1、三、設備組成及結構特點機組由電動機、齒輪聯軸器、減速機、齒輪聯軸器、人字齒輪座、萬向接軸托架、萬向接軸、工作機座等組成。由電動機通過一系列傳動機構驅動軋機工作輥進行軋制。工作機座由電動壓下裝置、平衡裝置、工作輥裝配、支承輥裝配、機架裝置、軌座等部件組成。1 電動壓下裝置:電動壓下裝置是調整上軋輥位置的傳動機構，以保證按給定的壓下量軋制出所要求的斷面尺寸。該裝置是由電動機帶動兩級蝸輪機構，傳給壓下螺桿移動軋輥向上或向下運動所達到的。其中低速級傳動蝸桿為球面蝸桿，這種蝸桿承載能力大，體積小，傳動效率高。電動壓下裝置由兩套獨立傳動機構組成，這可保證在調整軋機時，兩個上軋輥的軸承座可以單獨運動，該裝置

2、在控制電路的配合下，可單獨點動，亦可左右連動。并配有數字顯示裝置，分別顯示左右壓下螺桿的壓下量。2 平衡裝置:為了避免軋件進出軋輥時產生沖擊，因此在機架窗口板上裝有液壓平衡裝置，借此來消除軋機空載時上支撐輥軸承座與壓下螺桿間的間隙以及壓下螺桿螺紋間的間隙，液壓平衡裝置由四個液壓油缸通過活塞桿對上軋輥軸承座進行平衡，油缸壓力最大為130kg/cm2。平衡力大小可自動調節。3 輥子裝配:工作輥材質為60CrMo，兩端采用三列滾針軸承以承受徑向載荷，并在輥子換輥側用兩只推力球軸承以承受左、右軸向載荷。支承輥材質為9Cr2Mo，采用雙列圓柱滾子軸承(FC軸承)，輔以四點接觸球軸承承受軸向分力。每個支承

3、輥軸承座內各裝一只，其兩個軸承的外側與端蓋及支承輥軸承座內孔底部留有一定的游動間隙，以免在運轉過程中發熱卡死。在工作輥軸承座設有槽子，用壓板插入槽內作固定軸承座之用。下支承輥軸承座通過圓弧板與機架窗口底面實現圓弧接觸，用以克服軋輥負載后產生變形給軸承帶來的不利影響，從而延長其壽命。工作輥出廠時加工成圓柱形輥身，使用時由用戶按需要自行加工合適的輥形，工作輥輥身磨損后可重新加工再用，當輥子直徑減小到圖紙規定最小值時，就不能再繼續使用，應以堆焊方法修復或者更換新工作輥。4 機架裝配:由左、右兩片機架組成，每片機架選用優質鑄鋼，具有足夠的強度和剛度，經加工接合面后用三組螺栓緊固，并用圓柱銷定位，確保機

4、架整體剛性和精度穩定。機架與電動壓下裝置的接合面間，在裝配調整好后，用平鍵固定，防止轉動。為了防止機架窗口內表面磨損，在其上鑲有襯板，此襯板磨損后由用戶更換，保證軸承座與機架窗口間配合間隙。5 軋機軌座:軋機軌座主要用于軋機主機的安裝調整，將軋機固定在基礎之上。6 安全裝置:在不正確的軋制情況下，為了防止軋輥和機架損壞，在壓下螺桿與上支輥軸承座之間裝有專用的安全裝置安全臼。用戶更換安全臼時應按規定的材料，并嚴格按圖紙制造。必要時應做安全臼的壓碎試驗。7 導衛裝置:導衛裝置作為軋件進出工作輥時軋件的導向之用，該裝置應固定可靠，一般由用戶根據實際需要自行調整或制作。萬向接軸萬向接軸中心線與工作輥中

5、心線或人字齒輪座的齒輪中心線間的夾角最大為12°，它將旋轉扭矩傳給工作輥，接軸長度隨其傾角不同而有變化，所以接軸絞鏈中的一個是固定的，而另一個（工作輥側）的不固定，即在軸向是游動的。本軋機采用十字軸式萬向節軸，具有傳動平穩、傳遞扭矩大、中心距可變范圍大等優點，工作平穩無噪音。萬向接軸托架為了換輥方便起見，特設此托架以支撐兩接軸之用，在運轉時必須把托架的托頭與萬向接軸脫開。人字齒輪座人字齒輪座用來將扭矩通過萬向接軸分別傳給工作輥，并使工作輥旋轉方向相反，達到軋制工作的要求。工作特點是：低速、重載、抗沖擊能力大。箱體采用優質鑄鐵，為安裝維修方便，設計成三箱式，各結合面加工精度高，確保結合

6、良好，防止潤滑油滲漏。人字齒輪軸選用中碳合金鍛鋼，齒面淬火，其加工精度高，工作壽命長，傳動平穩噪音低。齒輪聯軸器采用CL302型齒輪聯軸器，可補償減速機低速軸與人字齒輪座下軸之間的同軸度誤差，標準代號為Q/ZB104-73DS1。四、工作原理及操作要點工作原理軋件通過兩相對旋轉的軋輥以壓力進行加工，使其產生塑性變形，稱為軋制工藝過程。軋機通過工作輥來完成這一過程。工作輥包含有旋轉和移動兩種運動。前者靠摩擦力進行軋制運動，由軋機主傳動實現；后者用來調節壓下量，控制軋件的變形程度，由軋機壓下裝置實現。主傳動由主電機通過聯軸器帶動減速機高速軸,減速后由低速軸通過齒輪聯軸器與人字齒輪座輸入端相聯，輸出

7、端通過萬向節軸分別帶動上下工作輥使其產生線速度相等、旋轉方向相反的軋制運動。壓下裝置共兩組，分別安裝在機架上面，經左、右各一臺壓下電機及兩級蝸輪、蝸桿副減速后傳遞給壓下螺桿，壓下螺桿由壓下螺母固定在每片機架的窗口中間，通過安全臼及液壓平衡裝置使軋輥上下運動。壓下電機出軸上安裝有制動器，使壓下螺桿獲得準確的位置精度。壓下裝置必須反應靈敏，具有單獨點動和左右聯動的功能。其主要作用：調整兩工作輥之間的距離以保持正確的輥縫開度、給定壓下量、調整兩工作輥的平行度、當更換新工作輥后，調整軋制高度。操作要點1、認真檢查設備情況，特別是運動部分的運轉情況是否正常,各部分的油眼加上潤滑油。根據生產通知單核對軋件

8、品種、規格、重量和工藝要求，并及時作好軋輥準備工作。2、根據來料材質的軟硬和軋機的能力，給予適當的道次和壓下量。3、軋制前，應借助加熱的乳液預熱軋輥；軋制過程中，注意觀察軋件的板面情況，及時調整相關乳液噴嘴的流量，防止出現波浪、側彎等質量缺陷。4、為避免軋件產生側彎，在調整壓下螺絲時，兩邊的調整量要相等。5、為保證軋輥均勻受熱，在軋制不同寬度軋件時，應先窄后寬，并在固定輥面內軋制，不得任意左右移動，以免造成軋材質量問題。6、壓下應采用靜壓為主，動壓為輔的原則，靜壓時間不應超過3分鐘以防損壞設備。使用軋機時，應符合軋機的主要技術參數要求，不允許超負荷運行。7、操作人員不得任意離開崗位。當軋件剛進

9、軋輥時應特別注意，嚴防事故發生。8、輥面不得有嚴重磨損。軋制過程中，如發現軋輥質量影響軋件表面質量和尺寸精度時，應立即換輥。換輥后需空車運轉23分鐘，并半壓下螺絲逐步均勻壓下。9、軋制中軋件如有撕裂、偏斜等，不得用手拉，應停車后取出；喂軋件時，須將手放在軋件后面，防止將手軋入造成事故。10、停車時必須將壓下螺絲松開、平衡系統將工作輥頂開，以免損壞機器。成品或半成品軋好后，應按材質、規格、重量填寫日報表與轉移單，分批堆放。 多輥軋機與傳統軋機的優勢當前，一般規格的普碳冷板在市場上已經非常普遍，效益也變得十分微小。而薄規格化板材已成發展趨勢，這方面的需求在加大，效益還比較樂觀。最初的四、六輥可逆式

10、軋機軋制軋輥粗大，軋制精度不高，很難軋制薄規格產品；而且由于工作輥、支承輥、牌坊都是很龐大，造成運行成本高，很難在日益激烈的市場競爭中取得優勢。多輥機由于工作輥徑小，其可軋性在軋薄規格及難變形鋼材產品方面明顯優于4-6輥機而且節能效果顯著。此前很長時間，多輥機主要用于軋制不銹鋼、硅鋼等難于變形的合金鋼，用于軋制普碳鋼也僅僅是近幾年才開始的。經過實踐其優勢十分明顯。與傳統的四輥軋機相比，多輥軋機有以下的優點：1）    工作輥整個輥身以支承輥作媒介支承在牌坊上，軋輥寬度方向承受的彎曲很小，從而能夠使用小直徑的工作輥。2）    由于軋機的剛度提高，并使用了

11、高硬度軋輥，因而能生產出高精度的產品，其精度與四輥機相比可提高四倍。3）    新型的二十輥機可將2.75mm的原料一個軋程軋到0.180.23，3.0mm的原料一個軋程軋到0.20.25，同時對多種合金鋼品種均能適應；4）    工作輥直徑減小，可以實現軋薄，普通1250四輥軋機最薄可軋到0.25mm，而用二十輥軋機可以軋到0.08mm。5）    由于軋輥直徑小，導致變形區接觸面積減小,從而使總軋制力減小。二十輥軋機的軋制力(在軋制條件相同時)約為四輥軋機的25%，由于軋制力的減小使軋制力矩減小,從而可節約電能3040%；6） &

12、#160;  在多輥機上實際強化壓下，使軋制道次減少，并有可能減少軋程，從而提高了生產效率和成材率，降低成本。7）    由于多輥軋機采用大張力軋制，帶鋼的平直度、板型顯著提高。8）    軋機的體積減小，重量減輕，相對降低了設備投資費用。9）    多輥軋機常用備件（如軋輥、軸承等）均比四輥機小得多，因此可以大大減低成本；10）    我廠多輥機采用直接壓下式設計，其優點為開口大，利于較厚規格原料軋制，便于板厚自動控制且安全性能五、軋輥缺陷的種類和產生的原因1 裂紋軋輥裂紋的產生主要是由于軋輥局部壓力過

13、大或軋輥急冷急熱而引起的。軋機上乳化液噴嘴堵塞，造成軋輥局部冷卻條件不好，就會產生裂紋。冬季由于氣溫較低，因此比夏季易產生裂紋。2 掉皮裂紋繼續發展就形成塊狀或片狀掉皮，輕者可重磨后繼續使用，嚴重的軋輥則報廢。3 劃坑劃坑主要是由于雜物等進入軋機，使軋輥輥面被劃出不同形狀的坑。一般劃坑軋輥必須換輥。4 粘輥粘輥的原因是局部壓下量過大等。一般輕微粘輥經輥面手磨后即可使用，軋材表面要求高時，必須換輥。5 勒輥勒輥主要是由于壓下量過大而使軋材產生重皮和軋材跑偏產生重皮造成的。勒輥嚴重時，產生粘輥，軋材被軋裂。勒輥輕微時，軋材和軋輥上均有勒印。6 斷輥支承輥折斷的原因主要是超壓下(軋制壓力過大)、軋輥

14、內部有缺陷(非金屬夾雜氣泡等)和軋制溫度應力過大等。六、潤滑系統軋制設備是在高溫和惡劣的條件下工作的。為了延長工作壽命，合理的進行潤滑，在減少機件的摩擦和磨損方面起重要作用。因此，必需根據摩擦機件構造的特點極其工作條件，周密考慮和正確選擇所需的潤滑材料、潤滑方法，嚴格按照規程所規定的潤滑部位、周期、潤滑材料的質量和數量進行潤滑，妥善保管其潤滑材料以便使用時保證其質量。機器潤滑有以下主要作用和目的： 減少摩擦和磨損。 冷卻作用。 防止銹蝕。 沖洗作用。注1、更換新油前，必須將臟油及異物清洗干凈。2、裝入軸承殼體內的潤滑脂為軸承座空間自由容積的2/3。3、齒輪聯軸器的嚙合應在油浴內工作，加油量為1

15、.2公斤。4、不同牌號的潤滑油不要隨意摻和使用。八、包裝運輸及保管本設備一般為散裝發運，電機部分用塑料布包扎，以防受潮和損壞。外露部分的軸頭涂以防銹油并用塑料布包扎，以防銹蝕及碰傷，其余加工部分為防生銹影響精度也涂以防銹油。1 設備運輸應遵守下列各項: 設備裝卸起吊時應細心吊裝有關部件，使用繩索應有足夠強度，不得使設備凸出部分受損傷，必要時可墊木塊或較厚的軟保護物。 設備運輸時為防止沖擊和振動，下部應墊以道木，四周應用繩索拉緊。 用滾子運輸時設備底部應墊以道木或其它墊物，以防底部加工面受損。且滾子直徑不宜小于7080mm，在斜坡上運輸時以防翻倒。 除上述運輸方式外還可以用叉車及其它方式運輸。2

16、 設備保管應遵守下列各項: 設備運到后，用戶應打開包裝箱，取出裝箱清單進行核對，發現差錯及時查清。 設備運到用戶后，應存放在通風的室內以防銹蝕損壞。 設備需長期存放時，用戶應細心清洗，重新涂以防銹油以防設備因長期存放而生銹。九、基礎與安裝、 設備安裝前，用戶應按土建相關規定澆灌混凝土基礎，并留有相當深度的地腳螺絲孔，以備二次灌漿。、 設備安裝在基礎上粗調后，地腳螺絲預留孔應澆灌含1:3的水泥和砂子的混凝土(為使其很好的凝固，混凝土澆灌的周圍應濕潤，雜物灰塵應清除干凈)。待混凝土干涸硬化后再精調，此時地腳螺絲必須均勻擰緊。設備在其縱、橫方向上的水平或垂直度及軋輥中心線與軋制中心線的不垂直度皆為每

17、1000mm上允差0.1mm。設備精度檢查后，在底座下再澆灌混凝土50100mm，并對附近基面進行修理，使之達到平整。、 軋機上、下軋輥中心線與人字齒輪座上、下出軸中心線偏差不大于0.5mm。十、調整與試驗、試車前的準備工作:1、 檢查各聯接處是否牢固，傳動部分安裝是否合適。2、 齒輪及傳動部分必須有足夠的潤滑劑。3、 用人力或其他方法盤動轉動部分二轉，證明無卡阻現象。4、 試調軋輥的平衡位置，使工作輥與支承輥貼緊及支承輥軸承座與壓下螺桿貼緊。5、 檢查整個電氣設備是否良好。、上述準備工作就緒，方可開車，首先點動機器，檢查機械和電氣部分性能是否良好而后進行空載試驗4小時。空載運轉時，必須作下列

18、檢查:1 檢查各軸承的溫度不得超過70。2 檢查齒輪和摩擦表面的工作情況，必要時可停車檢查，當發現齒面或摩擦面有擦傷時，則在停車時用刮刀或其他工具進行修刮，齒輪的嚙合應符合級8-8-7Dc要求。3 檢查各種填料的嚴密性，凡發現漏油的填料都必須處理或更換，如發現油路堵塞或電氣失靈，亦必須立即解決之。 空載試驗4小時后，一切正常或空載試驗時發現的問題得以處理解決后，可進行負荷試驗。1 負荷試驗前必須檢查電氣的過載保護裝置是否可靠，以免過載時損壞傳動件。2 負荷試驗過程中，齒輪嚙合不得有不正常的噪音。3 機器負荷試驗4小時。4 負荷試驗后，檢查各部件的聯接、發熱、潤滑、冷卻等情況，經調整并清除出現的

19、問題，才能進行試軋投入生產。十一、使用與維護1 使用單位應根據機組性能及使用要求訂出操作規程，禁止無操作規程進行操作運行。2 操作者要嚴格遵守操作規程和軋制程序，不能超載軋制。3 設備按規定進行保養，易損件不合要求時應及時更換。4 設備按規定進行潤滑，添油和更換新油。5 交接班時應對設備進行檢查，發現聯接松動應立即緊固，然后對各潤滑點加油后方可生產。6 機器應定期檢修，嚴禁機器帶病運轉。生產前的操作規程：（1）       檢查主軋機和壓下、卷取系統，檢查工作輥、支撐輥和導輥的表面情況，檢查工藝潤滑油、乳化液情況。（2） &

20、#160;     校正量具（如千分尺），準本好所用的工具及物品。（3）       按生產通知單和生產流程卡檢查坯料的鋼種、爐號、規格、數量和表面質量。（4）       軋制前，軋機應空車運轉幾分鐘，并將壓下螺絲逐步均勻壓下，預熱軋輥，正常后再生產。生產操作規程：（1）       軋制帶鋼應按先寬后窄的原則，來料要清潔，卷筒要整齊；壓下應采取靜壓為主，動壓為輔的原則。（2）       軋機的開動和停止應平穩，要均勻軋制，保證穩定的張力，以保證帶鋼厚薄均勻；逐道測量鋼帶厚度，并隨時注意鋼帶表面質量和平直度，保證軋制的帶鋼符合標注要求。（3）       軋制過程中，如發現軋輥質量影響鋼帶表面質量、成品尺寸精度時，應立即換輥，軋制成品帶材時更應注意；支撐輥更換后，應先調整輥縫，然后投入生產。（4）       卸料時松卷要穩，有些薄帶材要進行重卷，防止鋼帶劃傷；成品卸料時要特別