1、課程內容大綱 n壹 企業經營 n貳 IE手法與基本概念 n叁 IE 7大工具n肆 IE的手法運用n伍 WSP(work simplification plan)n陸 IE新發展 壹 企業經營與環境變化 n一。企業存在的目的：永續.利益 運用企業資源，透過研發，生產，行銷等活動，創造滿足顧客需求的產品，以獲取附加價值利益，再不斷的投資與改善，以建立源源不絕的競爭力量，回潰顧客與社會，帶動生活水準的提昇。 貳 IE手法與基本概論一.IE概論：IE的定義：以生產系統組成要素：人，材料，設備的統合系統為對象，進行系統設計，條件設定，工作改善等活動，并運用工學上的分析及設計原理與技術，加以預測，評估以呈

2、現系統的成果的一種以運用數學，自然科學及社會科學等專門知識及經驗的集合技術n針對WORK SYSTEM加以設計，設定，改善以提高生產力的方法二.各種管理技術的發展 n VE 導入價值觀念n QC 標準偏差管理n IE 消除管理損失n 工業化.生產技術 發明蒸氣機n1769 1911 1924 1947三.各種管理技術之目標與運用的技術名稱 對象與目標 主要技術 IE針對生產工程，作業，加以分析其方法與時間，籍以排除管理的損失 方法研究：工程分析，作業分析，動作分析，搬運分析，layout研究，作業量測：時間，稼動研究。 QC分析品質產生偏差的要因并加以控制以安定生產工程的工程能力 QC7大手法

3、，可靠性手法等統計手法及新QC7大手法 OR為了做決定所采取的計量模型的模擬方法 利用數學模式來進行模擬分析 VE針對顧客的要求機能，于產品及服務方面，以最適化設計，以提升價值 機能分析，成本分析，創意工學 四.泰勒博士IE手法的基本原則 n一.以一種科學方法代替人工判斷n二.以科學方法選擇并訓練員工，分析考驗其所適合的工作，以代替任憑員工自行尋求其自認為適宜的工作，以及由員工自己訓練自己的方法。n三.應與員工與管理人員間，發展合作的精神，以保證工作可以按科學程序為之n四.管理人員與員工間平等分工，使各就所長，分掌最適宜之工作，以矯正將大部分工作及責任委由員工處理的弊病。五.IE的重點目標設計

4、，設定，改善n設計制作新系統n設定使設計，改善后的系統能穩定發揮應有的功能n改善強化原有的系統六.IE手法涵蓋的領域 nWork studyn處理processingnDecision makingn行動科學最適化n其他生產管理手法 七.IE追求的目標 n提高生產現場的綜合生產力n1.綜合生產生產力公式稼動率*標準化率*努力程度*平衡率n80*75*70*8033.6n2.綜合生產力的責任部門：n稼動率;業務部門及廠長n標準化率：經營層，管理者n平衡率：IE及管理者n努力程度：作業員，管理者 WORK STUDYn 努力程度n平衡率 生產現場的綜合生產力 稼動率n 標準化率八.管理的循環PDC

5、-A n 改善 設計n 管理的循環n 查檢 實施參，IE的7大手法nLine balancing n工程分析n稼動研究n動作研究n時間分析nMaterial handlingnlayout 一.工程分析：n（一）工程分析適用的場合： n1.制品為中心的工程分析:n1）新產品量產的工程設定n2）工程設計，組編的改善資料 n3）縮短LEAD TIME的資料n4）饋集降低成本的資料 n5）提升品質的改善資料n6）導入電腦或自動化的資料2.作業者為中心的工程分析n1）省人化，省力化，自動化的資料n2）制作作業標準書的基礎資料n3）著眼于改善作業效率n4）改善制程時間的資料n5）LAYOUT改善的資料n

6、6）改善Material Handling的資料 （二）工程分析的種類與對象 n 單純工程分析n 制品工程分析n 細部工程分析n工程分析 作業者工程分析n 連合作業分析n 事務工程分析二.稼動分析：n（一）稼動分析的目的 n1.為了提升人機的稼動率n2.為了發現浪費，進行改善n3.為了提升作業效率n4.進行省人力的改善n5.改善事務處理能力n6.改善業務設計能力（二.）稼動分析適用的場合 掌握作業改善重點 設定標準工時掌握作業負荷掌握稼動的變化情形（三）.稼動分析的種類與對象 n1.連續觀測法：1）時間長，費用高n 2）容易疲累n 3）適用于非長時間的工作量測n2.瞬間觀測法 1）最代表性的方

7、法為WSn 2.)精度會隨著受測者的質而有所差異n 3.）不適用于作業的質，一次性作業的改善n3.其他方法： 1）無法測試環境要素n 2.）可以進行微細的分析（四）WS法的步驟 n1.確定目的n2.取得相關人員的協助n3.決定觀測的范圍n4.觀測對象參別化n5.決定觀測的項目n6.決定觀測的數量n7.決定觀測的時間n8.決定觀測的路徑與地點n9.準備觀測的表格n10.預備觀測n11.正式觀測三 動作研究n（一）動作的種類 1.基本動作：空手移動、拿取、載重移動、決定位置、組立、分解、使用、放開、檢查2.輔助動作及無效動作：找尋、發現、選擇、思考、前置作業3.無效機能：保持、無可避免等待、可避免

8、等待、休息閑置（二）動作研究適用的場合 1.發現問題點加以改善2.治工具或作業區內配置發改善3.設定及活用作業標準4.培 養 感 性 的 動 作 觀 測 感 度 （三）動作研究的種類及對象 1.動作研究的方法：1）直接觀測法2）VTR觀測法2 .動作研究的種類：1）雙手作業分析：作業、移動、保持、等待2）微動作分析：分析快速動作的方法、復數作業的比較分析、熟練者的技術傳承3 動作研究的對象n最適方法：n1）作業方法n2）治工具的應用n3）作業場所（五）案例演練作業分析 n請提出目前的一個作業，制作作業分析，并提出改善案 。四. 時 間 研 究n（一）標準工時的意義 （二）標準工時的目的 （三）

9、標準工時的構成 （一）標準工時的意義 n1利用決定好的設備n2.依照規定的作業條件n3.針對要求的工作有一定的熟練度及適性的作業員n4.所定的工作時間內，沒有對身體有不良影響的范圍，能夠發揮作業效率，完成單位工作所需要的時間機會成本概念 n機會成本實際作業方法標準作業方法n為使機會成本降到最小范圍，必須借用： 1.作業標準書 2.作業指導書（二）標準工時的目的 1.比較作業方法的差異，選擇最佳方法2.調整小組個體間的作業平衡3.決定每個人操作的臺數4.作為生產計劃的基礎5.評估制品的加工費6.作為生產能率給予的評估基準7.評估作業效率，決定人數的依據（三）標準工時的構成n1.標準工時的構成n標

10、準工時n準備工時正常工時 寬放工時一般寬放 特殊寬放n作業工時單位工時正常工時 寬放工時一般寬放 特殊寬放2.寬放工時的構成n寬放一般寬放作業寬放 生理寬放 疲勞寬放 特別寬放管理寬放 小組寬放 批次寬放 干擾寬放 獎勵寬放 其他寬放 3.標準工時的意義與內涵n基本作業項目n寬放工時： A.設計或規格的缺陷引發附帶的作業 B.無效率的工程或作業方法附帶的工作 C.管理上產生的無效工時 D.作業員效率的損失4.標準工時的內容(I)nA1設計不良無法發揮制程效率nA2欠缺標準化造成的損失nA3不適當的品質標準或多余的作業nA4設計上產生額外的移動作業nB1使用不當的設備nB2不正當的作業、工程或條

11、件不佳nB3使用錯誤的工具 nB4配置不良造成的浪費nB5作業員作業方法不佳5.標準工時的內容(II)nC1換線頻繁造成的閑置工時nC2欠缺標準化所造成的閑置nC3設A1計變更引起的無效工時nC4生管排程不佳引起的閑置nC5排程不佳造成缺料引起的無效損失nC6設備故障造成的損失nC7設備維護不良造成重工及報廢損失nC8條件惡劣造成作業員的額外損失nC9事故造成的停工nD1缺勤，遲到，怠工等無效工時nD2態度散漫造成報廢或重工的損失nD3事故造成的停工損失（四）測定標準工時的方法 n1.經驗估算法 n2.實績估算法 n3.時間測定法： 1）stop watch 2.)memo motion ca

12、mera 3)slow motion camer 4)video tape record 5)work samplingn4.既定時間法： 1)WF(work factor) 2)MTM(method time measurement) 3)MTA(motion time analysis) 4)BMT(basic motion time study) 5)DMT(dimension motion time)（五）訂定標準工時的步驟1.設定標準工時的步驟 1.以吻合標準定義的作業程度，用實際觀測的正常工時來修訂選定的正常工時 2.選定正常工時加上適當的寬放工時，作為容許工時 3.針對容許工時，

13、讓全員同意遵守以一定的作業要素，作業方法為標準，此即所訂之標準工時2.批次加工工時準備工時+批次標準工時 準備工時+（批量*單位工時）五.LINE BALANCE分析（一）LINE BALANCE分析的目的 消除作業間負荷不平均的效率損失（二）LINE BALANCE分析的使用范圍1.追求人機稼動率提升的作業2.追求省人化，省力化3.追求機械化，自動化4.工程設計，工程編成5.追求作業效率提升6.追求縮短LEAD TIME（三）LINE BALANCE分析的適用場合 1縮短制品的單位加工時間 2.隨著生產量的變動，決定適當的人員 3.流線式生產線或新制品的生產線編成 （四）LINE BALAN

14、CE分析的種類與對象 1.PITCH TIME2.LINE效率及BALANCE損失率 Line效率（各工程的標準工時合計 *100）/最大時間的工程作業時間*工程數 Balance損失率100- Line效率六MATERIAL HANDLING(MH) (一)MH的適用場合：1.原材料，部品調達及制品流通階段2.原材料，部品及制品的儲存3.工程間的搬運及作業的MH(二)MH分析的種類與對象：1.搬運工程分析2.搬運活性分析3.空(無效）搬運分析（三）MH分析的主要手法n搬運分析 搬運工程分析 直線式搬運分析n 無效搬運分析 配置圖式搬運分析n 搬運活性分析 活性圖表分析n 搬運稼動分析 平均活

15、性示數分析n 搬運重量比率分析 n 搬運成本分析七LAYOUT配置（一）LAYOUT配置的適用場合1.新廠，增改建2.設備更新，增設3.改變生產方式4.生產量增加、縮短生產期間5.新產品導入，產品更換6.降低MH,WIP及停滯7.增加安全性，職場環境整備8.節省空間9.改善流動性，打消混雜，混亂10.增加對變化的適應度（二）LAYOUT配置的適用對象1.機能別LAYOUT1）提高機器稼動率，設備投資少2）容易應付制品種類的變化3）對生產日程計劃變化的融通性高4）機器故障，材料短缺，人員缺勤時還可運作2.制品別LAYOUT1）機器配置與作業位置連接，降低MH2）生產期間縮短，降低WIP3）作業員

16、訓練容易，習熟快，不熟練者也可用，人員利用率高4）工程單純，管理容易5）沿著工作流程設備配置，節省通道空間3.固定位置LAYOUT1.主要組立單位的MH減少2.熟練者可以于一個地方完成工作3.對應設計變更，產品變更及工程變更相對容易4.產品的重量，容積大的情形，搬運通路可以固定化，可以提高搬運效率5.徹底實施作業指導（三）有效做好LAYOUT配置的原則1.綜合原則2.最短距離3.流動原則4.立體空間5.安全與滿足6.融通性原則（四）LAYOUT規劃的注意事項 1.從整體計劃著手，順序依細部實施2.計劃要考慮完美，但實施上需依實際狀況隨時檢討3.以物為主體，再考量工程與機器設備4.以工程及機器設

17、備為基礎，再規劃LAYOUT5.依據LAYOUT,再規劃建筑物6.遵從一定的計劃順序7.依據計劃的各個步驟實施查檢與承認8.依據圖面化的資料進行檢討9.接受相關人員的建議來檢討10計劃中考慮到擴充性與彈性（五）LAYOUT規劃的基本要素 1.生產品目2.生產數量3.流 動 性4.補 助5.時 間 （六）LAYOUT規劃的步驟n構思案構思案 1.P-Q分析 2.生產方式區分n工程分析工程分析 1.P-Q分析 A block B block C blockn 相關度分析相關度分析 1.Activity分析 2.關聯圖 3. Activity相互關連方塊圖nspace調整調整 1.必要space 2

18、.可能使用空間n制作制作layout案案 1. 3案檢討 2.平面模型 3. 3D圖（七）P-Q分析與Layout形式的關系A BLOCK B BLOCK C BLOCK 生產方式 少品種多量 中品種中量 少量多品種或個別生產 LAYOUT型 產品別LAYOUT 制品組別LAYOUT 機能別LAYOUT固定位置LAYOUT 流動分析 單純工程分析 多品種單純工程分析 流動雙向分析表 肆 IE手法的運用 一.WORK SYSTEM的要素： 1.PRODUCT SERVICE 2.MATERIAL 3.MACHINE METHOD 4.MEN二生產系統采用的評估指標1.QUALITY 1）不良率

19、2）CP CPK 3)品質成本2.COST 1)單位加工成本 2）制造成本 3）材料成本效益3.DELIVERY 1)庫存 2）制造周期效率 4.環保及工安衛 三.生產系統的運作模式nINPUT MATERIAL MACHINE OUTPUT PRODUCT n METHODn QUALITY COST DELIVERY四WORK STUDY的目的 （一）尋找最佳作業方法（二）方法，材料，設備，治具標準化（三）決定正確的標準工時（四）維持新方法的安定五WORK STUDY的重點（一）方法研究（工程分析） 1.以生產的物品為對象，經由工程，流程的分析，研究時間，空間的變化 2.運用工程分析表，流

20、程圖，動線圖等，檢討從材料到完成品過程的工程系列，空間配置等。（二）作業測定（作業分析）1.以生產主體的人為對象，透過作業流程的分析，研究生產對象的工作活動情況2.以作業員工程分析表，WORK SAMPLING, 人，機械圖表，SAMPLING,PTS,影片等分析，追求作業流程，人機稼動，人機結合，作業范圍，作業方法的合理性六方法研究與作業測定工作類別內容分析方法制造系統從原材料到產品出庫 制品工程分析，作業者工時分析，流程分析 工廠布置工廠間與工廠內人與物的動線 動線的流線圖分析，模型分析，各種工程圖表，相互關連圖 作業區LAYOUT作業員周邊物品擺置方法及作業員的位置 以SAMPLING來

21、進行動作研究，PTS,動作經濟原則，作業簡化原則 組力作業或自動機械作業 產線共同作業或自動機械作業人，機的組合 WORK SAMPLING, MEMO MOTION,分析工同作業表，分析人機圖表，作業簡化原則作業中作業員的動作 重復動作頻度高的作業員的動作 FILM分析，以SAMPLING來分析動作，PTS,動作經濟原則 七七IE改善的實施步驟與流程改善的實施步驟與流程（一）改善的七大步驟（一）改善的七大步驟步驟一選定主題n步驟二收集資訊n步驟三訂定目標n步驟四收集資訊n步驟五改善提案n步驟六提案實施n步驟七結果確認步驟一：選定主題 1.選定主題的方法有以下幾個方向1）有什么問題嗎？2）有無

22、作業員訴愿的問題3）生產上的瓶頸在哪兒？4）廠長的方針2.以各種指標來評估主題的重要度1）安全，品質，生產性，成本及意愿2）預算，緊迫度，可行性及與相關部門的關系3.最后以可預見的問題來檢討，加上權重，選定主題步驟二：收集與主題相關的現況資訊1.觀察制造工程：制程分析，流程圖，搬運工程等1）有無工程內，工程間的停滯浪費 2）流程中有無浪費 3）搬運，數量與品質有無問題 4）儲存保管上有無問題 5）LAYOUT上有無LOSE2.觀察人的流動：作業者工程分析 1）有無安全衛生上的問題 2）有無環境上的問題 3）有無材料的搬運作業問題3.稼動狀態則采取WORK SAMPLING法或稼動分析 1）主體

23、作業與其他間有無不協調的現象 2）有無人機介面間的浪費4.QC的數據都是很有幫助的資訊 1）品質異常的修理工時，偏差管理的對策工時 2）不只是不良的件數，也該了解總合損失的柏拉圖等步驟三：訂定目標 n費用，工時，交期，單位加工成本等步驟四：饋集改善相關資訊步驟四：饋集改善相關資訊1.針對設定的目標，更深入收集相關資訊2.針對問題工程，活用時間研究，LINE平衡以外，連合分析，動作研究也常被應用3.為了詳細觀察人與物的流動，機器的稼動情況，可以以線徑圖，或VTR來進行連續觀測，或用活性圖分析來觀察MH4.為了縮短停滯，儲存的時間，以削減數量的方向來進行細部分析步驟五：改善提案 1.針對收集到的資

24、訊，檢討后提出數個改善案2.改善案以創意及前瞻為目標步驟六：提案實施步驟六：提案實施1.針對多個提案決定一個方案，進行導入前測試，查檢安全，品質，取得預算等等導入準備2.制作包括相關部門的導入日程，開始實施步驟七：結果確認步驟七：結果確認1.針對改善的結果，以不犧牲作業員的觀點，讓現場接受改善提案，進入日常管理2.針對實施結果目標未達部分，回到步驟2，3，4再轉一遍（持續的改善）（二）IE手法常用的工具n步驟一主題 1.查檢表2.推移圖 3.柏拉圖 4.點狀圖n步驟二資訊 1.工程分析 2.流程圖 3.稼動分析n步驟三目標 1.圖表 2.推移圖n步驟四資訊 1.細部工程分析 2.連合作業分析

25、3.line balancen步驟五提案 1.5W1H 2. E,C,R,S 3動作研究 4.活性圖分析n步驟六實施 1.實施計劃書 2.時程表n步驟七結果 1.標準化 2.柏拉圖 3.推移圖（三）5W1H改善手法5W1H問題內容檢討的重點Why目的，為何？*可以削除嗎 *如果局部削除的話 When時間，何時？*時間可以更改嗎 *不能同步進行嗎 Who人物，何人？可以換個人嗎 *同樣的一個人可以嗎 Where場所，何地？可以更換場所嗎 *同樣的位置可以嗎 What對象，何事？沒有這個就不行嗎 *形狀可以變更嗎 how方法，如何？有無其他的方法 *沒有更簡單的方法嗎 （四）改善四原則nE：Eli

26、milate，消除nC：Combine，合并nR：Rearrange，重組nS：Simplify，簡化伍，WSP(WORK SIMPLIFICATION PLAN)一.動作經濟化原則 二.作業簡化計劃的原理三.作業簡化計劃的步驟四.作業簡化計劃成功關鍵一.動作經濟化原則 （一）活用動作“能”原則1.可以用腳或左手的作業不要只用右手2.盡可能同時用雙手開始作業，同時結束3.雙手不要讓其有同時休息的現象，有空擋的時候，盡量安排其他作業（二）節約動作“量”原則 1.盡可能維持小幅度動作，與其用身體的動作不如用手臂的動作；用手臂的動作不如用前腕的動作；用手指的動作，以維持小幅度活動。2.材料或治具，盡可能放置于手可以容易取到的范圍。副系統的連結，位置的決定應以方便下一個作業可以隨時取用及必要數量為原則。3.副系統的連結，盡可能越少越好4.將兩個以上的工，治具設計成為一個，材料裝置利用