1、砼回彈儀常見故障分析及維修方法     當混凝土回彈儀(以下簡稱“砼回彈儀”)因以下兩個因素導致整機內部裝配關系或性能發生變化時，會影響其正常工作:    (1)經長期使用，砼回彈儀零部件的參數和性能發生變化，已不能保證整機技術性能。    (2)更換零部件引起砼回彈儀內部裝配尺寸的變化。這里的零部件是指彈擊系統和示值系統的零部件。    此外，砼回彈儀還常會出現以下一些故障:    一、在彈擊檢測時，指針滑塊停在起始位置不動    1.指針彈簧片折斷，這時彈簧片在彈擊錘彈擊

2、的過程中掛不上彈擊錘，使指針滑塊停在起始位置不動。    維修方法:更換彈簧片。    2.彈擊錘的起跳位置不合格，造成指針滑塊停在起始位置不動。    維修方法:調整后蓋螺母的位置，并使彈擊錘的脫鉤位置達到100刻線。    3.指針滑塊的指針片相對于指針軸的張角太小，這時指針片在彈擊錘彈擊的過程中摩擦力太小，使指針不能滑動。    維修方法:卸下指針部分，適當扳大張角，使其在規定范圍內。    二、指針滑塊在彈擊過程中抖動上升到某一位置時不再動   

3、1.指針滑塊的指針片相對于指針軸的張角略小，這時指針片在彈擊錘彈擊的過程中摩擦力稍小，使指針不能正常滑動。    維修方法:卸下指針部分，適當扳大張角，使其在規定范圍內。    2.指針滑塊與指針軸的配合太松，這時指針與指針軸的摩擦力太小，不能使彈簧片正常地掛住彈擊錘，故會抖動到某一位置不動。    維修方法:卸下指針，適當調小簧片的張角，使其在規定范圍內。    3.指標滑塊與殼體或刻度尺相摩擦，增加了指標滑動過程中的摩擦力，抖動到某一位置不動。    維修方法:用小銼適當銼指針滑塊上平面或兩

4、肩直至摩擦消除。    三、彈擊桿壓不動，按鈕無法使用    1.緩沖壓簧被按鈕卡住，不能動。    維修方法:打開后蓋，取出緩沖壓簧，消除被卡現象。    注:在打開后蓋時，應握緊外殼，按壓后蓋，緩慢將緩沖壓簧取出。    2.按鈕彈簧松動，按鈕不起作用。    維修方法:更換按鈕。    四、彈擊錘不能彈出    1.掛鉤上的壓簧脫掉，掛鉤沒有彈性。    維修方法:安裝新的壓簧。    2.

5、掛鉤的鉤端磨損或折斷，也不能使掛鉤正常發揮作用。    維修方法:安裝新的壓簧。    五、彈擊拉簧剛度不在規定范圍內，導致率定值不合格(檢定砼回彈儀彈擊拉簧剛度時)    維修方法:先更換彈擊拉簧，再進行檢定。若合格，則不需再調換彈擊錘。反之，則繼續調換彈擊拉簧。    六、沖擊長度過小，導致彈擊錘不跳起；或沖擊長度過大，導致率定值過大(檢定砼回彈儀彈擊錘沖擊長度時)    維修方法:更換緩沖簧，使其符合規定范圍。    七、回彈值偏低    在檢定和維

6、修過程中，回彈值偏低是最常見的問題。    1.彈擊拉簧參加工作長度小于標稱值61.2mm，根據胡克定律，彈簧過短使彈擊力變小，沖擊能量變小，彈擊錘回彈能量變小，回彈值偏低。    維修方法:適當調大彈擊拉簧在彈簧座上的固定位置，使其在規定范圍內。    2.指針滑塊的最大靜摩擦力偏高。    維修方法:需調整指針滑塊里的彈簧圈與指針軸間的配合松緊程度，使最大靜摩擦力符合(0.400.80)N。    3.彈擊錘與彈擊桿的沖擊面有污物，彈擊過程中摩擦力增大，有能量損失，故回彈值偏低。 

7、   維修方法:清除污物。    4.彈擊錘與中心導桿間的摩擦力增大，彈擊過程能量損失，回彈值偏低。    維修方法:給中心導桿涂上潤滑油。    5.彈擊錘回彈位置偏低，發射位置偏低，導致回彈值偏低。    維修方法:將尾蓋上的螺絲往里擰進，并檢定彈擊錘100脫鉤位置。    八、回彈值偏高    在檢定和維修的過程中，回彈值偏高也是最常見的問題。    1.彈擊拉簧參加工作長度大于標稱值61.8mm，根據胡克定律，彈簧過長使彈擊力變大，沖擊能

8、量變大，彈擊錘回彈能量變大，回彈值偏高。    維修方法:適當調小彈擊拉簧在彈簧座上的固定位置，使其在規定范圍內。    2.彈擊錘的起跳位置偏高，起跳位置與率定值關系如圖1所示。        圖1  砼回彈儀起跳位置與率定值關系圖    由圖1可以看出，起跳位置增至2時，在能量不變的情況下，率定值將增大兩個單位。    3.彈擊錘回彈位置偏高。假設彈擊錘從標稱位置(75.0mm)回彈，彈擊過程中能量按標準損耗了36%，則能量剩余為64%。    靜動能:E0=785×0.5×0.0752=2.207813J    回彈時的能量:E0回=E0×64%=1.413J    注:標準勢能E=785J    所以率定值:        回彈位置偏高為兩個單位時，則    E1=785×0.5×0.07652=2.297008J    回彈時的能量E1回=E1×64%=1.470085J    故