各施工單位可根據本單位需用量憑票領取。 410邊緣加工的允許偏差應符合表6 46的規定。 表6.46邊緣加工的允許偏差 5零件成型：加工成型的零件進行工序檢查并特別核對零件編號，合格后轉入組裝工序。 51 對需接料的零件，采用坡口焊接并且接料必須達到1級焊縫標準。 52 所有腹板、底板、冀板的接料必須注意其軋制方向，軋制方向應與主橋長度一致，

17、并且接料焊接時應先焊橫縫，后焊縱縫。焊縫接料采用埋弧自動焊。 單段接料在各自平臺上接料。 53 對于成型零件表面清理干凈后進行工序檢查并依據施工圖編寫零件號。 54 所有零件檢查無誤后進行部件組裝，然后進行雙面貼角焊接，成型后進行矯正保證其外部尺寸。 6 部件成型： 本鋼梁中橫隔板、單段T型梁作為一個部件，T型梁在H型鋼生產線焊接機組和船形架上焊接成型。T型梁在船型架焊接機組焊接成型后，進行反變形矯正處理。部件制作成型后，經檢驗合格轉入裝配工序。鋼箱梁中的腹板與上翼板成一組部件，在船形架上用埋弧焊機進行船形位置焊接。橫隔板可將上翼板及其加勁肋和人孔一并組裝成一個獨立的部件后進行焊接。 第5節裝

18、配 鋼梁裝配之前選好場地，按股具圖搭設整橋組裝胎。用N水準儀核準胎粱相對高程，用全站儀進行放線確定組裝定位點。鋼梁裝配采用先裝配底板，定位后在底板上設置橫隔板、T型梁、縱筋的裝配線并打上樣沖眼。裝配程序如下： l首先對其制作單元的底板進行詳細閱圖，根據施工圖坐標尺寸，搭設組裝服具，由于坐標尺寸已包含起拱高度，故不必另行起拱。 2 對其表面及沿焊縫每邊3050mm范圍內的鐵銹毛刺和油污清理干凈。 3 底板整體性對接定位并點固牢靠，進行局部處理、調直達到設計要求。 4 在零部件上畫出其坐標等分線。定位線和定位基準線以及關鍵中心線，并打上樣沖。 5 對底板尺寸進行胎上定位并裝配模隔板。 6 對兩側腹

19、板進行組裝并注意對準底板上的坐標等分線。 7 定位焊所采用的焊接材料型號應與焊件材質相匹配。焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度的 23，且不應大于 snun。焊縫長度 50一100mm，間距400一600mm。定位焊縫必須布置在焊道內并距端頭30fnm以上，并應由持有合格證的焊工施焊。 8安裝底部縱向長筋板：安裝形式同腹板形式。 9安裝內部筋板。 10鋼箱梁組對后，對無用的夾具及時拆除，拆除失具時不得損壞母樹，不得錘擊。對殘留的焊疤應修磨平整。 11體外索穿過橫隔板處，橫隔板都要在兩側用 Tsmrn鋼板加強，鋼套管與橫隔板之間焊接牢固并用三角加勁肋連接，根據設計提供的體外索幾何要素表和坐標表確定豎向

20、坐標為距離梁底高度，水平坐標為對應橋梁中線投影長，這樣針對曲線橋每根體外索的長度和形狀要按比例調整，對應的鋼套管滿足平曲線的要求。 12裝配流程圖 底板定位裝一側橫隔板一裝中間T型梁裝另一側橫隔板一裝兩側T型梁裝水平縱筋裝磨光頂緊板及豎向加勁肋一裝體外索附件。 第6節焊接 1基本要求 11鋼箱梁結構件的所有焊縫必須嚴格按照焊接工藝評定報告所制定的焊接工藝執行。 12焊工應經過考試并取得合格證后方能從事焊接工作。焊工仔焊時間超過六個月，應重新考核。 13焊縫金屬表面焊波均勻，無裂紋。不允許有沿邊緣或角頂的未熔合溢流、燒穿、求填滿的火口和超出允許限度的氣孔、夾渣咬肉等缺陷。埋弧自動焊必須在距桿件端

21、部80mm以外的引弧板上起熄弧。 埋弧自動焊焊接中不應斷弧，如有斷弧則必須將停弧外創出1：5斜坡后再繼續搭接施焊。埋弧半自動焊不應小于 10mm，焊接后應等焊縫稍冷卻再敲去熔渣。 14所有對接焊縫為1級焊縫，要求熔透，咬合部分不小于Zmm。腹板與底板雙側貼角焊必須達到11級焊縫標準，采用C02氣體保護焊打底手把蓋面，腹板與上翼板的焊接埋弧自動焊不開坡口，達到11級焊縫要求。其余小筋板焊接達Ill級焊縫標準。 15所有焊縫都應進行外觀檢查，內部檢驗以超聲波為主。 2焊接用材料：Q235BF鋼材焊條用E4303；16Mn鋼材焊絲用H10Mnsi、焊劑H廠431，焊條用E5015： C02氣保焊焊絲

22、為H08MflZSIA。 21所有水平對接焊縫用埋弧自動焊， 22腹板與上翼板焊接角焊縫用船形焊。 23腹板與下底板角接焊縫用CO。氣體保護焊接，焊絲用912打底手把蓋面。 3焊縫質量要求： 所有焊縫質量均按公路橋涵施工技術規范 JTJ04 12000要求執行，未盡事宜按對接焊縫超聲波探傷 GBll34589I級和鋼焊縫射線照相及底片分類法 GB332387執行。所有對接焊縫均為1級焊縫，采用100超探、100外觀和射線。腹板與底板、上翼板的角接焊縫、橫隔板與底板腹板焊接焊縫按11級焊縫要求制作，磁粉檢查JB396585。 4工藝要求 4l鋼結構制作的切割、焊接設備其使用性能必須滿足要求。 4

23、2焊接時，不得使用藥皮脫落或焊石生銹的焊條和受潮結塊的焊劑及已熔燒過的渣殼。 43焊絲在使用前應清除油污、鐵銹，焊劑的粒度埋弧自動焊宜用103omm，埋弧半自動焊且用051smm。 44為防止氣孔和裂紋的產生，焊條使用前應按產品說明書規定的烘焙時間和溫度進行烘培，低氫型焊條經烘焙后應放入保溫桶內，隨用隨取。 45施焊前，焊工應復查焊件接頭質量和焊區處理情況，當不符合要求時應經修整合格后方可施焊。 46施焊前應對焊縫邊緣3050im范圍內的鐵銹、油污、水分等雜質進行清除和烘烤。 4Z對接接頭、T型接頭、角接接頭、十字接頭等對接焊縫及對接和角接配合焊縫，應在焊縫兩端設置引弧板和引出板，其材質和坡口

24、形式應與焊件相同，引弧和引出的焊縫長度：埋弧焊應為80nun，手工焊和氣保焊為50mm，焊接完畢應采用氣割切除引弧和引出板，并應磨平整，不得用錘擊落。 4S為防止起弧、落弧弧坑缺陷出現在應力集中的端部，角焊縫轉角處立連續繞角施焊，起落弧點距焊縫端全部直大于 10mm。 49每層焊接直連續施焊，每一層焊道焊完后應及時清理檢查清除缺陷后再焊。施焊時母材的非焊接部位嚴禁引弧。 410定位焊縫所采用的焊接材料型號應與焊件材質相匹配，焊縫厚度不直超過設計焊縫厚度的 23，且不應大于 smm、焊縫長度為 50100。，間距 400600mm并應在距端部30mm以上。定位焊縫應布置在焊道內，并應由持合格證的

25、焊工施焊， 根據目前的氣候環境，定位焊施焊前必須對母材進行預熱。 411焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，應查清原因定出修補工藝后方可 處理。 412焊接完畢，焊工應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，檢查焊縫外觀 質量，檢查合格后應在兩端明顯部位打上焊工鋼印。其內部質量的檢查應在24 小時后進行。 413埋弧自動焊焊接中不應斷弧，如有斷弧則必須將停弧處創成1：5斜坡后 再繼續搭接50rum施焊。 414埋弧自動焊焊劑覆蓋厚度不應小于20nun，埋半自動焊不應小于10。， 焊接后應等稍冷卻，再敲去熔渣。 5焊接工藝要點 51定位焊、手工焊、埋弧焊的預熱溫度應符合表巴巴1的規定。 表661焊接預熱

26、溫度表 52焊條、焊劑烘干濕度應符合表已62的規定。 表662焊條、焊劑烘干溫度表 6鋼箱梁焊接順序 61焊縫標準和位置及焊角高度見圖（附后）。 62根據以上質量要求，總體裝配的焊接順序為： 與底板焊接與底板焊接下三面圍焊與底板焊接焊接焊接 配底板裝一測裝中間裝另一測裝兩側裝水平裝縱向 橫隔離板T字梁橫隔板T字架加筋肋頂緊板 7焊接工藝 71對接埋弧自動焊接工藝參數見表隊63。 表663對接埋弧自動焊接工藝參數表 7ZT型接頭埋弧自動焊接工藝參數見表664。 表民已4T型接頭埋弧自動焊接工藝參數表 73 C02氣保焊角接焊接工藝 （l）C02氣保焊所用的氣瓶上必須裝有預熱器和流量計，氣體純度不

27、得低于995使用前應做放水處理，當瓶內的壓力低于1OMPa時應停止使用。對細焊絲直徑小于等于 2 0。時，氣體流量直控制在 1025Lmin。 （2）C02氣保焊的焊接電源必須采用直流反接。 仰C02氣保焊角焊縫焊接工藝參數見表6 65。 表665 C02氣保焊角焊縫焊接工藝參數表 74手工電弧焊焊接工藝 （1）對接平焊（雙面坡日）焊接工藝參數見表666。 表666平對接焊（雙面被日）焊接工藝參數表 m對接立焊（雙面坡日）焊接工藝參數見表667。一平均接焊縫（不l放日）焊接工藝參數見表民68。 立角接焊縫（不開坡日）焊接工藝參數見表已69。 表已69立角接焊縫（不開坡口）焊接工藝參數表 （5）

28、仰角焊縫（不介坡口）焊接工藝參數見表6610。一 8焊縫質量檢驗 81焊縫尺寸超出允差的正偏差的焊縫及小于Inun且超差的咬邊必須修磨勻順，焊縫咬邊超過lrnm或外觀檢查超出負偏差的缺陷，應用手弧焊進行返修焊。 82氣孔、裂紋、突渣未熔透等超出無損檢驗規定時，應查明原因，用碳弧氣刨清除缺陷，用原焊接方法進行返修焊。返修后的焊縫應隨時鏟磨勻順并按原質量要求進行復檢，返修次數不得超過2次。 83對接焊縫的無損檢驗 （ 1）超聲波檢驗，所有焊接焊縫均 100超探，達到 I級標準。 （2）I級對接焊縫射線檢驗范圍和標準見表隊611。 （3）氣孔（包括針孔點狀央渣）換算見表6612。 一 （4）對接接頭

29、焊縫內部質量應按上表進行射線探傷檢驗。焊縫接頭應抽探其數量的10，并不得少于1個接頭，引弧板則全部探傷。 （5）對接焊縫長度大于1200mm時，焊縫中部增加探傷范圍250300mm。 （6）I級焊縫針狀氣孔不得超過Zmm。 84角接焊縫的檢驗 （l）11級角接焊縫探傷時，如發現裂紋或較多其它缺陷時應繼續延長探傷，必要時直至焊縫全長。 （2）11級角焊縫長度大于1200mm時，焊縫中部增加探傷。 立角接焊縫（不開坡日）焊接工藝參數見表已69。 表已69立角接焊縫（不開坡口）焊接工藝參數表 （5）仰角焊縫（不介坡口）焊接工藝參數見表6610。一 8焊縫質量檢驗 81焊縫尺寸超出允差的正偏差的焊縫及

30、小于Inun且超差的咬邊必須修磨勻順，焊縫咬邊超過lrnm或外觀檢查超出負偏差的缺陷，應用手弧焊進行返修焊。 82氣孔、裂紋、突渣未熔透等超出無損檢驗規定時，應查明原因，用碳弧氣刨清除缺陷，用原焊接方法進行返修焊。返修后的焊縫應隨時鏟磨勻順并按原質量要求進行復檢，返修次數不得超過2次。 83對接焊縫的無損檢驗 （ 1）超聲波檢驗，所有焊接焊縫均 100超探，達到 I級標準。 （2）I級對接焊縫射線檢驗范圍和標準見表隊611。 （3）氣孔（包括針孔點狀央渣）換算見表6612。 一 （4）對接接頭焊縫內部質量應按上表進行射線探傷檢驗。焊縫接頭應抽探其數量的10，并不得少于1個接頭，引弧板則全部探傷

31、。 （5）對接焊縫長度大于1200mm時，焊縫中部增加探傷范圍250300mm。 （6）I級焊縫針狀氣孔不得超過Zmm。 84角接焊縫的檢驗 （l）11級角接焊縫探傷時，如發現裂紋或較多其它缺陷時應繼續延長探傷，必要時直至焊縫全長。 （2）11級角焊縫長度大于1200mm時，焊縫中部增加探傷。 檢查標準以公路橋涵施工技術規范 JTJ0412000和鋼焊縫射線照相及底片分類法 GB332387和對接超聲波探傷 GBll345891級。 9焊釘施焊工藝 91基本情況： （l）材料：設計選用焊針規格型號為 ML15規格 9 25X 180，材質為 MICr15。 （2）焊接設備：RZN2500型螺柱

32、焊機。普通交流弧焊機修補焊。修補焊用焊條E50 15E50 16、E4303多32。 焊接位置：具體位置見施工圖紙。 92焊前準備 （l）采用專用螺柱（焊釘）焊機進行施工，其焊接設備設置專用配電箱及專用線路（從變壓器引入）。 （2）焊針必須符合GB1043389規范和設計要求。焊訂有銹蝕時，需經除銹后方可使用，特別是焊針和大頭部位不可有銹蝕和污物，嚴重銹蝕的焊針不可使用。 （3）采用直流正接。 （4）為防止直流電弧磁偏吹，地線盡量對稱布置在焊件兩側。 93焊釘焊接工藝流程圖 （l）在施焊面放線，畫出焊釘的準確位置。 m對該點進行除銹、除漆、除油污處理，以露出金屬光澤為準，并使施焊點局部平整。

33、（3）電弧保護瓷環擺放就位且瓷環要保持干燥，為提高效益在瓷環旁邊擺放好焊釘。 （4）調整好焊接電流（1800A）和燃弧時間（1ZS）。 （5）調整好焊釘伸出瓷環的長度為6nun，調整好提弧長度為34smm。 你將焊槍置于工件上，施加預壓力使槍內的彈簧壓縮，直到焊河與瓷環同時緊貼工件表面。 （7）扣壓焊槍上的板開關，接通焊接回路，使槍體內的電磁線圈激碰焊釘被自動提升，在焊針與工件之間打弧。 （S）焊釘處于提升位置時，電弧擴展到整個焊釘端面，并使端面少量熔化，電弧熱同時使焊針下方的工件表面熔化并形成熔池。 （9）電弧按預定時間熄滅時，電磁線圈去磁，靠彈簧壓力快速地將焊釘熔化端壓人熔池，焊接回路斷開

34、。 （10）稍停后，將焊槍從焊好的焊釘上提起，打碎并除去保護圈。 （11）焊后根部腳均勻、飽滿，用榔頭擊成1530度，焊縫不產生裂紋。 95焊接電流和焊接時間的選定 （1）輸入焊接能量足夠大，是保證獲得優質電弧焊釘焊接接頭的基本條件；輸入焊接區域的總能量與焊接電流、焊接時間和焊接電弧電壓有關。 電弧電壓取決于電弧長度或焊釘距離工件的距離，調好距離電弧電壓就基本不變，所以輸入能量只出焊接電流和焊接時間決定。 （3）使用不同的焊接電流和焊接時間的組合，均可能得到相同的輸入能量。 M425焊釘工藝參數見表6613。 表6613焊釘工藝參數表 96注意事項： （1）施焊點不得在有水分、直接雨淋下施工。

35、 其最低施焊溫度為0度，低于0度時，必須進行點狀預熱，預熱溫度80120度。 仰風天施工，焊工應站在風頭，以防火花傷害。 注意焊工保護和安全，并系好安全帶。 （5）熟練掌握焊機、焊槍性能，做好設備維護保養，焊槍卡具上出現焊瘤、燒蝕或濺上熔渣時要及時清理，以便更換配件，確保施工順利和熔焊質量。 97質量保證措施 （l）正確調整設備參數，如焊接電流及焊接時間、提升高度、瓷環位置及焊釘伸出量。 注意采用正確的電源性，保證地線與工件連接牢固。 （3）要保證焊釘焊接處的工件表面清潔。 （4）焊釘軸線須與工件表面始終正確的角度。 第7節制孔 1制孔必須在所有焊縫焊接完畢后，通過專檢機構對橋體拱高、側彎及接

36、口 部位進行認真檢驗合格后方能進行。 2在接頭連接口500n范圍內，必須平整、厚度一致，不得有油漆、劃傷現象。預裝接口間隙縫 10mm，檢查所有裝配尺寸無誤后，安裝上接口連接板，分清正反進行點固。根據連接板劃線的螺栓孔尺寸進行配鉆。 3配鉆后的孔除保證其尺寸外，還必須在不損壞其摩擦面的前提下清理干凈 肉邊毛刺，對配鉆后的零件打上鋼印編號并做好記錄。配鉆的孔的直徑比螺栓桿公稱直徑大 l 3mm，螺栓孔應具有 HI4（HI4）精度。 4制成的孔應成了圓柱形，孔壁光滑、孔緣無損傷，刺屑清除干凈，組裝中可預鉆小孔，組裝后進行擴孔，配鉆孔徑至少應較設計孔徑J。 3mm。 5鉆孔、擴孔嚴禁飛刺和鐵屑進入板

37、層。擴孔后的針孔的飛刺、鐵屑及污垢應清理干凈，并應用足夠的螺栓、沖釘使板層緊固密貼，存在的間隙用03mfn的塞尺（干分頁）探入，深度不得超過20mm。用試孔器對螺栓孔進行100測試。 6拼接板的鉆孔，采用里外板式上下板按設計位置定位焊后配鉆后上胎同接口第二次套孔配鉆，并及時按編號圖打鋼號標注，并注意鋼號打在外表面。 第8節預防和矯正措施 1為防止由于焊后整體收縮量太大，可在主橋單段加收縮余量后在兩整橋兩端各留出500mm荒頭，待出廠前定尺切頭。 2為確保主橋整體弧線，在船上組裝時，接口部位必須整體粘牢，待主橋整體焊完后進行制孔，完畢后，經質檢部門及生產科認可再拆分切日。 3為確保腹板與底板角焊

38、縫的熔深及質量，施焊時采用第一、二遍用mZ氣保焊施焊，第三、四、五遍用手把蓋面，確保焊接的內在和外觀質量。 4焊后的勁板彎曲變形可采用手工并配合熱加工手段配合機具進行矯正。 5如何消除鋼梁對接焊縫焊后的焊接應力是鋼橋制作中的一個非常重要的環節，首先在工藝上我們采用正面坡口埋弧焊，反面采用碳弧氣創消根，然后對創后的坡日采用砂輪修磨到符合工藝要求，再進行反面焊接；對焊后的角變形采用10t鋼錠施壓并配火焰加熱來矯平鋼板并延焊縫采用Zkg榔頭輕擊焊縫消除應力，最后經過風吹日曬的時效處理達到基本消除焊接應力。 6由于 16Mn鋼材在低溫時易產生低溫脆裂，我們首先選用抗裂性好的H10Mnsi焊絲和 E50

39、15焊條確保焊縫金屬的質量要求和低溫性能同時在坡口處理上采用全面打磨并達到橋涵規范要求，防止汽割處理時造成的微裂紋形成遺留隱患，并嚴格防止對母材的急冷急熱；注意冬季施工的焊前預熱及焊后石棉被保溫；在工藝上隨時注意消除焊接的殘余應力。在檢驗方法上全部按規定進行超聲波檢查和X光照相，另外在設計要求及規范要求的基礎上增加磁粉檢查，對主要角焊縫進行100的磁粉檢查，以防止微裂紋對鋼橋質量的影響 第9節預拼裝 1主橋鋼箱梁制作完成后應在工廠進行預拼裝，預拼裝必須在自出狀態下完成，不得強行固定。 2預拼裝前必須根據施工圖坐標尺寸，搭設柱間組裝胎進行試裝。 3試裝時，螺栓要緊固到板層密貼，在一般情況下，沖釘

40、不得少于孔眼總數的 5，螺栓不得小于孔眼的 25。 4試裝手直情況和尺寸須檢驗合格后，再進行試孔器通過檢查。 5試裝要留詳細檢查記錄，由工廠技術主管組織鑒定合格后方可出廠。 6鋼梁試裝時，每一節點孔孔應有 85的孔能自由通過公稱孔徑小于1 omm的試孔器； 100的孔能自由通過螺栓公稱直徑大于 0 20 3mm的試孔器。 7預拼裝檢查合格后，應標注中心線、控制線，并打上鋼號，標注清楚，做排版記錄。 第10節涂裝、編號 采用VCI396高性能金屬防腐涂料，其做法為噴漆兩邊每遍漆膜厚度不小于37 5 u m，箱外總厚度 75 u m，箱里總厚度 50 u m。 l防銹和涂裝應在制作質量檢驗合格后進

41、行。 2構件表面除銹方法與除銹等級應與設計采用的涂料相適應。 3涂料涂裝遍數、涂層厚度均應符合設計的要求。 4涂裝時的環境溫度和相對濕度應符合涂料產品說明書的要求，當產品說明無要求時，環境溫度直在538C之間，相對濕度不應大于85，構件表面有結露時不得涂裝，涂裝后4小時內不得淋雨。 5涂裝完畢后，檢查一切良好時，標注構件的原編號。 第11節構件驗收 1驗收應執行的規范、標準 l1公路橋涵施工技術規范JTJ0412000。 12主橋鋼結構驗收執行市政橋梁工程質量檢驗評定標準（C刀290） 13鋼結構施工及驗收規范GB5020595 1 4建筑鋼結構焊接現程 JGJSI91 15施工設計圖。 2主

42、橋鋼箱梁出廠時應提供的資料 21產品合格證。 22施工圖和設計變更文件，設計變更的內容應在施工圖中相應部位注明。 23制作中對技術問題處理的協議文件。 24鋼材、連接材料和涂裝材料的質量證明書或試驗報告。 25焊接工藝評定報告。 26高強螺栓摩擦面抗滑移系數試驗報告，焊縫無損檢驗報告及涂裝檢測資料。 27預拼裝記錄。 28構件發放清單。 第7章施工方案 第1節測量方案 1測量依據 11測量執行國家標準工程測量規范（GB 5002395）、交通部標準公路橋涵施工技術規范（JTJ0412000）、北京市標準建筑工程施工規程（DBJ012195）和設計提出的特殊要求進行。 12平面控制，依據工程總包

43、單位移交的測量資料施測。 13高程控制，依據測繪院提供的高程原始點；工程總包單位移交的二級控制點施測。 14I程沉降位移觀測，依據工程總包單位移交的資料進行。 15施工圖紙等技術文件。 2準備工作 21人員配備 測量工程師1名。負責組織工作、方案編制、測量數據分析和技術問題處理。 測量員6名。負責具體施測工作。所有人員必須持有北京市測量放線或驗線上崗證。 22儀器設備配備所用測量儀器和量具，必須經北京市計量監督局受權的檢定單位檢定的合格產品，配有合格檢定證書，并保證有效期。 23資料及點線交接 上道工序要移交的測量資料，并進行實地交點。對移交的測量資料進行全面驗收檢查。當內業資料無問題時，方可

44、實地進行基準線、軸線、水準點、標高點等的復查工作。其精度應符合規程規范的要求，若不符合應由原施測單位進行調整。 3施測方法 3l軸線、中心測量 檢查土建單位移交的軸線和中心線，經檢查符合規定后，投測控制軸線和平面點。 32標高測量 依據提供的原始水準點（PL2），對任意一個水準點樁進行測定。往、返各測2次，所測得的高程之差不大于3mm為合格，取平均值作為最后觀測果。利用已測定的水準點樁，使用 N3水準儀對其它點樁進行測定，往、返各測tal次， 2次觀測結果不大于全隊sn為合格。 33垂直度的控制 根據工程的進展情況，使用2臺經緯儀，按正交的方法，對支架進行垂直校正。 4技術要求 41設計有特殊

45、要求的施測項目，按設計要求進行；無特殊要求的，則執行測量規程規范的要求。 42測量控制標板與測量水準基準點的制作，按有關要求進行。埋設在便于使用、而不易被施工破壞的位置。施工過程中要加強保護。 43對于技術要求標高測量精度在全Zmm以內的，均用N3水準儀施測；大于土Zrnfn的，可采用NAZ水準議。 44使用全站僅測距前，必須采用簡易復檢方法，復檢出儀器當時狀況下的固定誤差，以便測距時減弱誤差。 45使用鋼尺丈量距離時，必須根據情況進行尺長改正、高差改正、溫度改正和垂直改正，減弱誤差。 46所有測量數據和結果，要隨時整理。做到數據齊全、完整、準確、及時。 第2節運輸方案 1運輸工程量 ZZ匝道

46、鋼箱聯合梁共 14段。運輸重量約 1456811噸。 2運輸用車 220t、200t汽車式起重機各1部，進行裝卸車，同時進行吊裝作業。 80t拖車加掛炮車運輸各梁段。 3運輸準備及防止運輸變形的加固措施 31構件與吊裝鋼繩接觸部位采用編織布包扎保護。 32鋼繩與構件接觸的邊角設置防護墊，以保護構件和鋼繩。 33夜間運輸應懸掛示寬、示高警示燈。 34檢查接收構件產品合格證。 35檢查接收鋼材和其它材料質量證明及進廠復檢報告。 36檢查接收焊縫檢查記錄資料。 37檢查接收高強螺栓摩擦系數的檢驗報告，高強螺栓復檢試驗報告。 38檢查接收油漆資料。 39檢查構件實物情況，特別是編號和檢查標記情況。 3

47、10其它質量資料。 第3節臨時支架搭設 1臨時支架的形式與構成 11本工程鋼組合梁山多段工廠預制開口鋼梁構成，運輸到現場進行空中拼裝（高強螺栓聯接），形成鋼裸梁連續結構，然后，鋪予制板再澆注橋面進，形成鋼一役組合結構。施工中必須搭設堅固的臨時支架，以進行拼裝，支架必須要有足夠的剛度和強度。 12根據鋼梁分段情況，每線鋼梁搭設支架，全橋共計16組。 1 3支架采用 WDJ型碗扣式腳手架，鋼管規格多 48 X 3 5，材質 Q235。 1 4單組支架底面積 2 4 X gm，高度約 sin，。支架由支架管系統和 6個砂箱構成，立柱間距 300mm和 600mm， 6個砂箱平臺立柱間距 300fnm

48、，每個砂箱平臺由 3 X39根立柱承載，橫桿IHJ距 300mm，支架 4個外側立面設置剪刀支撐。 2支架強度和穩定性計算 21強度計算 多 48 X 3 5鋼管 A4 89cm 立柱壓桿橫截面上的正應力為： opA3000kg489cm613kgcm八。）1550kgCm 壓桿的強度是安全的。 22穩定性計算 多 48 X 3 5鋼管 A4 89cm 貫性半徑一 D4X ha484X for15 782mm 取長度計算系數v2 L；600mm 其柔度入一 p L。i2 X 60015 78276 查表知 rp0568 穩定的許用應力（。）0 568X 1550880 4kgCm 壓桿的工作壓

49、力為OPA3000kg489613 此值小于8804kmCm一 所以壓桿的穩定性是安全的。 23整體穩定性計算 23l臨時支架按24m寬，gm長，7m高驗算。 232長度計算 支架底面到支架頂面的最大高度H7m u；1則匕一 u。 X HIX 77m 233截面最小慣性矩Iminb3L1213sin 則慣性半徑 i一人【J五萬元月719m 234柔度人才。 i70719954 235整體性計算 壓桿的工作壓力為 N88 X 3噸一264噸 fN Q X A 由人叫 54查知 w0 971 f264噸097 X ZI6m126215Nnun 所以支架的整體穩定性是安全的 3搭設要求 31相鄰立桿接頭應錯開，第一層立桿應分別采用不同的長度。 32為提高支架的穩定性，成排立桿立面要設置剪刀支撐，外側必須設置，內側可均勻間隔布置，雙側對稱，分布均勻。 33支架應搭設在堅實的基礎上，如果在回填土上，必須分層夯實。立桿下用方木墊