1、實用標準壓力容器全面檢驗方案根據用戶的申請，我們對出廠編號為XXX勺X臺壓力容器進行全 面檢驗。并制定此檢驗方案。檢驗流程圖如下：檢驗前準備資料審查方案制定清洗置換安全防護清理打磨緊固件安全附件氣密性其他項目缺陷、問題處理檢驗結果匯總結論和報告圖為檢驗的一般程序一：確定檢驗日期。待定二：全面檢驗前，通知使用單位在檢驗前做好有關的準備工作，檢驗前現場應當具備以下條件：（一）、準備好受檢壓力容器的相關資料及運行、維修等記錄。（二）、影響全面檢驗的附屬部件或者其他物件， 應當按檢驗要求 進行清理或者拆除；（三）、需要進行檢驗的表面，特別是腐蝕部位和可能產生裂紋性 缺陷的部位，必須徹底清理干凈，母材表

2、面應當露出金屬本體，進行 磁粉、滲透檢測的有面應當露出金屬光澤；（四）、從被檢容器的第一道法蘭處隔斷所有氣體或者蒸汽的來 源，同時設置明顯的隔離標志。禁止用關閉閥門代替盲板隔斷；（五）、檢查孔打開后，必須清除所有可能滯留的易燃、有害氣體。（六）、切斷與壓力容器有關的電源，設置明顯的安全標志。檢驗 照明用電不超過24V;（七）如果需現場射線檢測時，應當隔離出透照區，設置警示標志;（此項不做）（八）全面檢驗時，應當有專人監護，并且有可靠的聯絡措施；（九）檢驗時，使用單位壓力容器管理人員和相關人員到場配合， 協助檢驗工作，負責安全監護。使用單位做好有關的準備工作后，我們到達檢驗現場準備檢驗。三：領取

3、檢驗通知并領取檢驗設備檢驗設備：（一）：測厚儀（二）：磁粉機（三）：滲透劑（四）：常規檢驗工具箱等（五）：安全帽檢驗用的設備和器具應當在有效的檢定或者校準期內，在易燃、 易爆場所進行檢驗時，應當采用防爆、防火花型設備、器具。認真執 行使用單位有關動火、用電、高空作業、罐內作業、安全防護、安全 監護等規定，確保檢驗工作安全。四：檢驗依據1、特種設備安全監察條例2、TSG R000右2009固定式壓力容器安全技術監察規程3、TSG R7002004 壓力容器定期檢驗規則4、GB 150-2011 壓力容器5、NB-T47013-2012承壓設備無損檢測6、本所質量手冊等相關的技術標準及設計文件五：

4、檢驗前應當審查以下資料：（一）設計單位資格、設計、安裝、使用說明書、設計圖樣，強 度計算書等。（二）制造單位資格，制造日期，產品合格證，質量證明書竣工 圖等。（四）制造、安裝監督檢驗證書。（五）使用登記證。（六）運行周期內的年度檢查報告。（七）歷次全面檢驗報告，首檢除外。（八）運行記錄、開停車記錄、操作條件變化情況以及運行中出現異常情況的記錄等，（九）有關維修或者改造的文件，重大改造維修方案，告知文件, 竣工資料，改造、維修監督檢驗證書等。（一）至（五）款的資料在壓力容器投用后首次檢驗時必須審查， 在以后的檢驗中可以視需要查閱。六：根據實際情況，確定檢驗項目。七：檢驗的具體項目包括宏觀（外觀、

5、結構以及幾何尺寸）、壁厚、 表面缺陷、埋藏缺陷、材質、緊固件、強度、安全附件、氣密性以及 其他必要的項目。八：檢驗的方法以宏觀檢查、壁厚測定、表面無損檢測為主，必 要時可以采用以下檢驗檢測方法：1、超聲檢測；2、射線檢測；3、硬度測定；4、強度校核或者應力測定；5、氣密性試驗；6、其他。九：宏觀檢查主要是檢查外觀、結構及幾何尺寸等是否滿足容器 安全使用的要求，檢規有規定的，應當按其規定評定安全狀況等級。十：外觀檢查（1）容器本體、對接焊縫、接管角焊縫等部位的裂紋、過熱、 變形、泄漏等，焊縫表面（包括近縫區），以肉眼或者510倍放大鏡 檢查裂紋；(2)內外表面的腐蝕和機械損傷；(3)緊固螺栓；M

6、> 36mm(4)支承或者支座；(5)排放(疏水、排污)裝置；上述檢查項目以發現容器在運行過程中產生的缺陷為重點，對于內部無法進入的容器應當采用內窺鏡或者其他方法進行檢查。H一：結構檢查(1)筒體與封頭的連接；(2)開孔及補強；(3)角接；(4)搭接；(5)布置不合理的焊縫；(6)封頭(端蓋)；(7)支座或者支承；(8)法蘭；(9)排污口。上述檢查項目僅在首次全面檢驗時進行， 以后的檢驗僅對運行中可能發生變化的內容進行復查。十二：幾何尺寸(1)縱、環焊縫對口錯邊量、棱角度；(2)焊縫余高、角焊縫的焊縫厚度和焊腳尺寸；(3)同一斷面最大直徑與最小直徑；(4)封頭表面凹凸量、直邊高度和直邊部

7、位的縱向皺折；(5)不等厚板(鍛)件對接接頭未進行削薄或者堆焊過渡的兩側厚度差；(6)直立壓力器的鉛垂度。上述檢查項目僅在首次全面檢驗時進行， 以后的檢驗只對運行中 可能發生變化的內容進行復查。十三：壁厚測定1、測定位置應當有代表性，有足夠的測定點數。測定后標圖記 錄，對異常測厚點做詳細標記。厚度測定點的位置，一般應當選擇以下部位：(1)液位經常波動的部位；(2)易受腐蝕、沖蝕的部位；(3)制造成型時壁厚減薄部位和使用中易產生變形及磨損的部 位；(4)表面缺陷檢查時，發現的可疑部位；(5)接管部位。2、壁厚測定時，如果遇母材存在夾層缺陷，應當增加測定點或者用超聲檢測，查明夾層分布情況以及與母材

8、表面的傾斜度，同時作圖記錄。十四：表面無損檢測1、有以下情況之一的，對容器內表面對接焊縫進行磁粉或者滲透檢測，檢測長度不少于每條對接焊縫長度的 20%(1)首次進行全面檢驗的第三類壓力容器；(2)盛裝介質有明顯應力腐蝕傾向的壓力容器；(3) Cr-Mo鋼制壓力容器；(4)標準抗拉強度下限6 bA540Mpait岡制壓力容器。在檢測中發現裂紋，檢驗人員應當根據可能存在的潛在缺陷， 確 定擴大表面無損檢測的比例；如果擴檢中仍發現裂紋，則應當進行全 部焊接接頭的表面無損檢測。內表面的焊接接頭已有裂紋的部位， 對 其相應外表面的焊接接頭應當進行抽查。如果內表面無法進行檢測，可以在外表面采用其他方法進行

9、檢 測。2、鐵磁性材料的表面無損檢測優先選用磁粉檢測。2.1 有以下情況之一時，應當進行射線檢測或者超聲檢測抽查， 必要時相互復驗。2.2 使用過程中。補焊過的部位檢驗時發現焊縫表面裂紋，認為 需要進行焊縫埋藏缺陷檢查的部位，錯邊量和棱角度超過制造標準要 求 的，焊縫部位使用中出現焊接接頭泄漏的部位及其兩端延長部位， 承受交變載荷設備的焊接接頭和其他應力集中的部位。2.3 抽查比例或者是否采用其他檢測方法復驗，有檢驗人員根據 具體情況確定2.4 必要時可以用聲發射判斷缺陷的活動性十五：材質檢查1、主要受壓元件材質的種類和牌號一般應當查明。 材質不明者， 對于無特殊要求的容器，按 Q235鋼進行

10、強度校核。對于已進行過此項檢查，并且已作出明確處理的，不再重復檢查。2、檢查主要受壓元件材質是否劣化，可以根據具體情況，采用 硬度測定、化學分析、金相檢驗或者光譜分析等，予以確定。十六：對無法進行內部檢查的壓力容器，應當采用可靠檢測技術 （例如內窺鏡、聲發射、超聲檢測等）從外部檢測內表面缺陷。十七：緊固件檢查對主螺栓M> 36mms當逐個清洗，檢查其損傷和裂紋情況，必要 時進行無損檢測。重點檢查螺紋及過渡部位有無環向裂紋。十八：強度校核1 .有以下情況之一的，應當進行強度校核：(1)腐蝕深度超過腐蝕裕量；(2)設計參數與實際情況不符；(3)名義厚度不明；(4)結構不合理，并且已發現嚴重缺

11、陷；(5)檢驗人員對強度有懷疑o2 .強度校核的有關原則：(1)原設計已明確所用強度設計標準的，可以按該標準進行強度 校核；(2)原設計沒有注明所依據的強度設計標準或者無強度計算的， 原則上可以根據用途(例如石油、化工、冶金、輕工、制冷等)或者結 構型式(例如球罐、廢熱鍋爐、搪玻璃設備、換熱器、高壓容器等 )， 按當時的有關標準進行校核；(3)焊接接頭系數根據焊接接頭的實際結構型式和檢驗結果，參 照原設計規定選??；(4)剩余壁厚按實測最小值減去至下次檢驗期的腐蝕量，作為強度校核的壁厚；(5)校核用壓力，應當不小于壓力容器實際最高工作壓力。裝有 安全泄放裝置的，校核用壓力不得小于安全閥開啟壓力或

12、者爆破片標 定的爆破壓力。(6)強度校核時的壁溫，取實測最高壁溫；(7)殼體直徑按實測最大值選??；(8)強度校核由檢驗機構或者有資格的壓力容器設計單位進行十九：安全附件檢查1 .壓力表(1)無壓力時，壓力表指針是否回到限止釘處或者是否回到零位 數值；(2)壓力表的檢定和維護必須符合國家計量部門的有關規定，壓 力表安裝前應當進行檢定，注明下次檢定日期，壓力表檢定后應當加 鉛封。設計壓力 <1.6Mpa, 2.5 級；設計壓力 A 1.6Mpa, 1.6 級；1.5-3倍，表盤直徑n 100mm2 .安全閥(1)安全閥應當從壓力容器上拆下，按檢驗規則附件三“安全閥 校驗要求”進行解體檢查、維

13、修與調校。安全閥校驗合格后，打上鉛 封，出具校驗報告后方準使用；(2)新安全閥根據使用情況調試并且鉛封后，才準安裝使用。安全閥的校驗周期的延長有關規定 見檢規P7-P8二十：氣密性試驗1、介質毒性程度為極度、高度危害或者設計上不允許有微量泄 漏的壓力容器，必須進行氣密性試驗。對設計圖樣要求做氣壓試驗的壓力容器，是否需再做氣密性試 驗，按設計圖樣規定。2、氣密性試驗的試驗介質由設計圖樣規定。氣密性試驗的試驗壓力應當等于本次檢驗核定的最高工作壓力， 安全閥的開啟壓力不高 于容器的設計壓力。氣密性試驗所用氣體，應當符合檢規的規定。碳素鋼和低合金鋼制壓力容器，其試驗用氣體的溫度不低于5c , 其他材料

14、制壓力容器按設計圖樣規定。3、氣密性試驗的操作應當符合以下規定：(1)壓力容器進行氣密性試驗時，應當將安全附件裝配全；(2)壓力緩慢上升，當達到試驗壓力的10%寸暫停升壓，對密 封部位及焊縫等進行檢查，如果無泄漏或者異常現象可以繼續升壓；(3)升壓應當分梯次逐漸提高，每級一般可以為試驗壓力的10% 20%每級之間適當保壓，以觀察有無異常現象；(4)達到試驗壓力后，經過檢查無泄漏和異?，F象，保壓時間 不少于3min,壓力不下降即為合格，保壓時禁止采用連續加壓以維 持試驗壓力不變的做法；(5)有壓力時，不得緊固螺栓或者進行維修工作。4、盛裝易燃介質的壓力容器，在氣密性試驗前，必須進行徹底 的蒸汽清

15、洗、置換、并且經過取樣分析合格，否則嚴禁用空氣作為試 驗介質。對盛裝易燃介質的壓力容器，如果以氮氣或者其他惰性氣體進行 氣密性試驗，試驗后，應當保留 0.050.1Mpa的余壓，保持密封。二十一：全面檢驗合格后方允許進行耐壓試驗。有以下情況之一的壓力容器，全面檢驗合格后必須進行耐壓試 驗：(一)用焊接方法更換受壓元件的；（二）受壓元件焊補深度大于1/2壁厚的；（三）改變使用條件，超過原設計參數并且經過強度校核合格的； （四）需要更換襯里的（耐壓試驗應當于更換襯里前進行）； （五）停止使用2年后重新復用的；（六）從外單位移裝或者本單位移裝的；（七）使用單位或者檢驗機構對壓力容器的安全狀況有懷疑的

16、。每兩次全面檢驗期內，原則上應進行一次耐壓試驗，此次實際為 首檢，根據實際情況，可以不做，待下次全面檢驗時在做。耐壓試驗前，壓力容器各連接部位的緊固螺栓，必須裝配齊全，緊固妥當。耐壓試驗場地應當有可靠的安全防護設施， 并且經過使用 單位技術負責人和安全部門檢查認可。 耐壓試驗過程中，檢驗人員與 使用單位壓力容器管理人員到試驗現場進行檢驗。檢驗時不得進行與 試驗無關的工作，無關人員不得在試驗現場停留。耐壓試驗時至少采用兩個量程相同的并且經過檢定合格的壓力表，壓力表安裝在容器頂部便于觀察的部位。 壓力表的選用應當符合 如下要求：（一）低壓容器使用的壓力表精度不低于 2.5級，中壓及高壓容 器使用的

17、壓力表精度不低于1.6級；（二）壓力表的量程應當為試驗壓力的1.53.0倍，表盤直徑不 小于100mm第二十九條 耐壓試驗的壓力應當符合設計圖樣要求，并且不小 于下式計算值：PT=1 P 6 / 6 t式中：p 本次檢驗時核定的最高工作壓力，Mpa文案大全實用標準-r 耐壓試驗壓力，Mpa耐壓試驗的壓力系數，按表 1選用；6 試驗溫度下材料的許用應力，Mpq6t 設計溫度下材料的許用應力， Mpa表1耐壓試驗的壓力系數刀壓力容器型式壓力容器的材料壓力等級耐壓試驗壓力系數液（水）壓氣壓固定式鋼和啟色金屬低壓1.251.15中壓1.251.15高壓1.251.15鋼鐵2.00搪玻璃1.25移動式中

18、低壓1.501.15屬于容器本身原因，導致耐壓試驗不合格的，可以定為 5級二十二：壓力容器氣壓試驗應當符合本條的要求。（一）基本要求如下：1 .由于結構或者支承原因，壓力容器內不能充灌液體，以及運 行條件不允許殘留試驗液體的壓力容器，可以按設計圖樣規定采用氣 壓試驗；2 .盛裝易燃介質的壓力容器，在氣壓試驗前，必須采用蒸汽或 者其他有效的手段進行徹底的清洗、置換并且取樣分析合格，否則嚴 文案大全實用標準禁用空氣作為試驗介質；3 .試驗所用氣體為干燥潔凈的空氣、氮氣或者其他惰性氣體；4 .碳素鋼和低合金鋼制壓力容器的試驗用氣體溫度不得低于 15C。其他材料制壓力容器，其試驗用氣體溫度應當符合設計

19、圖樣規 定；5 .氣壓試驗時，試驗單位的安全部門進行現場監督。（二）氣壓試驗的操作過程如下：1 .緩慢升壓至規定試驗壓力的10%,保壓510min,對所有焊 縫和連接部位進行初次檢查。如果無泄漏可以繼續升壓到規定試驗壓 力的50%;2 .如果無異常現象，其后按規定試驗壓力的 10%逐級升壓，直 到試驗壓力，保壓30mino然后降到規定試驗壓力的87%,保壓足夠 時間進行檢查，檢查期間壓力應當保持不變，不得采用連續加壓來維 持試驗壓力不變。氣壓試驗過程中嚴禁帶壓緊固螺栓或者向受壓元件 施加外力。3 三）氣壓試驗過程中，符合以下條件為合格：1 .壓力容器無異常響聲；2 .經過肥皂液或者其他檢漏液檢

20、查無漏氣；3 .無可見的變形。對盛裝易燃介質的壓力容器，如果以氮氣或者其他惰性氣體進行 氣壓試驗，試驗后，應當保留 0. 05-0. 1MPa的余壓，保持密封。二十三：安全狀況等級評定安全狀況等級根據壓力容器的檢驗結果綜合評定，以其中項目等級最低者，作為評定級別。需要維修改造的壓力容器，按維修改造后的復檢結果進行安全狀 況等級評定。經過檢驗，安全附件不合格的壓力容器不允許投入使用。主要受壓元件材質，應當符合設計和使用要求，如果與原設計不 符，材質不明或者材質劣化時，按照以下進行安全狀況等級處分。（一）用材與原設計不符1、如果材質清楚，強度校核合格，經過檢驗未查出新生缺陷（不 包括正常的均勻腐蝕

21、），檢驗員認為可以安全使用的不影響定級；如 果使用中產生缺陷，并且確認是用材不當所致，可以定為4級或者5級。（二）材質不同對于經過檢驗未查出新生缺陷（不包括正常的均勻腐蝕），并且 按Q235強度校核合格的，在常溫下工作的一般壓力容器，可以定為 3級或者4級；有不合理結構的，按照本條劃分其安全狀況等級。封頭主要參數不符合制造標準，但經過檢驗未查出新生缺陷（不 包括正常的均勻腐蝕），可以定為2級或者3級；如果有缺陷，可以 根據相應的條款進行安全狀況等級評定。封頭與筒體的連接，如果采用單面焊對接結構，而且存在未焊接 時，罐車定為5級，其他壓力容器，可以根據未焊透情況，按有關規 定定級；如果采用搭接結

22、構，可以定為 4級或者5級。不等厚度板（鍛件）對接接頭，未按規定進行削薄（或者堆焊） 處理的，經過檢驗未查出新生缺陷（不包括正常的均勻腐蝕），可以定為3級，否則定為4級或者5級。焊縫布置不當（包括采用“十”字焊縫），或者焊縫間距小于規 定值，經過檢驗未查出新生缺陷（不包括正常的均勻腐蝕），可以定 為3級，如果查出新生缺陷，并且確認是由于焊縫布置不當引起的， 則定為4級或者5級。按規定應當采用全焊透結構的角接焊縫或者接管角焊縫， 而沒有 采用全焊透結構的主要受壓元件，如果未查出新生缺陷（不包括正常 的均勻腐蝕），可以定為3級，否則定為4級或者5級。如果開孔位置不當，經過檢驗未查出新生缺陷（不包括

23、正常的均 勻腐蝕），對于一般壓力容器，可以定為 2級或者3級，對于有特殊 要求的壓力容器，可以定為3級或者4級，如果孔徑超過規定，其計 算和補強結構經過特殊考慮的，不影響定級；未作特殊考慮的，可以 定為4級或者5級。內、外表面不允許有裂紋。如果有裂紋，應當打磨消除，打磨后 形成的凹坑在允許范圍內不需補焊的，不影響定級；否則，可以補焊 或者進行實力分析，經過補焊合格或者應力分析結果表明不影響安全 使用的，可以定為2級或者3級。機械損傷、工卡具焊跡、電弧灼傷，以及變形的安全狀況等級劃 分如下：（一）機械損傷、工卡具焊跡和電弧灼傷，打磨后按有關的規定 評定級別；（二）變形不處理不影響安全的，不影響定

24、級；根據變形原因分 析，不能滿足強度和安全要求的，可以定為 4級或者5級。內表面焊縫咬邊深度不超過 0.5mm咬邊連續長度不超過100mm 并且焊縫兩側咬邊總長度不超過該焊縫長度的10%寸；外表面焊縫咬文案大全邊深度不超過1.0mm咬邊連續長度不超過100mm并且焊縫兩側咬邊總長度不超過焊縫長度的15%寸，其評定如下：對一般壓力容器不影響定級，超過時應當予以修復；有腐蝕的壓力容器，按照本條劃分安全狀況等級。（一）分散的點腐蝕，如果同時符合以下條件，不影響定級；1、腐蝕深度不超過壁厚（扣除腐蝕余量）的 1/3;2、在任意200mmt徑的范圍內，點腐蝕的面積之和不超過4500mm或者沿任一直徑點腐

25、蝕長度之和不超過 50mm（二）均勻腐蝕，如果按剩余壁厚（實測壁厚最小值減去至下次 檢驗期的腐蝕量）強度校核合格的，不影響定級；經過補焊合格的， 可以定為2級或者3級。（三）局部腐蝕，腐蝕深度超過壁厚余量的，應當確定腐蝕坑形 狀和尺寸，并且充分考慮檢驗周期內腐蝕坑尺寸的變化， 可以按第四 十條的規定評定級別。制造標準允許的焊縫埋藏缺陷，不影響定級；超出制造標準的，按以下要求劃分安全狀況等級；單個圓形缺陷的長徑大于壁厚的1/2或者大于9mm寸，定為4級 或者5級；圓形缺陷的長徑小于壁厚的1/2并且小于9mmi勺，其相應 的安全狀況等級見表3和表4。按規定只要求局部無損檢測的壓力容器（不包括低溫壓力容器）實測厚度Tmm-10X 1010X 2010X30陷點數安全狀春1T< 1010V1515V2515Vr <2550VT < 100T 1002或者3615122118272433303936