1、S340省道丹陽皇塘段養護改善工程項目監理細則（水泥穩定碎石）常州市交通建設監理咨詢有限公司駐340項目丹陽皇塘段監理組二九年十一月目錄1 、編制說明第2頁2 、編制依據第2頁3 、施工工藝流程圖第2頁4、施工工序、檢測、職責表第2(12)頁5、監理工作內容第2-6頁5.1 、施工準備階段第2-3頁5.2、施工階段第3-5頁5.3、工后驗收階段第5-6頁6、監理要點第6-8頁7 、常見通病、原因及對策第8-10頁8 安全、環保措施第10-11頁9 、質保資料第11頁、編制說明：路面基層是瀝青結構的主要承重層，在施工過程中尤其是要防止水穩基層中出現原材料質量不合格，配合比不準確、拌和不均勻，攤鋪

2、不平整、粗集料離析、碾壓不密實，接縫不平整等質量問題，避免形成起皮、松散、裂縫、彈簧、強度不合理等質量缺陷，為確保路面基層的施工質量，監理組特制定本實施細則。二、編制依據1、江蘇省干線公路建設工程施工技術指南.老路面處理分冊2、公路工程質量檢驗評定標準（JFGF80/1-2004）3、本項目設計圖紙及施工規范三、施工工藝流程圖四、施工工序、檢測、職責表見附件五、監理工作內容（一）施工前準備階段監理1、施工機械設備和質量檢測儀器的檢查1）路面工程師應認真核查承包人配備的主要機械的數量、型號、性能及配套施工能力，使之滿足施工指導意見的最少配置要求，同時還要求滿足工程進度的要求；如不能滿足，應及時向

3、承包人提出增加或更換設備。2）試驗工程師和測量工程師要檢查承包人的試驗室及試驗檢測設備，使之能滿足本工程施工質量和施工進度的要求。2、監理組試驗工程師負責安排監理對原材料進行源頭控制，并督促承包人按規定頻率進行自檢，試驗監理工程師對原材料按規定頻率進行抽檢，不合格材料不允許進場。2.1水泥穩定舊混凝土集料要求水泥石強度達到三級以上標準，可作為水泥穩定粉碎舊混凝土基層集料；集料的最大粒徑不超過31.5mm壓碎值V28%粗集料針片狀含量宜不大于15%集料中1#料和2#料0.075mml過率不應大于1.5%、3#料0.075mm-2-通過率不應大于3%4#料0.075mm®過率不應大于18

4、%合成集料中0.075mm以下含量不應大于3.5%,且的通過量應接近級配范圍的下限，集料級配范圍見表：篩孔尺寸（mm31.526.519.09.54.752.360.60.075通過率（%10095-10068-8644-6227-4218-308-150-3.52.2水穩水泥宜采用42.5級緩凝水泥，水泥各齡期輕度、安定性等應達到相應指標要求；水泥粗凝時間3小時以上、終凝時間不小于6小時。采用散裝水泥，在水泥進場入罐時，要了解其出爐天數不少于7天，且安定性合格，夏季高溫作業時，散裝水泥入罐溫度不能高于50C.3、檢查承包人拌和場的粗、細集料的存放場地必須硬化處理，隔倉并設有良好的排水設施。細

5、集料要求有防雨措施。4、進場的原材料必須進行明顯標識，主要包括原材料名稱、產地、進場日期、數量、檢驗合格是否等。5、拌和場要有明確的水穩混合料配合比牌子。6、水泥穩定碎石、混合料組成設計的審查和驗證承包人必須進行混合料的組成設計。水泥穩定材料組成設計包括：根據穩定的材料指標要求，通過試驗選取合適的集料和水泥，確定合格的集料配合比，水泥劑量和混合料的最佳含水量。合理的水泥穩定碎石組成必須達到強度要求，具有較小的溫縮和干縮系數（現場裂縫較少），施工和易性好（粗集料離析較小）。承包人形成最佳配合比設計的文件，報監理組審查，監理組試驗工程師要對承包人提交的最佳配合比進行驗證，并形成驗證報告，監理組批復

6、后，報業主批準。（二）、施工階段監理1、試鋪試驗路段1.1 .下承層的檢查1）水穩基層鋪筑前，現場監理應對板塊破除后原二灰碎石進行檢查，對表面的浮土、積水等應清除干凈。通過彎沉檢測，對彎沉大于64.3（1/100mm的原二灰碎石基層做挖除處理，換填水穩碎石，然后再進行檢測。2）水穩基層施工前，應保證作業面表面的濕潤。1.2 .試鋪段申請的審批最佳配合比得到業主確認后，承包人可以鋪筑基層試驗段，但必須報試驗段申請，監理組及時審查承包人的試鋪申請，當使用原材料、施工機械、檢測設備、測量放樣及施工方案等均能滿足要求，監理組簽認后即可進行試鋪。1.3 .通過試鋪確定以下內容，為正式施工提供依據1）驗證

7、用于施工的集料配合比及拌和時間。2）確定一次鋪筑的合適厚度和松鋪系數。3）確定標準施工方法。例：碾壓機械組合：順序、速度、遍數。養生的方法、時機及灑水間隔時間。4）確定每一作業段的合適長度。5）嚴格組織拌和、運輸、碾壓等工序，縮短延遲時間。1.4 試鋪總結及開工申請的審查試鋪結束后，經檢驗各項技術指標符合要求，承包人立即提交試鋪總結，經駐地工程師審查，報業主批準確認可，作為正式開工依據。2、施工過程檢查2.1 施工現場的檢查1）測量工程師應在水穩碎石攤鋪前，對沿線的導線點、水準點進行復核，檢查施工段鋼絲繩的高程及邊線寬度。2）現場監理對施工段落的作業面表面進行檢查，表面要干凈、無浮土、積水、表

8、面要灑水濕潤。3）攤鋪采用鋼絲引導的高程控制方式。導向控制支架布設間隔直線為10m平曲線上為5m鋼絲控力應不小于800N。4）攤鋪機宜連續攤鋪，不得隨意變換速度或中途停頓。攤鋪過程中始終保持螺旋布料器應有三分之二埋入混合料。5）現場監理要檢查攤鋪機后粗、細集料分布均勻，主要是厚度符合要求。如出現細集料離析現象或局部粗集料“窩”，應要求專人適當處理。6）運輸車要用蓬布覆蓋，既可減少水分損失，也可夏天防雨。料車進場后，要有專人指揮停放、卸料。7）現場監理應對混合料的碾壓進行全過程旁站監理，碾壓段落必須層次分明，設置明顯的分界標志。遵循生產試驗段確定的程序與工藝。嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段

9、上調頭和急剎車。8）碾壓宜在水泥終凝前及試驗確定的延遲時間下完成，并達到要求壓實度，同時沒有明顯的輪跡。2.2 后臺質量控制水穩拌和場（后臺）是控制水穩混合料施工質量的關鍵，為確保混合料都符合質量要求，監理組在拌和場安排一名試驗員，主要檢查以下內容：1）開料拌和前，拌和場的備料應能滿足3-5天的攤鋪用料。2）每天開始攪拌前，應檢查場內各種集料的含水量，計算當天的配比，外加水及天然含水量的總和要比最佳含水量略高。實際的水泥劑量可以大于混合料組成設計時確定的水泥劑量約0.5%。3）每天開始拌和后，督促承包人出料時要取樣檢查是否設計配合比；以后每1-2小時檢查一次拌和情況，現場監理抽檢其配合比、含水

10、量是否變化。4）檢查拌和機配備有帶活門漏斗的料倉，裝車時車輛應前后移動，分三次裝料，避免混合料離析。2.3 過程試驗1按規定頻率抽檢水泥劑量、級配、含水量。水泥劑量的測定用料應在拌和機拌和后取樣，并立即（一般規定小于10分鐘）送到工地試驗室進行滴定試驗；水泥用量除用滴定法外，還應進行總量控制檢測，記錄每天的實際水泥用量、碎石用量和實際工程量，計算對比水泥劑量的一致性。2. 抽檢現場成型的壓實度、厚度。3. 混合料的強度試驗。4. 水泥，粗、細集料的質量抽檢。2.4 .養生1）現場監理督促承包人每一段碾壓完成以后應立即開始覆蓋養生。2）養生方法：應采用土工布覆蓋在碾壓完成的基層表面，2小時后再用

11、噴霧式噴頭的灑水車灑水，在7天內應始終保持基層處于潤濕狀態，28天內正常養護。3）養生期應封閉交通，不允許任何車輛通行。（三）.工后驗收階段監理施工結束后，應對以下內容進行檢查：1、督促承包人對已成型的段落進行自檢；2、試驗工程師應對已成型的段落的厚度、壓實度、平整度進行抽檢，并出具抽檢報告；3、測量工程師應逐層對中線平面偏位、縱斷高程、寬度、橫坡度進行檢查，并出具抽檢報告。水穩基層驗收標準注：1、水泥穩定碎石基層7d齡期必須能取出完整的鉆件，如果取不出檢查項目質量要求檢查規定備注要求值或容許誤差質量要求最低頻率方法壓實度（%不小于98符合技術規范4處/200米/層每處每車道測1點，用灌砂要求

12、法檢查，采用重型擊實標準平整度（mm8平整、無起伏2處/200米用3米直尺連續10尺，每尺取最大間隙縱橫高程（mm+5,-10平整順適1斷面/20米每斷面3-5點用水準儀測量厚度（mm代表值-8,合格值-15均勻一致1處/200米/車道每處3點，路中及邊緣任選挖坑丈量寬度（mm不小于設計邊緣線整齊，順適，無曲折1處/40米用皮尺丈量橫坡度（%）士0.33個斷面/100米用水準儀測量水泥劑量（%）士0.5每2000ni6個以上樣品EDTA滴定及總量校核拌和機拌和后取樣級配注2符合規范范圍每2000m21次水洗篩分拌和機拌和后取樣強度（MPa3符合設計要求2組/天7天浸水抗壓強度上、下午各一組含水

13、量（%）+1最佳含水量隨時烘干法外觀要求1、表面平整密實，無浮石，彈簧現象2、無明顯壓路機輪跡。完整的鉆件，應找出不合格界限，進行返工處理；2、水泥穩定碎石級配宜控制在設計級配范圍內，不應超過設計級配范圍上限。施工中關鍵篩孔級配值與生產配合比允許誤差為：0.075mm士2%;2.36mm,士4%;4.75mm,士7%六、監理要點1、原材料的質量控制： 水泥應選用高強度、凝結時間長的水泥，一般選用緩凝型普通硅酸鹽42.5級水泥，初凝時間3h以上，終凝時間不少于6h。水泥選擇應符合設計要求。 粗、細集料，應潔凈粗集料壓碎值不大于28%針片狀含量宜不大于15%并符合設計要求。其級配應考慮過大粒徑不利

14、于攤鋪且易離析；2、混凝土的配比設計為減少基層裂縫，在滿足設計強度的基礎上必須做到三個限制：限制水泥用量；在減少含泥量的同時，限制細集料、粉料用量；根據施工時氣候條件限制含水量。水泥劑量34.5%,不應大于5.5%、集料中1#料和2#料0.075mm通過率不應大于1.5%、3#料0.075mm通過率不應大于3%4#料0.075mm通過率不應大于18%合成集料中0.075mm以下含量不應大于3.5%，含水量不宜超過最佳含水量的1%3、水泥穩定碎石混合料拌和混合料應采用中心站集中拌合，集料堆放不得混雜；場地應硬化防止污染，并應覆蓋防止淋雨。拌合時每1-2小時檢查一次拌合情況，有異常時進行必要調整。

15、拌和機出料不允許采取自由跌落式的落地成堆、裝載機裝料運輸的辦法，一般要配備帶活門漏斗的料倉，成品先裝入料倉內，由漏斗出料裝車運輸，裝車時車輛應前后移動，分三次裝料，避免混合料離析。混合料運送應及時，并應注意初凝時間。4、混合料攤鋪攤鋪前應將底基層灑水濕潤；對于下基層表面，應噴灑水泥凈漿，按水泥質量計，宜不少于(1.01.5)kg/m2,水泥凈漿稠度以灑布均勻為度，灑布長度以不大于攤鋪機前3040米為宜。攤鋪時行車道、硬路肩應同步攤鋪，一次攤鋪碾壓成型。攤鋪機攤鋪速度一般宜在1m/min。注意攤鋪過程中發生離析現象時，應及時處理。5、混合料的碾壓5.1 攤鋪后應及時碾壓，每臺攤鋪機后面應緊跟振動

16、壓路機和輪胎壓路機碾壓，一次碾壓長度一般為5080m。5.2 碾壓時應嚴格按先輕后重，先靜后振，先慢后快，由邊向中的碾壓原則，以提高壓實效果，做到穩壓充分、振動不起浪、不推移，同時還應注意混合料從加水拌合到碾壓終了的延續時間不應超過水泥的初凝時間。5.3 壓路機碾壓時應重疊1/2輪寬碾壓，碾壓速度1-2遍為1.51.7km/h,以后1.82.2km/h；5.4 壓路機停車要錯開，相隔間距不小于3m;5.5 壓路機倒車應自然停車，不許剎車，在第一遍初步穩壓時，倒車后應原路返回，換擋位置應在已壓好的段落上，在未碾壓的一頭換擋倒車位置錯開，要成齒狀，出現個別擁包時，應鏟平。嚴禁壓路機在已完成的或正在

17、碾壓的路段上調頭和急剎車。6、碾壓結束后，應開始保水養生，同時封閉交通、養生結束后即可進行下封層施工。7、橫縫設置：水泥穩定碎石攤鋪時應連續作業，因故中斷2小時應設橫縫；橫縫應與路面車道中心線垂直設置，設置方法：7.1 壓路機碾壓完畢，沿端頭斜面開到下承層上停機過夜；7.2 第二天將壓路機沿斜面開到前一天施工的基層上，用3米直尺縱向放在接縫處，定出基層面離開3米直尺的點作為接縫位置，沿橫向斷面挖除坡下混合料，清理干凈后，攤鋪機從接縫處起步攤鋪；7.3 壓路機沿接縫橫向碾壓，由前一天壓實層上逐漸推向新鋪層，碾壓完畢再縱向正常碾壓。8、監理日記記錄的內容：施工日期、樁號、施工迄止時間、機械運行狀況

18、，下層清掃情況、松鋪厚度、混合料攤鋪均勻性、混合料碾壓工藝、施工縫處理情況、其他異常情況及處理方法。七、常見通病、原因及對策(一) 強度偏差1. 產生的主要原因（1）水泥穩定集料級配不好。（2）含水量不合適，水泥不能在混合料中完全水化和水解，發揮不了水泥的穩定作用，影響強度。（3）水泥、級配碎石和水拌合得不均勻，且未在最佳含水量下充分壓實，施工碾壓時間拖的過長，破壞了已結硬的水泥膠凝，使水泥穩定碎石強度下降，碾壓完成后沒能及時的保濕養生。2. 預防措施（1）用水泥穩定，級配良好的碎（礫）石和砂礫，選擇最佳級配；（2）均勻拌合混合料，在最佳含水量下充分壓實，保證其強度和穩定性。（二）水穩基層表面

19、松散起皮1. 產生的主要原因混合料拌合不均勻，堆放時間長；卸料時自然滑落，鋪筑時粗顆粒集中造成填筑層松散，壓不實；運輸過程中，急轉彎、急剎車，熟料卸車不及時，使攤鋪機內產生局部大碎石集中；送料刮料板外露現象。攤鋪機受料斗兩翼板積料多，翻動過速，易造成混合料離析。2. 預防措施（1）水泥穩定混合料隨拌隨用，避免熟料過久堆放。（2）運輸時避免急轉彎、急剎車；為防止混合料在攤鋪機內產生局部大碎石集中現象，禁止送料刮料板外露。（3）加強拌合站的材料控制。一是控制原材料，對不合格的原材料重新過篩；二是上料倉的料不能出現間斷現象，確保料倉內隨時達到滿倉；三是嚴格控制成品料，如發現有粗細離析、花白料等現象時

20、，應重新拌合直到達到標準。（4）采用大車運輸應使用蓬布覆蓋，確保混合料始終處于最佳含水量狀態。（三）混合料碾壓不密實1.主要原因（1）石料場分篩后的粒料規格不標準，料場不同規格的粒料堆放混亂。（2）拌合站使用裝載機裝料時，不同粒徑由于無隔墻等原因造成混摻，裝料過剩，外溢及流淌。（3）料場四周排水設施不健全，下雨使骨料含水量增大，細骨料被水溶解帶走。（4）拌合站進料倉被大塊粒料堵塞，配料機工作不正常。（5）加水設備異常，造成混合料忽稀忽稠現象，混合料未達到最佳含水量。（6）碾壓機械設備組合不當，造成碾壓不密實。2.預防措施（1）分篩后各種規格的骨料分開堆放，堆與堆之間至少設置編織袋隔墻，編織袋內

21、裝同種材料，做好排水防洪設施，細骨料采用蓬布覆蓋，以防細料流失。（2）使用自動計量拌合站，電控加水，經常檢查進料斗粒料情況，使用裝載機隨用隨添加，確保各料倉的粒料平衡。(3) 嚴格控制混合料的含水量，現場安排試驗人員隨時對原材料的含水量和成品混合料的含水量進行測試，以便隨時調整上水量。(4) 采用重型壓路機進行碾壓，復壓時應采用2025t振動壓路機，碾壓可得到滿意的效果。(5)混合料兩側支撐采用方木，每根方木至少固定三個點，而且兩邊的方木不能過早的拆除。(6)試驗室派專人在現場對壓實度跟蹤檢測，確保壓實度達到規定標準值。(四) 干(溫)縮裂縫1.水泥穩定基層裂縫的產生原因水泥穩定基層裂縫的產生

22、主要是水泥穩定基層混合料水泥固化及水分散發后使基層表面產生的細微開裂現象，然后向深部和橫向擴展，最后貫通整個基層。裂縫的寬度大多數為13mm嚴重者可達45mm裂縫的產生在一定程度上破壞了基層的板塊整體受力狀態，而且裂縫的進一步發展會產生反射裂縫，使路面面層也相應產生裂縫。(1)混合料含水量過高，水泥穩定基層干縮應變隨混合料的含水量增加而增大，施工碾壓時含水量愈大，結構層愈容易產生干縮裂縫，且愈嚴重(裂縫產生得早，縫口寬和縫的間距小)。(2)不同品種的水泥干縮性有所不同，選用合適的水泥在一定程度上能減少干縮裂縫。(3)與細集料的含量有密切關系，細集料含量的多少對水泥穩定碎石的質量影響非常大，減少

23、細集料的含量可降低水泥穩定粒料的收縮性和提高其抗沖刷性。(4)水穩基層碾壓密實度有關系，水泥穩定基層碾壓密實度的好壞影響水泥穩定碎石的干縮性。(5)水泥穩定基層的養生不及時，也會加快干縮裂縫現象的出現。(6)施工時間的選擇有密切關系，基層施工時的溫度與冬季溫度之間的溫差愈大，基層就越容易產生溫縮裂縫。2.水泥穩定基層裂縫的預防措施(1)充分重視原材料的選用及配合比設計。水泥品種的選擇:不同品種的水泥干縮性有所不同。普通硅酸鹽水泥干縮性很小、火山灰質硅酸鹽水泥次之、礦渣水泥較大。因此，選用合適的水泥在一定程度上能減少干縮裂縫。水泥劑量與級配：設計配合比時，通過水泥劑量分級和調整集料的級配，來保證

24、基層的設計強度，降低水泥劑量。限制收縮最重要的措施是除去集料中的粘土含量，達到規范的范圍，而且愈小愈好。細集料不能太多：細集料0.075mm顆粒的含量w03.5%,的通過量應接近級配范圍的下限。(2)施工時間的選擇。選擇合適的時間攤鋪：比如在夏季高溫季節到來之前施工的基層不但強度高,而且可以減少由于氣溫降低而產生的收縮裂縫,工期最好選在夏季高溫季節到來之前。若在夏季高溫季節施工時,最好選在上午或夜間施工,加強覆蓋養生。（3）控制含水量。施工時嚴格按照施工配合比控制最佳含水量（水泥穩定粗粒料碾壓時混合料的含水量宜較最佳含水量大0.5%1.0%,對于水泥穩定細料碾壓時混合料的含水量宜較最佳含水量大

25、1%2%）,避免因施工用水量控制不當而人為造成的干縮裂縫。（4）增加水穩碾壓密實度。壓實較密的基層不易產生干縮,在施工中選用2025t振動壓路機進行重型碾壓。（5）施工中對水泥穩定基層的控制。加強拌合攤鋪質量，減少材料離析現象。按試驗路段確定的合適的延遲時間嚴格施工，盡可能的縮短基層集料從加水拌合到碾壓終了的延遲時間,確保在水泥初凝時間內完成碾壓。保證基層的保濕養生期和養生溫度。（6）及時養生。干燥收縮的破壞發生在早期,及時的采用土工布或薄膜覆蓋進行良好的養生不但可以迅速提高基層的強度,而且可以防止基層因混合料內部發生水化作用和水分的過分蒸發引起表面的干縮裂縫現象。在條件允許時,及時鋪筑瀝青面

26、層是減少干縮裂縫的一個切實可行的辦法。八、安全、環保措施（一）安全監理方法及措施1、嚴查安全生產費用專款專用情況,確保安全生產資金的有效投入;2、加強對項目部安全管理體系建設與運行的檢查,必須要按相關規定配備必要的安全管理人員和設立專門機構；3、加強審核安全技術措施和專項施工方案,確保安全技術措施的可靠性、可行性和實用性；本項目重點關注板塊破除后水穩攤鋪前出現左右半幅出現高差時交通圍護措施、板塊破除、水穩攤鋪成型期交通管制措施、料場加工石料和拌和機械安全措施、應急預案、機械和特種人員驗審；4、加強安全技術交底工作,必須要保證參與工程建設的每位人員都能很清楚知道安全生產要求,并能真正切實落實在平時的工作、生活中；本項目要進行拌和場安全交底、板塊破除和水穩攤鋪時安全交底；5、加強對施工安全相應警示設置的檢查,項目部必須要在施工現場出入口或者沿線各交叉口、拌和場、臨時用電設施等危險部位,設置明顯的安全警示標志和必要的安全防護設施；6、施工現場辦公、生活區與作業區的檢查,項目部必須將施工辦公、生活區與作業區分開設置,并保證安全距離,現場辦公、生活區的選址應符合安全性要求,職工的膳食