1、現代阿膠生產工藝中華人民共和國藥典（2005版）阿膠制法項下規定：將驢皮漂泡去毛，切塊洗凈，分次水煎，濾過，合并濾液，濃縮（可分別加適量黃酒、冰糖、豆油）至稠膏狀，冷凝，切塊，晾干，即得。具體可分解為：原料炮制提取膠汁澄清過濾濃縮出膠凝膠切膠晾膠擦膠印字滅菌包裝入庫。整個過程需要49個工序，計3060天才能完成。一、原料炮制所有工業生產企業的產品為保證產品質量穩定，對其所用原料的質量都有一定的要求，阿膠也不例外，其生產用原料驢皮的質量標準，首次收載于山東省藥材標準（1995年版），各阿膠生產企業按驢皮質量標準的要求采購和使用生產阿膠。但是，驢皮的來源不同，驢的宰殺季節各異，即使符合驢皮質量標準

2、的皮子，也存在著差異。因此，必須首先進行炮制處理，才能進行以后工序的加工生產。驢皮炮制處理的目的：使皮子均勻一致，以便于工藝操作條件的統一，保證產品的質量；將驢皮進行潔凈處理，保證投料質量、數量的準確性；經切碎的驢皮，其規格均勻一致，以方便下幾道工序加工過程，可根據皮料的塊度規格制定出最適宜的工藝標準；確定物料輸送形式及設備，為提高產品的質量、縮短生產周期創造有利條件。原料炮制是將驢皮浸泡進行前處理的過程，包括挑揀、稱重、泡皮、去毛、切皮、洗皮、掇皮。（一） 挑揀、稱重挑揀：按照驢皮的質量標準，將皮料進行分類整理，并挑揀出其中的雜質，如木屑、鐵器、石塊、草根、樹葉及雜皮等。將驢皮和雜質分類堆放

3、、處理。稱重：把挑揀合格的驢皮進行計量，稱重，按計劃投料量將準確稱重的驢皮投入泡皮池內。（二） 泡皮泡皮：向投有驢皮的泡皮池中加入水，一般加水的量為高出驢皮表面10厘米以上（以淹沒驢皮為度），浸泡驢皮57天，每天換水12次，至皮泡透。泡皮的目的：一是將驢皮泡透，便于切制、清潔等工序的操作；二是在泡皮的過程中，通過換水，翻動驢皮，對原料進行預處理，使附著在驢皮表面上的土雜去掉，達到潔凈的目的；三是通過漂泡可把驢皮在貯藏過程中產生的部分揮發性堿性物質洗去，提高阿膠的內在質量。此工序在操作過程中，應特別注意加水量、換水次數和浸泡的時間。加水量不足，會使驢皮泡不均勻，影響以下工序的操作；長時間不換水也

4、會使驢皮腐爛變質。浸泡時間過短，驢皮泡不透，時間過長會使皮質發生腐敗現象。此工序的優點：一是用水作溶媒，安全，經濟；二是不加入化學物質，保持原物質的特性；三是不需要復雜的生產設備，操作簡單；四是成本低。缺點是操作周期長，工藝落后，生產環境差。建議改進的方法：用浸灰法、浸酸法、浸鹽法、浸酶法等。（三） 去毛去毛：即將泡透的驢皮，置于刮毛架上，用刮毛刀將驢皮上的毛刮掉。目前，阿膠生產企業一般采用傳統的刮毛工藝。此種方法的好處是，保持了傳統的阿膠生產工藝，但是在目前科技發展的社會里，此種工藝已暴露出明顯的缺點：一是費時費力，勞動強度大，生產環境差；二是由于刮毛時只是將驢皮背上的毛刮掉，其他部位上的毛

5、不易去掉，同時還會將驢皮上的膠質刮去而降低出膠率；三是此種工藝與現代化的生產設備格格不入，應及早改進。建議采用以下方法：濾過去毛、酶法脫毛、灰法脫毛、鹽堿脫毛、氧化脫毛等。濾過去毛方法：系指將驢皮浸透、切塊、洗凈后，直接投入掇皮容器（如蒸球）內，加入規定量的堿面，加水加熱掇皮，至驢皮打卷時，放出掇皮的堿液，加水洗至驢皮干凈即得凈皮。然后將凈皮裝入提取容器中加水加熱提取，等膠汁提出后，通過過濾的方法將驢毛去掉。此種方法的優點：一是成本低，便于操作；二是不加化學物質，阿膠的成分沒有改變；三是將驢皮帶毛一起提取，較刮毛工藝易于濾出膠汁；四是沒有刮毛現場，改善生產環境，提高文明生產程度。酶法脫毛方法：

6、系將驢皮浸沒于約等量的1%漂白粉水溶液中，于30左右浸泡510天，至充分膨脹（腹部皮質較軟，背部較堅硬，可分別處理）。取出水浸皮，洗凈漂白粉，移入等量的1.2%氫氧化鈉溶液中，在2830浸泡脫脂12小時。脫脂皮用水洗到中性，移入帶攪拌漿的容器內，加水約等量，必要時調節水的pH值至6.57.5，溫度4043，再按每50Kg水加入4萬U/g的1398蛋白酶300g，保溫攪拌脫毛2小時。將去毛的驢皮洗凈，切塊，備用。酶脫毛法對驢皮損傷少，周期短，并可改善勞動和衛生條件，減輕勞動強度。（四） 切皮、洗皮切皮：阿膠生產工藝中的切皮，是將泡透去毛的驢皮置于切皮架上，用刀將皮料切成邊長為40cm左右的方塊。

7、或將泡透去毛的驢皮置于切皮機內，用切皮機切成規格的小塊。將整張的大驢皮事先進行切碎的好處有：一是經切碎的驢皮，體積減小，利于提取透徹，可大大減少膠渣的比例，提高出膠率，降低皮料的主耗；二是由于驢皮表面積的增加，有利于物理作用（如吸水膨脹）和化學作用（如堿水掇皮）的進行，使反應速度加快；三是由于體積的縮小，為裝卸搬運、提升運輸及輸送物料的管道化都創造了有利的條件；四是由于體積的縮小，原料的容量增加，而使生產設備如提膠罐的容量相應的減少，提高設備的單位生產能力。但是皮塊也不能切得太小，以免造成不必要的物料損失和增加單元操作的負擔。此工藝為傳統工藝，目前，有些阿膠廠已對此工藝探討改進。即將干驢皮進行

8、切塊后，再進行以后步驟的操作。但是由于干驢皮是比較堅韌的，需要鋒利刃口的刀板才能將其切斷、剁斷或剪斷。目前，在明膠生產企業，有已經成熟的切皮機，如圓刀縱向切皮機、剁皮機、縱橫刀聯合切皮機、臥式螺旋切皮機等。切干皮的好處有：一是切皮后驢皮體積縮小，便于貯存和保管；二是由于驢皮體積縮小，充分利用泡皮池，相對地擴大了泡皮池的生產能力；三是由于驢皮體積縮小，加快泡皮的速度，提高生產效率。缺點是：由于驢皮入庫時已經被切碎，因而給藥監工作帶來困難，不利于藥監部門對驢皮質量的監督管理，同時也會讓一些不法生產者鉆營，將雜皮購入、切碎，混入已切碎的驢皮中，以次充好，以假亂真。洗皮：將切制的驢皮置洗皮池中，加水，

9、洗滌，至將驢皮洗凈為止，撈出，備用。（五） 掇皮掇皮：將泡透、切塊、洗滌的驢皮，投入已清潔的掇皮容器（如蒸球）內，加入一定量的堿面和一定比例的水，通入蒸汽加熱，至驢皮打卷時，放出堿液。然后，繼續加水，清洗至驢皮潔凈為止，備用。掇皮的目的是將驢皮上帶有的脂肪及驢皮上皮層的角質成分去掉，以保證阿膠的質量。驢皮結構中所含的脂肪層及角質層部分都不是阿膠的有效成分，因而在驢皮化皮提取前，應將其徹底處理掉。脫脂，顧名思義是脫去脂肪的意思，但是為什么要將脂肪去掉呢？因為驢皮中含有少量的脂肪，脂肪對阿膠的生產有嚴重的危害，由于脂肪的存在，能使阿膠生產工藝過程的反應速度減慢，同時脂肪混入膠液內使之成為混濁不透明

10、的乳濁液，使阿膠的理化指標受到影響，也會使膠內產生孔洞。因此，在整個生產過程中，必須把脂肪予以清除。對于皮料的脫脂，除掇皮外，還可采用水力脫脂機進行。水力脫脂機是憑借水的渦流沖擊及高速鐵錘的打擊作用，清除皮上層的脂肪污物，并能使皮纖維組織疏松、柔軟，有利于在工藝過程中各種物理作用和化學作用的迅速進行，縮短處理時間，提高效率。水力脫脂時，原料和水同時進入脫脂機內，加料應均勻一致，不能忽多忽少。根據原料的性質、軟硬程度及產品的質量要求，水力脫脂可進行一次，也可將幾臺水力脫脂機串聯，連續脫脂23次。二、提取膠汁阿膠的制備過程是一個有機整體，上述原料的炮制，對原料進行挑揀、浸泡、去毛、洗滌、掇皮等處理

11、都是為了使原料驢皮達到適宜轉化為阿膠產品的條件，而提取膠汁則要求最大限度地將原料中的膠原蛋白提取出來，并使之水解成降解產物（即阿膠溶液）。由于此時阿膠溶液中還會有一些雜質，這些雜質的存在，將會影響到阿膠產品的質量，因此，還要經過一系列的后處理，諸如過濾、蒸發、提沫等過程。對于后處理工序則應保證阿膠產品質量有所提高，而不能下降，所以在阿膠生產中，如果說原料炮制處理是基礎的話，那么提取膠汁則是關鍵的一環，而膠液的后處理則是對阿膠產品質量的保證。  提取膠汁的目的在于將驢皮進行分解，提出膠汁，將毛渣、角質層、脂肪層與膠原蛋白分離，便于下一步的阿膠制備。  提取膠汁的操作過程：將上

12、述洗凈的驢皮準確稱重，投入提取設備容器內，加水加熱提取兩次，濾取膠汁后，置于蒸發鍋內，提取完畢后出渣。  提取過程包括三個階段：即投入原料提取膠汁階段（提汁）、分離排放出膠汁階段（過濾）、卸出殘渣階段（出渣）。  膠汁提取目前有敞口提取、密封提取等方法，兩種工藝各有優缺點。（一） 敞口提取（靜態提取）  敞口提取是用敞口鍋常壓提取。此方法是將切制的凈驢皮置于敞口鍋內，加入適量的水，加熱化皮，提取膠汁，提取一定時間后，把膠汁濾出或撇出。  這顯然是一種原始的方法，但由于設備結構簡單，操作方便，因此至今仍有許多阿膠生產廠還在沿用。敞口鍋制膠有兩種基本形式，一

13、種是自然對流型的，一種是強制對流型的。  自然對流型的膠鍋，在鍋內中部有對流筒，鍋底設有蒸汽盤管，鍋底還設有假底（蓖子）以便排放膠液。該型鍋是利用底部加熱促使鍋內溶劑和提出物的對流，由于自然對流是很緩慢的，所以，有人就直接將自然對流提取稱之為“靜態提取”。靜態提取由于對物料和膠液都不給予外力的攪動，而讓膠質自然溶出，這樣提出的膠汁比較純凈，雜質少，易于后工序的處理，生產的阿膠透明度好，但是出膠慢，熬膠時間相應延長。  強制對流型膠鍋，通常是用泵作為膠液的鍋外循環，也就是利用泵通過鍋外的加熱器，將鍋內的膠液再從鍋上面淋回鍋內，從而提高了相應的相對運動速度，加快了傳質過程，因而

14、出膠率可以加快，縮短提膠時間。  敞口鍋提取一般是采用分道式提膠的方法，即先在膠鍋內放入一定量的熱水（溫度一般不超過熬膠溫度），并將已處理好的原料投放到鍋內進行翻動搞松，同時皮料因受熱而收縮。該操作過程稱之為“掇皮”過程，待掇皮結束后放掉掇皮水，然后由鍋底部進水管加入事先加熱的熬膠水。在一定的溫度下經過自然對流或強制對流，膠原便漸漸水解而溶于水中，這樣經過幾十個小時，當膠水達到一定濃度時即可放出第一道稀膠液，然后再向鍋內加入熱水，繼續提膠，這樣依次進行多次，直至將原料中的膠原全部提取干凈為止。（二） 密封滾動提取（動態提取）  密封滾動提取是用容器加壓提取，在提取過程中，容

15、器始終是運轉著的。此操作過程是將處理好的驢皮置于潔凈的容器內，密封，加水、加汽，滾動提取。  上面提到的敞口提取，不論是自然對流還是強制對流提取，皮料在提膠鍋內都是相對靜止不動的。而密封滾動提取則恰恰相反，皮料在鍋內始終是運動著的。它采用皮料與提膠熱水的逆流運動，在固液兩相之間，不斷而又緩慢的運動中進行，傳質與傳熱，使皮料中的膠原與水共熱，而使膠原水解。當達到一定程度后，放出膠汁，卸出毛渣，從而完成整個提膠的過程。  此種方法的優點是：一是提高了工作效率。密封提取新工藝減少了一次次進水、加熱、放汁等繁瑣手續，縮短了提取時間，提高了工作效率，比敞口鍋化皮提高工效30倍以上。二

16、是降低了煤耗。密封提取新工藝和敞口鍋化皮工藝熬制1Kg阿膠分別需要耗煤7Kg、12Kg，前者與后者相比，降低煤耗率41%。三是節約了原料。敞口鍋化皮歷經幾十個小時，仍不能將真皮層中膠原成分全部提盡，可從殘渣中找到膠胨。密封提汁新工藝化皮提膠過程中容器在不斷的轉動，使皮料在提取容器內比較疏松，從而增加了固液兩相的接觸，有利于傳熱與水解速率的提高，可在較短的時間內將真皮層所含的膠原成分全部化為膠汁，提高了阿膠的收率。容器排出的殘渣全部是毛渣、碎表皮、皮下層及碎內。每熬制1千克阿膠，舊工藝需要毛皮2.5Kg，新工藝則僅用1.92.0Kg。四是改善了勞動條件。敞口鍋常壓化皮過程中，投料、掇皮、搶鍋、壓

17、毛、出渣等均勻強體力勞動，且車間內蒸汽彌漫，生產環境差。采用密封提汁新工藝后，除投料一項尚未實現機械操作外，其余工作都是通過容器轉動完成的，工人只需看壓力表、流量計，操縱水、氣閥門，啟動電鈕，大大減輕了勞動強度，同時，車間的環境亦有較大改善。五是保證了產品質量。通過對兩種工藝產成品的黏度、灰分、氨基酸測定對比，證明新工藝生產的阿膠與舊工藝熬制的阿膠質量沒有改變。  缺點是：一是因為在提膠過程中提取容器一直在轉動，這樣會使膠液與雜質渾懸在一起，因而給后工序的處理帶來困難；二是由于該工藝是高壓提取，若工藝條件控制不好，可能會影響到提取膠汁的質量，進而會影響到最終產品阿膠的質量。（三） 密

18、封靜態提取  密封靜態提取是在密封動態提取的基礎上改進而來。這種工藝方法是上述靜態提取和動態提取的完美結合。基本方法是，利用動態提取容器，按照動態提取的部分工藝參數和條件提取膠汁，與動態提取之不同的是，將動態提取工藝時容器的不斷轉動，改進為間歇式轉動或基本不轉動；將密封動態提取的壓力進行調整。這樣既保留靜態提取和動態提取的優點，又克服了兩種方法的缺點，是目前阿膠生產最理想的提取工藝方法。阿膠的現代工藝三（四） 影響提取的因素提取溫度、提取時間、加水量是提取工序的三要素，它們的變化將直接決定著阿膠的質量。  1. 溫度  溫度越高，擴散越快，越有利于膠汁的提取。而且

19、溫度高，會使角質蛋白水解，降低膠液中的水不溶物。但是溫度過高，會使阿膠中的部分氨基酸產生脫羧脫氨反應，生成游離氨、低鏈烴胺和芳香胺等小分子堿性物質，這些物質大多具有毒性和異臭味，是揮發性堿性物質的主要來源，使揮發性堿性物質增高。另一方面，溫度過高，易使阿膠的黏度受到影響，使膠塊碎裂等。2. 時間  提取時間與提取量成正比，即時間越長，擴散值越大，提取越完全，阿膠的出膠率越高；同時亦會降低水不溶物的含量，故在提取膠汁時，適當延長提取時間會提高出膠率，降低水不溶物；但當提取達到一定時間后，時間即不再起作用。此外，長時間的提取，往往會使大量的雜質被提出；且時間太長，費時、費汽，亦會使生產效

20、率降低，增加生產成本等。  3. 加水量  加水量越多，越有利于提取，因為加水量多，與原料的接觸面積增大，因而有利于提取。但加水量過多，會增加濃縮工序的工作量；同時，加水過多，加入的金屬離子也越多，當水分蒸發后，水中的金屬離子仍然保留在膠液中，它們是灰分的主要來源，因而會增加阿膠中灰分的含量。    4. 注意事項  膠汁提取是阿膠生產的關鍵工序，故在密封提汁操作時應特別注意以下幾點：  （1）排掉容器內的空氣：假如容器內有空氣存在，則壓力計上所指示的壓力是容器內蒸汽和空氣的總和，雖然壓力表指示出較高壓力，但實際上達不到應有的溫度，造

21、成提取效果差。因為空氣攜帶熱的能力低于蒸汽，并且有空氣存在時，穿透力亦降低，蒸汽不能很好地穿透皮料將之化開，提出膠原。  （2）采用飽和蒸汽：提取時必須注意加入的水量應該比產生蒸汽實際所需的水為多。如果加水量不足，待液體狀態的水完全用完后，再繼續加熱，即形成過熱蒸汽。此時往往溫度上升而壓力不變，其作用只相當于一種高溫的氣體所產生的干熱，失去了飽和蒸汽的性能。一般蒸汽的種類有三：濕飽和蒸汽、飽和蒸汽、過熱蒸汽。  （3）保證容器內的溫度：隨著提取的進行，在容器內會產生冷凝水，易使容器內的溫度降低，所以在提取膠汁時，應隨時補充蒸汽，才能保證所需的穩定的汽壓。容器內冷凝水的量與加

22、料量、加水量、提取時間、提取壓力、汽溫、排汽量等因素有關。一般來講，加料量、加水量、提取時間與冷凝水量成正比，提取壓力、汽溫、排汽量與冷凝水量成反比。三、澄清過濾  澄清過濾是將提出的膠汁，采用澄清過濾的方法將其內的雜質除掉的過程。通過澄清過濾進而達到澄清過濾膠液的目的。澄清過濾后的膠汁方可進入下一道的生產工序。  提膠工序所得的稀膠液是液相非均一的，或多或少地含有原料細粒、畜毛、脂肪等不溶性雜質，如不除去這些雜質，不但增加阿膠中的灰分、水不溶物等雜質的含量，而且還影響到膠的黏度、色澤和透明度，所以，應對膠液進行澄清過濾，除去雜質，才能保證膠的質量。除去這些雜質可用化學澄清

23、法、離心分離法和過濾法等方法。（一） 化學澄清法  阿膠液的化學澄清，由于操作費用高，同時在處理過程中可能使阿膠的質量降低，目前，在阿膠生產中相對很少采用。（二） 離心分離法  用離心分離法對膠液進行初步澄清處理，能夠分離出粗分散的顆粒和脂肪球。離心分離時有兩種情況需要在實際操作中予以考慮：一是膠液形成泡沫，由于形成泡沫后表面積擴大，不僅阻礙著分離的繼續進行，而且阿膠的質量也會受到影響。二是經過離心分離，當粗分散的顆粒被消除之后，某些中等的和微細的分離質點受到離心力的作用又產生，結果使原來的過濾變得更加困難。目前國內各阿膠生產企業一般采用離心分離法分離稀膠液中的脂肪等雜質。

24、離心分離是利用兩種物質的不同重度進行的。  阿膠液的離心分離是在高速離心機中完成的，常用的高速離心機有管式和疊片式兩種，普遍認為以疊片式更適于阿膠的工業生產。疊片式離心機主要是由許多高速旋轉的不銹鋼碟片組成，稀膠液從中央加入，由碟片中幾個圓孔流到每層碟片之間，受離心力的作用，油脂和沉淀物很快粘在碟片表面而與膠液分開，膠液則從轉缽蓋內四周向上從中心流出，一般離心機的轉速在40008000轉/min。粘在碟片上的油脂和沉淀物可用人工或自動定期除去。  離心分離操作中影響提高膠液透明度的幾個因素：原膠液的透明度低：原膠液的透明度越低，離心分離后膠液的透明度提高越多；原膠液的黏度：

25、膠液的黏度越高，越不易提高透明度；離心操作時的溫度：離心操作時的溫度越高，膠液的透明度提高越多；處理量：每臺離心機單位時間內處理的膠液量越多，則透明度提高的越差；離心分離的次數：膠液經過一次離心分離后如再進行第二次離心分離，可使透明度進一步提高；原膠液的濃度和pH值：原膠液的濃度和pH值，與離心分離時提高透明度無明顯關系，然而膠液在離心分離后透明度的提高與離心機內沉積在碟片表面上的油脂及雜質的多少有密切關系，隨著油脂雜物在碟片上的沉淀，間距減少，流速增加，分離效果將逐漸降低。因此，操作到一定時間后，就應停止離心分離，進行離心機的清洗。（三） 過濾法  如果說化學澄清法用作前膠液的預處

26、理，離心分離則主要用于膠液中微量油脂的除去，那么，膠液中大部分固體雜質則應該是用過濾方法除去的。過濾是應用非常普通的化工單元操作。過濾分為常壓過濾、抽濾壓濾和加壓一真空過濾等。  過濾操作的基本原理是利用一種具有眾多毛細孔的物質作為介質，使液體由小孔通過而將懸浮在膠液中的固體雜質截留。此種介質稱為過濾介質。過濾介質主要有三種：粒狀介質、纖維狀介質、多孔陶瓷介質。在膠液過濾中，常用的過濾介質為過濾棉。  阿膠溶液是一種難以過濾的膠體物質，單純常壓過濾時，過濾的速率非常低，在工業生產中是不能應用的。為使膠液通過過濾介質時有較高的速率，需要增加過濾介質兩側的壓差。工業上利用真空泵

27、，使過濾介質一側的壓強低于大氣壓，以提高過濾速率稱之為真空抽濾。如果在原膠液的一側加壓造成過濾介質兩側的壓力差，從而提高過濾速率稱之為加壓過濾。加壓一真空過濾則是在過濾介質兩邊分別加壓和減壓的一種過濾形式，然而在阿膠的生產中很少應用。  真空抽濾：真空抽濾是借助抽濾桶進行的，抽濾桶是一短圓桶，在桶內設有一個多孔濾板，在濾板上鋪一層濾布，濾布上鋪2040cm的過濾棉，在過濾棉上再覆蓋一層金屬絲網，過濾桶底部的清液排出口連接真空蒸發的真空系統。過濾棉是進行過濾的主要介質，金屬絲網和濾布分別起到進入膠液時不至沖開和帶走過濾棉的作用，未經過濾的原膠液自然流入抽濾桶，通過過濾介質將懸浮在膠液中

28、的雜質截留后，清液用真空抽出。抽濾速度與膠液的黏度、濃度和濾棉層厚度成反比，和膠液溫度成正比。  壓濾：壓濾大部分是利用板框過濾機進行的，根據過濾介質的不同，板框過濾機分為棉餅過濾機和濾布板框過濾機，膠液用齒輪泵加壓注入過濾機進行過濾。普通的濾布板框過濾機是若干片濾板和濾框依次疊加在一起所組成的，在濾板上鋪一層濾布，膠液自進膠管經濾框進入，通過濾布截留下雜質，然后沿著濾框的溝槽流入排出管。棉餅過濾機的每片板是一體的，但是分左板框和右板框，在左右板框內都裝有過濾棉餅，然后一左一右，順次疊加緊在一起，即可進行膠液的過濾，膠液自進膠管輸入板框，穿過過濾棉，濾下雜質，清膠則從卸出管排出。&#

29、160; 阿膠溶液中的混濁物，都是軟性的呈扁形或纖維狀的，過濾時不易搭橋，用濾布作過濾介質時，則開始時雜質幾乎全部可以通過過濾介質，起不到過濾作用，然而一旦在濾布上形成柔軟的甚至厚度還不到1毫米的濾餅時，濾布的孔眼就會被堵塞，使過濾速度降低，甚至完全流不出清膠液。因此，當采用濾布板框時需在膠液中加入適量的助濾劑，預鋪到濾布上。助濾劑是一種性質堅硬、不可壓縮的顆粒物質，如硅藻土、活性炭等。由于助濾劑表面有吸附膠體的能力，而且顆粒細小、堅硬、大小不可壓縮，使濾孔不至于完全堵塞，因此，可以起到防止膠體微粒堵塞濾布孔隙的作用和作為過濾介質的作用。  利用過濾棉作為過濾介質，因其有較好的吸附作

30、用，當膠液經纖維間隙時，蛋白性的呈微量油脂性的沉淀吸附在纖維表面，所以可使膠液透明度提高。  板框過濾機構造簡單，制造方便，但也存在某些缺點。如過濾后期速率低，洗滌費時間，特別是洗滌過濾棉，既要對洗棉機清洗，還要用壓片機將洗滌過的濾棉重新壓制棉墊，裝入過濾機，裝卸費人工，勞動強度大。目前，有些膠廠，采用市售濾板代替過濾棉，以減少過濾棉的清洗和重新壓制。或采用裝有不銹鋼網的過濾罐進行過濾。四、濃縮出膠  濃縮出膠：將上述膠汁進行初濃后，轉入夾層鍋中進行續濃，至一定濃度后，進行提沫除雜。加入豆油、冰糖、黃酒，熬至稠膏狀，出膠，將稠膏狀的膠倒入凝膠箱中，冷凝后，形成凝膠（膠坨）。

31、  在此生產過程中，要對膠液進行初步的濃縮，去除細小雜質，并將稀膠液濃縮至規定水分含量，以便凝膠。此生產過程包括初濃、續濃、提沫、加輔料、出膠、冷凝。（一） 初濃（蒸發）  初濃（蒸發）操作是將已過濾放入初濃鍋內的膠汁加熱至沸，進行初步濃縮，放出膠汁，轉至濃縮鍋內進行續濃。  在阿膠生產工藝上，初濃又叫做蒸發，即把從提取設備中提出的膠液進行初步濃縮，以提高膠液濃度的過程。  用蒸發的方式使膠液蒸濃謂之“濃縮”。在提膠過程中受提膠時間、溫度、pH值等因素的影響，出膠濃度僅在4%8%，顯然這樣的稀溶液必須進一步濃縮提純才能進行下一步的處理。膠液隨著濃度的逐漸

32、增加，流動性越來越差，以致蒸發過程無法進行下去，因而蒸發濃縮工序只能是盡量提高膠液的濃度，以達到在節省能量的基礎上對膠液進行初步濃縮。  蒸發是借加熱的作用，使膠液中的溶劑水汽化逸出，從而提高膠液的濃度。也就是說，蒸發有兩個必要條件：一是熱能的不斷供給，二是汽化蒸汽的不斷移去，缺一不可。  目前阿膠生產，蒸發時多采用常壓蒸發。假定在大氣壓下使膠液沸騰，則沸點在100(當然由于有溶質的存在沸點可能會略有提高，但是膠液很稀，所以相差無幾)，此時膠液的蒸發速度慢，且室內彌漫大量的水蒸氣，因而在部分真空的情況下，將沸點降低進行蒸發是必要的。這樣有如下好處：在較低的沸點下蒸發可以保證

33、膠液的質量；沸點降低后與加熱蒸汽溫度差（即t）增加，使傳熱加速，蒸發時間縮短；由于有部分真空的存在，可利用二次蒸汽的排出促進蒸發效率；有條件利用低溫蒸發熱源。稀膠液在不同溫度下的沸騰溫度及其吸收的蒸發熱是不同的。真空度愈高沸點越低，但是真空度太高，膠液的黏度增加，不易流動，這樣不但使蒸發速率降低，同時還會造成膠液的局部過熱。  目前阿膠初濃工序采用的設備很多，但是常用的有盤管式蒸發裝置或三效濃縮器或真空濃縮器等。  蒸發時應注意的事項：一是濃縮過程應保持穩定的真空度。當真空度下降時膠液沸點升高，需要更多的熱量才能使膠液沸騰，因此，在一定時間內將降低沸騰速度。當真空度驟然上升

34、則膠液沸點突然下降，會造成高速沸騰形成大量泡沫被真空抽走。二是嚴格控制蒸發的各項工藝參數在規定的范圍之內，以免濃縮過程的波動。這些參數主要有：加熱蒸汽的流量及壓力、膠液的濃度及流量等。三是蒸發器在使用一個階段之后，要對設備和管路進行必要的清洗。（二） 續濃提沫  阿膠的續濃提沫是阿膠生產上又一關鍵工序，膠液在此工序進一步得到提純，膠原蛋白進一步得到水解，并達到規定的要求。  續濃提沫的目的在于將膠液中的細小雜質進一步除去，將膠原蛋白進一步降解成、胨、肽、多肽、氨基酸等，并按一定的分子量分布狀態分布。  續濃提沫的操作過程是將初濃后的膠液置濃縮鍋內，通入蒸汽，徐徐蒸

35、發，至一定濃度后，向膠鍋內加入一定量的生水，然后使膠液在濃縮鍋內保持一定汽壓，徐徐蒸發，待膠液表面上浮出的浮沫雜質聚于鍋中心時，將浮沫提出。如此反復操作，提至膠液表面泛起黃細沫為止，再將膠液轉至出膠鍋內。  目前，濃縮提沫的設備主要采用可傾式濃縮夾層鍋，因為在此過程中要將膠液中的雜質除去，所以在續濃提沫操作過程中應注意的事項有：蒸汽壓力不宜過大，以鍋邊膠液微沸、鍋中心不翻起沸騰波浪為宜；提沫時膠液的濃度要適當控制，不宜過稠，也不宜過稀，否則，不利于雜質的提出；提沫時應不斷地加入生水，加水量應控制；提出的膠沫應回收，以減少膠汁的損失。  傳統的提沫，一般用特制的提沫刀、提沫盆

36、、提沫瓢等生產工具。用此種方法提沫時，膠沫中會帶出部分膠汁，故應將提出的膠沫重新用水化開，提雜，回收膠汁。目前，阿膠生產企業亦采用真空抽吸提沫，改進傳統的提沫方法，提高生產文明程度。（三） 加輔料出膠  加輔料出膠在阿膠生產過程中是至關重要的。主要操作過程為：當膠汁濃縮至用膠鏟挑起掛珠時，在已濃縮提沫至凈的稠膠液內依次加入豆油、冰糖、黃酒，再繼續濃縮熬至稠膏狀（掛旗時）即達到規定出膠水分，然后將稠膏狀的膠液倒入事先涂有植物油的專用不銹鋼凝膠箱內。  加輔料出膠操作過程的注意事項：一是膠液濃縮至糖漿狀后應過濾，將過濾后的膠液再置鍋中繼續濃縮至一定濃度，即當膠液“掛珠”時，可加

37、入豆油，強力攪拌至勻后，再加入冰糖。加糖后濃縮的時間不宜過長，以免糖轉化過度，降低阿膠的硬度和透明度。二是加入豆油后，應強力攪拌，使油分散均勻，以免豆油不能均勻地分布在膠液中，形成油氣孔。此過程在傳統工藝上稱之為“砸油”。三是加酒的時機。膠液加入油、糖后，應繼續濃縮，使膠液內的含水量接近出膠（即吊猴）時，攪拌加入黃酒。加酒后，應強力攪拌，以盡量地將阿膠液內殘留的醒臭味隨酒的不斷蒸發而蒸發掉。四是應保證“醒酒”的時間。加酒后，繼續濃縮至膠鍋內出現大泡如饅頭狀（即達到出鍋的程度，待出鍋前），應關閉熱源，停止加熱，將膠膏自然靜止一定時間，使膠膏內的氣泡完全揮散出來，以免使形成的阿膠內出現油氣孔，影響

38、阿膠的質量。五是濃縮收膠時，特別是從加豆油、冰糖、黃酒輔料開始，就應減小汽壓，降低溫度，以促使水分蒸發，并防止膠液焦化，應不斷攪拌，如有泡沫產生，應及時除去。隨著水分的不斷蒸發，膠液的黏度也越來越大，這時應防止焦化。六是出膠時應控制出膠的水分。當出膠鍋內產生較大的氣泡，如饅頭狀，俗稱“發鍋”，挑起膠液則粘附在出膠鏟上呈片狀，而不墜落（也叫掛旗），膠液濃縮至無蒸汽逸出為度。濃縮程度應適當控制，水分過多，成品在干燥過程中常出現四面高、中間低的“塌頂”現象。七是出膠前，應將出膠箱進行處理，以便將膠坨易于取出。八是出膠時膠液流入出膠箱內的速度應均勻一致；裝入膠液的數量不宜過多，也不宜過少，要充分利用出

39、膠箱。五、凝膠切膠（一） 凝膠  凝膠的操作過程：將裝有膠液的凝膠箱送至冷凍房內，放置在規定位置，并使膠箱中膠液面保持水平，在規定的溫度下冷凝至適宜硬度。使膠液凝固的過程叫膠凝，所得到的固體膠坨叫凝膠。具有一定濃度的阿膠液有固定的凝凍點，膠液在被冷卻時，黏度在逐漸增加，流動性越來越差，在達到一定溫度時，由液態的阿膠變為凝膠狀態。  凝膠具有一定的強度，凝膠強度的大小與下列因素有關：一是膠液中膠含量的多少。實驗證明，凝膠強度與膠液中的膠含量的平方成正比。二是膠液的分子量。膠液的分子量高，凝膠強度高，低分子量的膠凝甚至非常困難。三是凝膠時的冷卻速度。快速冷卻凝膠強度低。四是膠液

40、的pH值。膠液的pH值在46之間，凝膠的強度幾乎不受影響，如果超出了此范圍，凝膠的溶點下降，凝膠時間延長，凝膠強度下降。  由于膠液濃度的不同，膠液的凝冷點略有差異，膠凝時間也不盡相同。凝膠的凝冷點，凝膠的強度關系到阿膠的切塊及塊重、干燥的速度和膠塊的外觀質量等。在膠液濃度一定的情況下，凝膠的時間及冷凝的溫度是影響凝膠形成的重要因素。  凝膠操作過程的注意事項：在凝膠時，當出膠箱在冷凍室放穩后，應及時將出膠箱再進行一次調平，并將粘附在出膠箱周圍的膠液刮下，這樣可避免冷凍出的膠坨，因為出膠時膠液的溫度過高，突然遇到溫度驟降，膠液內的水分來不及蒸發，而上層膠液就被凝固封頂，使膠

41、坨內產生較大的孔洞，影響切膠率。同時應控制冷凝的溫度和冷凝的時間。（二） 切膠  切膠操作的過程：將上述冷凝所得的合格膠坨取出，稱重，并按標準規格先用切大膠條機切成規則的大膠條后，再用刨膠機將大膠條四面刨平，刨成規格的膠條，然后用切小塊機依據水分含量計算出下刀量，按規格要求切成規格的小膠塊，將切好的膠塊擺在晾膠板床上，即得。  切膠操作過程的注意事項：一是控制好切膠的下刀量。既要保證阿膠的塊重，還要控制阿膠的單位成本。若膠塊切得過重，將會使阿膠的成本增高；若膠塊切得過輕，將影響阿膠的塊重差異。二是控制好阿膠的裝量差異。按包裝規格的要求，控制好每一盒阿膠的重量，使之符合中國藥

42、典規定的要求。三是切膠刀的鋒利程度。要經常更換切膠機上的小刀片，否則，會因為刀片不鋒利，而使切出的膠塊上留有刀印或刀痕，影響膠塊的質量和切膠率。四是大膠條的刨制程度。大膠條是切制膠塊的原料膠坯，如果大膠條切得過大，則會使切出的膠塊塊重差異不好控制；過小，則會導致切出的膠塊塊重差異不合格。五是不合格膠塊的挑檢。在切塊操作時，應及時將超出塊重差異范圍的不合格膠塊挑出，是保證下工序能否生產出合格產品的前提，所以應特別注意挑檢，加強阿膠外觀質量的控制。六、膠塊晾制  膠塊晾制簡稱晾膠，是將切膠工序切制的鮮膠塊在一定的條件下進行晾制、干燥而達到一定水分要求的過程。（一） 晾膠干燥概述 

43、; 阿膠的溶液或膠胨，在常溫下或較高的溫度下，仍會慢慢水解，當膠液或膠胨染菌之后，水解、分解腐化的速度就更快了。即使是切成的鮮膠塊因含水量較高，在適宜的溫度和濕度環境下，也會染菌變質。只有當膠塊干燥至水分含量在15%以下時，才能長期保存。所以不僅要對膠液冷凝切片，進而還要進行膠塊晾制工序的操作，即晾膠操作。  膠塊的晾制一般在晾膠房內進行。與晾膠速度相關的因素有二：一是晾制的條件（外因），一是膠塊的特性（內因）。  晾膠條件與晾膠干燥速度的關系：晾膠條件主要是指干燥介質（空氣）的流速、濕度和溫度等。空氣的流速：空氣的流速是指流過膠塊表面的空氣流的速度。在一定范圍內風速越大，

44、膠塊表面水分蒸發就越快；反之就越慢。加大風速的作用：一是有利于將空氣中的熱量傳遞給膠塊；二是從膠塊表面周圍迅速帶走蒸發的水分，以促進膠塊表面水分的不斷蒸發。但是風速不宜太大，否則會使膠塊表面產生裂紋或碎裂。空氣的濕度：一般來講相對濕度越低，膠塊干燥速度越快，當空氣的相對濕度達到100%時，由于膠塊表面的水蒸氣壓力與空氣中的蒸汽壓力相等，晾制過程即停止。但在等速干燥階段，相對濕度不能過低，否則，即使大大加快了膠塊表面水分的蒸發，但也容易造成膠塊表面的干燥結殼，影響內部水分的向外擴散。故晾制車間的相對濕度應按GMP要求及生產的實際情況來確定。空氣的溫度：在膠塊不溶化的允許范圍內，空氣的溫度越高，晾

45、制的速度越快。對干燥用的空氣進行加熱有兩個作用：提高膠塊的溫度，使其表面蒸汽壓力提高，隨之蒸發速度相應的提高；通過加熱提高空氣的溫度，可降低空氣的相對濕度，從而提高膠塊的晾制速度。故晾制車間的溫度應按GMP要求及生產實際來調整。膠塊的翻動次數：膠塊通過翻動可以加大與干燥介質的充分接觸，從而提高膠塊的干燥速度。故膠塊在晾制過程中應定時進行翻動，以便提高晾制速度。膠塊翻動次數多，則晾制速度快，反之則慢。但翻動次數過多，勞動量大，同時，特別是在近干膠時，頻繁的翻動易造成膠塊的破碎，故膠塊的翻動次數應根據阿膠的規格及生產環境等適當掌握。  膠塊的特性與晾膠干燥速度的關系：膠塊的特性主要是指膠

46、塊的厚度、大小、含水量等。膠塊的含水量：膠塊含水量低，則晾制速度快；反之則慢。因為膠塊本身含水量少，使晾制負荷減小，縮短膠塊晾干的時間，提高了晾制的速度。膠塊的大小及厚度：膠塊小或膠塊薄，膠塊總的表面積增加，而且減少了膠塊內部水分擴散的距離，由此與干燥介質的接觸機會增多，提高了晾制速度；反之，晾制的速度則慢。膠塊晾制的數量：晾膠房間內晾制膠塊的數量少，則晾制速度快；反之，數量多，晾制速度則慢。  膠塊晾制操作過程分為三個階段：即、第一降等速干燥階段速階段、第二降速階段。等速干燥階段：即膠塊晾制的初始階段，也就是膠塊表面水分的蒸發階段。此時由于膠塊表面水分多，水分的蒸發速度與蒸發溫度、

47、濕度、風速、膠塊的數量成正比例，此階段稱為等速干燥階段。等速干燥速度與膠的種類、含水量、厚度、大小無關。第一降速階段：當表面水分蒸發完，表層附近的水分即擴散到表面來繼續維持蒸發，此時蒸發速度逐漸減慢。第一降速階段干燥速度的快慢，部分取決于蒸發的溫度、風速、濕度等干燥條件，部分取決于膠塊內部水分擴散速度。第一降速階段實質上是由表面水分蒸發到內部水分擴散的過渡階段。第二降速階段：當表面接近完全干燥，而膠塊內部的殘余水分還要繼續擴散到表面蒸發，此時水分擴散蒸發的速度極為緩慢，直到干燥為成品。第二降速干燥階段中，水分在表面汽化的速度高于水分從內部擴散的速度，故干燥速度幾乎與空氣的濕度及流動速度無關，而

48、與膠塊的大小、厚度及溫度有關。（二） 干燥介質空氣的處理  阿膠的干燥介質空氣，在質的方面主要有兩項要求，即空氣溫濕度、空氣的潔凈程度。其中，前者是決定干燥正常進行的保證條件，后者則是保證產品質量的決定因素。為得到溫濕度適宜的潔凈空氣，必須對空氣進行除濕調溫及凈化處理。  空氣的污染主要是由塵埃、有毒氣體、煙霧、微生物等造成的。為了保證阿膠產品的質量，污染的空氣是不能直接作為干燥介質的，所以干燥風應采取以下措施，以保證潔凈度。  廠址遠離污染源：廠址應設在自然環境和水質較好，大氣含塵濃度較低，地形、地物、地貌造成的小氣候有利于生產、節能的區域。應遠離大量散發粉塵、

49、煙霧、有毒害氣體和微生物的區域，如機場、鐵路、碼頭、交通要道、畜禽市場等，并在污染源和全年主導風向的上風側，且有一定的防護距離。設置有潔凈室（區）的潔凈廠房與交通主干道間距宜在50m以上。  廠區布局應合理：阿膠企業的生產、行政、生活和輔助區應相對獨立。廠區地面應固化，如瀝青、混凝土。道路應平整、通暢，宜形成環行消防車道。廠區道路應人流物流分開，以減少塵粒通過人體帶入車間。廠區應綠化，盡量減少露土面積，綠化面達30%以上。廠區內宜種植草坪和不長花絮、絨毛的常青灌木，不宜種花，以防花粉污染。  廠房符合工藝流程：生產廠房應按生產工藝流程及所需要的潔凈度等級進行合理布局。包括一

50、般廠房和有空氣潔凈度級別要求的潔凈廠房。一般廠房按一般工業生產條件和工藝要求設計，潔凈廠房按藥品生產質量管理規范對潔凈區的要求進行設計。  空氣要凈化處理。凡進入潔凈區的空氣要凈化，空氣凈化系統通過初、中、高效過濾器對空氣進行凈化。空氣凈化的目的：對空氣過濾，調整空氣的溫濕度；調節新風比例，合理節省能源。空氣凈化通過合理的氣流組織來實現。氣流組織是合理地組織進入潔凈室的潔凈氣流流動，使室內空氣的溫度、濕度、速度和潔凈度能滿足工藝和人們的舒適感的需要；氣流組織合理與否關系著空調效果與能耗。氣流組織、送風量與換氣次數等按我國醫藥潔凈廠房設計規范規定設計。一般采用非單向流組織形式；30萬級

51、潔凈室換氣次數n12次/小時；新風量為潔凈室總送風量的10%30%；潔凈區與室外的靜壓差大于10帕。廠房設計與裝飾符合GMP要求。  制度要切實可行。阿膠生產企業應制定切實可行的管理規程、操作規程、清潔規程等。凡進入潔凈區的人員、物料（包括容器具、潔具、維修器具等）及水等均應按規定的程序，分別通過人流、物流按凈化程序進入，以減少污染。對環境衛生、廠房衛生、設備衛生等，均制定清潔規程及衛生查證制度，并按規定的周期進行清潔處理以減少污染。  目前，阿膠生產企業均按GMP要求組織生產。對進入出膠、凝膠、切膠、晾膠、擦膠、印字、滅菌、包膠等工序潔凈室（區）的空氣，均進行凈化處理，使

52、潔凈室（區）達到30萬級潔凈級別的要求。即潔凈室（區）的塵埃粒子（0.5m）控制在1050萬個/m3以下，塵埃（5微米）應控制在6萬個以下，沉降菌應控制在15個/皿以下；噪聲不超過60分貝；溫度1826，相對濕度46%65%；照度一般為300勒克斯。通過以上措施，確保干燥介質空氣的質量。（三） 晾膠工藝操作  晾膠操作過程：按晾制干燥的三個過程的理論，阿膠的晾制工藝要求為三晾、三瓦。第一次晾瓦：將切制的鮮阿膠塊置于板床上翻晾數天后，轉于簾子床上晾制數日，拾起放到瓦箱內進行第一次瓦膠；第二次晾瓦：將第一次晾瓦后的膠塊置于晾膠床上翻晾數日后，拾起裝入瓦膠箱內進行第二次瓦膠，并不斷地悶箱、

53、倒箱、立箱。第三次晾瓦：將二次晾瓦的膠塊置于晾膠床上翻晾數日后，拾起瓦入瓦膠箱內進行第三次瓦膠，并報請質檢部門檢驗，檢驗合格后轉下工序，不合格者繼續晾制。  晾膠操作過程的注意事項：一是板床上晾膠的時間。當膠塊切出后應先在板床上晾制數日，待膠塊“挺身”后再轉至簾子床上。若鮮膠塊在板床上晾制的時間過短，即過早地將膠塊轉入簾子床上晾制，因膠塊內水分含量過大，在簾子床上繼續晾制時，膠塊易產生擱坑及粘床等現象。二是晾膠車間的溫濕度。隨著膠塊水分的不斷蒸發，膠塊內水分的蒸發越來越困難，為此，晾膠車間的溫濕度應在晾、瓦工藝中適當調整。隨著晾瓦工序的進行，濕度應不斷降低，溫度應不斷提高，以保證膠塊

54、內水分的蒸發，使阿膠膠塊達到規定的水分要求。三是瓦膠（悶膠）的時間。悶膠是晾膠工序的關鍵操作，通過悶潤，使膠塊內部水分向外擴散，同時還可達到整形膠塊的目的。所以控制好悶潤的操作是至關重要的。膠塊悶膠的時間過長，一方面會使晾膠的時間延長；另一方面，因膠塊在悶膠箱內悶潤，由于膠塊內的水分由膠心散發到膠塊的表面，進而散發在悶膠箱內，使膠箱內的水分含量增加，加之瓦膠箱密閉而箱內溫度相對增高，阿膠又是一天然的細菌培養基，給細菌的繁殖創造了條件，因而會使膠塊長菌，產生霉變。膠塊悶膠的時間過短，膠塊內部的水分不易散發出來，達不到阿膠規定的水分要求；同時，由于時間短，膠塊得不到很好的整形，使膠塊的平整度降低，

55、影響阿膠的外觀質量。四是膠塊晾風的時間（膠塊在晾膠床子上陰涼的時間）。晾風時間過長，會使膠塊產生干裂，產生細小的裂紋，因為膠塊在晾膠床子上晾制時，膠塊表面上的水分很快蒸發掉，膠的表面上會形成一層膜，對膠片產生保護作用，阻礙水分的繼續散發，此時應適時悶潤。若不及時悶潤，隨著晾風時間的延長，膠塊表面上的保護膜因水分減少而破裂，膠塊內水分散發加快，膠片產生裂紋或碎裂。晾風時間過短，膠塊表面上的水分尚未散發完全，就將膠塊進行悶潤，此時因膠塊表面上有水分的存在，當膠塊疊壓在一起時，會使膠塊粘結在一起，發生粘連。目前，阿膠生產企業仍采用傳統的晾制工藝，但同時也將微波干燥等先進技術應用到晾膠工藝上，大大縮短

56、晾膠時間，提高了生產效率，提高了膠塊的平整度。  此工序是膠塊外觀形成的重要工序，控制不好，會影響膠塊合格率，因此應控制無霉率、膠塊平整度、邊角齊全率、塊重差異、水分等指標。七、微波干燥目前，山東的福膠集團、東膠集團等阿膠生產企業將微波干燥技術應用于阿膠的晾制工序，大大縮短了晾膠周期，提高了膠塊的晾制質量。阿膠的傳統工藝“三晾三瓦”目的就是去除膠塊內部的水分，保持膠塊的平整，時間約在6090多天之間，晾制時間長且占用空間大，嚴重制約阿膠的生產周期。山東福膠集團的科技人員針對這種情況，通過幾年的研究摸索，同有關單位聯合研制了專用于阿膠塊烘干的MSH20M-28型和MSH20M-7型微波

57、干燥設備，解決了阿膠干燥時間長的難題，“三晾三瓦”的傳統工藝受到了挑戰。阿膠干燥時間由原來的6090多天縮短到2050多天，阿膠干燥時間的縮短帶來了阿膠生產周轉周期的縮短，使其產量成倍增長，從而解決了阿膠受傳統工藝限制而產量徘徊不前的局面。阿膠塊屬于膠體，干燥去水分具有其特殊的要求：干燥去除水分的溫度不能高于40，否則阿膠膠體會產生變形、相鄰阿膠塊發生粘連、膠塊表面起泡；且干燥速度不能太快，水分控制不能太低，否則易造成膠體龜裂、掉角。常規的干燥方式，如熱風、紅外等都不能滿足阿膠塊干燥的特殊要求，故在傳統工藝中只能采用長時間的自然低溫晾去水分（三晾三瓦）的方式。山東福膠集團在原阿膠棗微波干燥滅菌

58、的基礎上，通過多次試驗而采用弱場慢烘的微波烘干方式，徹底解決了阿膠塊干燥滅菌的問題。即在低微波功率場下慢速烘干阿膠塊，利用微波加熱的特性，特別是溫度的可控性和實時性，通過特定程序對微波功率進行精確自動控制，使阿膠塊在低于并接近40的條件下加速水分的散失，并精確控制其烘干時間，使阿膠塊的烘干水分合乎其質量要求，從而達到阿膠塊的烘干要求，提高了阿膠干燥去水分的效率。微波晾膠設備的原理微波干燥去水分的原理，是材料在外加電磁場作用下內部介質的極化強度矢量落后于電場一個角度，從而導致與電場相同的電流的產生，構成了材料內部的功率耗散，也就是說，微波是通過利用介質損耗轉變成熱能。利用微波的熱效應加熱阿膠塊，

59、基本原理是水對微波的優先吸附，而阿膠塊對微波能吸收很小。這是因為水的損耗因子比阿膠塊高一個數量級。單位體積內微波功率散耗由下列公式計算：Pa=KE2f tgPa被加熱單位體積物質微波功率散耗K常數E微波電場強度F微波頻率tg物質耗損角正切物質相對介電常數微波是一種電磁波，膠塊內的水分子是極性分子，在微波交電磁場（高頻）的作用下（振蕩頻率為秒幾十億次以上）引起強烈的極性振蕩，導致膠塊內產生大量的熱，從而使膠塊得到加熱。微波加熱是一種體積加熱，它能穿透到膠塊內部，而非一般由外到內的熱輻射加熱。并且微波具有趨濕效應，故此微波能使膠塊內外加熱均勻；由于微波加熱不是熱輻射加熱，無需熱傳導媒介，且微波在膠塊內外同時加熱，所以微波加熱沒有熱慣性，極大的提高了加熱溫度的可控性和實時性。由于微波的加熱原理，可知微波加熱較常規加熱具有低能耗，低溫、高效、快速、衛生等特點。微波交變電磁場作用下的強烈極性振蕩，能導致電容性細胞膜結構破裂，或者細胞分子間氫鍵松馳等破壞，使得組成生物體（微生物）的最基本單元細胞生存的環境遭到嚴重破壞，以至死亡。因此，微波還具有高效的滅菌殺蟲效果，由于微波的殺菌作用，使得阿膠塊衛生學指標得到了進一步改善，從而使阿膠的衛生學指標嚴格控制在質量標準要求之內，從而結束了阿膠塊長期采用的紫外線表面滅菌的歷史。八、擦膠印字（一） 擦膠  擦膠的目的，是通過擦膠擦去膠塊在晾制