1、機械制造技術基礎重點總結² 生產過程：從原材料進場一直到把成品制造出來的各有關勞動過程的總和² 工藝過程：在生產過程中凡屬直接改變生產對象的尺寸形狀物理化學性能以及相對位置關系的過程² 工藝規程：一個同樣要求的零件，可以采用不同的工藝過程加工，但其中有一種是在給定的條件下最合理的，并把該過程的有關內容用文件的形式固定下來指導生產² 零件的生產類型分單件，成批，大量² 工藝過程的組成：工序，一個工人或一組工人在一個工作地對對同一工件或同時對幾個工件所連續完成的工藝過程；安裝，工件經一次裝夾后完成的工藝過程；工位，工件在一次裝夾中工件相對機床每占據

2、一個確切位置所完成的工藝過程；工步，在加工表面切削刀具和切削用量都不變的情況下所完成的工藝過程；走刀，每切削一次，稱為一次走刀² 基準：用來確定生產對象幾何要素幾何關系所依據的那些點線面，分為設計基準（設計圖樣上標注設計尺寸所依據的基準）和工藝基準（工藝過程中所使用的基準）² 工藝基準：工序基準，在工序圖上用來確定本工序加工表面尺寸形狀和位置所依據的基準；定位基準：用來定位；測量基準：工件加工或加工后測量尺寸或行為誤差所依據的基準；裝配基準：裝配時用來確定零件或部件在產品中相對位置的基準² 工件的裝夾過程是定位和夾緊，夾緊的任務是是保持工件的定位位置不變，定位誤差

3、和夾緊誤差之和為裝夾誤差² 工件裝夾有找正裝夾和夾具裝夾兩種，找正裝夾風直接找正和劃線找正² 六點定位原理：欲使工件在空間處于完全定位，就必須選用與加工件相適應的六個支撐點來限制工件在空間的六個自由度² 切削運動：主進給合成，切削用量：切削速度，進給量，背吃刀量；切削層參數：公稱寬度，厚度，橫截面積² 基面:通過主切削刃上某一指定點并與該點切削速度方向垂直的面，切削平面：通過主切削刃上某一指定點并與主切削刃相切并垂直該點基面的平面，正交平面：通過主切削刃上某一指定點同時垂直該點基面和切削平面的面² 前角：前刀面和基面夾角，后角：主后刀面和切削平

4、面夾角，主偏角：基面內測量的主切削刃在基面上的投影與進給運動方向夾角，副偏角:在基面內測量的副切削刃在基面上的投影與進給運動反方向間的夾角，刃傾角：在切削平面測量的主切削刃與基面間夾角² 刀具材料性能要求：較高硬度各耐磨性，足夠強度和韌性，較高耐熱性，良好導熱性和耐沖擊性，良好工藝性² 常用刀具：高速鋼，硬質合金，工具鋼，陶瓷，立方氮化硼，金剛石。高速鋼按切削性能分普通和高性能高速鋼，按制造工藝分熔煉和粉末冶金高速鋼² 變形區劃分：第一第二第三變形區，剪切滑移，金屬纖維化，表層金屬纖維化與加工硬化² 前角增大，變形減小，摩擦角增大，變形增大²

5、積屑瘤：在切削過程中粘附在前刀面上呈三角狀的硬塊² 積屑瘤對對切削過程的影響：使刀具前角變大，切削力減?。菏骨邢骱穸茸兓?；加工表面粗糙度增大；影響刀具壽命?？刹扇〉拇胧赫_選用切削速度，使切削速度避開產生積屑瘤的區域；使用潤滑性能好的切削液；增大刀具前角；適當提高工件材料硬度² 切削類型：帶狀切削，加工塑形金屬，切削厚度較小，切削速度高，前角較大易產生；節狀切削，速度低，厚度大，前角?。涣钋邢鳎羟忻嫔系那袘Τ^材料的斷裂強度；崩碎切削，切削脆性金屬時² 切削類型控制：斷屑槽，改變刀具角度，調整切削用量² 切削力：切削時被加工材料發生變形而成為切屑

6、所需的力² 切削熱來源兩方面:切削層金屬發生彈性和塑形變形所消耗的能量變為熱能；切屑與前刀面，工件與后刀面間的摩擦熱² 刀具磨損形態：前刀面磨損（崩刃），后刀面磨損，邊界磨損² 刀具磨損機制：硬質點劃痕，低速刀具的磨損原因；冷焊粘結，中等偏低切削速度；擴散磨損，高溫；化學磨損較高切削速度。² 刀具磨損三階段：初期，正常，急劇磨損階段² 刀具破損：在切削加工中，刀具沒有經過正常磨損，而在很短時間突然損壞。破損形式:脆性破損（崩刃，碎斷，剝落，裂紋破損）和塑性破損² 切削用量選用原則：盡量選取大的背吃刀量，選取大的進給量，最后據切削用量手

7、冊確定切削速度² 刀具的切削性能主要由刀具材料的性能和刀具幾何參數決定² 砂輪決定特性：磨料，粒度，結合劑，硬度² 磨削過程中粒度對工件的作用包括滑擦階段，耕犁階段，形成切削² 磨削力三分力：主磨削力，背向力（最大），進給力² 機械制造中的加工方法：材料去除加工，材料成型加工，材料累積加工² 零件表面可看做是母線沿導線運動的軌跡，母線和導線稱為形成表面的發生線，表面按形狀分為：旋轉，縱向，螺旋，復雜表面² 表面發生線的形成分：軌跡法，成形發，相切法，展成法² 機床的基本結構和傳動：動力源，為機床執行機構的運動提供動

8、力；運動執行機構，是機床執行運動的部件，它們帶動工件或刀具旋轉或移動；傳動機構，將機床動力源的運動和動力傳給運動執行機構，或將運動由一個執行機構傳遞到另一個執行機構；控制系統和伺服系統，對機床運動進行控制，實現各運動間的準確協調；支撐系統，機床機械本身，屬于機床的基礎部分² 車刀按用途分外圓車刀，端面車刀，切斷刀，切槽刀；按結構分整體車刀，焊接車刀，機械夾固式車刀² 外圓表面磨削加工方法：縱向進給磨削（主運動是砂輪旋轉，圓周進給運動，縱向進給運動，橫向進給運動），橫向加工磨削（主運動是砂輪旋轉，圓周進給，橫向進給）² 外圓表面的光整加工有研磨，超精加工，滾壓，拋光

9、² 兩種鉆孔方式：鉆頭旋轉，被加工孔中心線發生偏斜或不直，孔徑基本不變；工件旋轉相反。常用鉆孔工具：麻花鉆，中心鉆，深孔鉆；鉆頭有兩條主切削刃，兩條副切削刃，一條橫刀² 鏜孔三種加工方式：工件旋轉，刀具旋轉，刀具既旋轉又進給² 拉孔只有主運動，無進給運動² 拉孔的三種不同拉削方式：分層式，分塊式，綜合式拉削² 加工平面的方法：銑刨車拉磨。銑平面有端銑和周銑，周銑有順銑和逆銑，工件進給方向與銑刀的旋轉方向相反為逆銑，相同為順銑。順銑時，刀具磨損快，加工表面質量差，順銑無此現象² 齒輪傳動特點：傳動準確，力矩大，效率高，結構經湊，可靠耐用

10、。齒輪的主要技術要求：傳遞運動準確，平穩，載荷分布均勻，齒側有間隙² 圓柱齒輪齒面加工方法：切削加工（成形法和展成法）和無屑加工² 滾齒加工原理：滾齒是運用一對交錯軸挾持圓柱齒輪副嚙合原理，使用齒輪滾刀進行切齒的加工方法。滾齒具有三種基本運動：滾刀的旋轉運動，工件的旋轉運動，軸向進給運動² 插齒原理：利用一對平行軸圓柱齒輪副嚙合原理，使用插齒刀進行切齒，具有五種運動：切削運動，展成運動，圓周進給運動，徑向進給運動，讓刀運動² 剃齒：利用一對交錯軸斜齒輪嚙合時沿齒向存在相對滑動而創建的精加工方法。三運動：剃齒刀的正反轉運動，工作臺軸向進給運動，徑向進給運動

11、² 磨齒按齒闊形成方法不同，分成形法磨齒和展成法磨齒² 零件的加工精度分尺寸（獲得方法：試切法，調整法，定尺寸刀具法），形狀（軌跡法，成形法，相切法，展成法），位置精度（直接找正，劃線找正，夾具裝夾法）² 機床制造誤差中對工件加工精度影響較大的誤差有：主軸回轉誤差，導軌誤差，傳動誤差² 裝夾誤差分：定位誤差（定位不準確引起的誤差）和夾緊誤差（工件或夾緊剛度不足）² 誤差復印現象：待加工表面上有什么樣的誤差，加工表面上也會出現同樣性質的誤差，這就是切削加工中的誤差復印現象² 減小工藝系統受力變形的途徑：提高工藝系統剛度（設計機械制造裝備

12、時應保證關鍵零部件的剛度，提供接觸剛度，消除配合間隙，采用合理的裝夾方式和加工方法）和減小切削力及其變化（改善毛坯制造工藝，減小加工余量，適當增大刀具的前角和后角，改善工件材料的切削性能）² 工藝系統的熱源：切削熱，摩擦熱和動力裝置能量損耗發出的熱，外部熱源² 工件產生熱變形的熱源主要是切削熱，刀具產生熱變形的熱源是切削熱，機床產生熱變形的熱源主要是摩擦熱，傳動熱，外界熱源傳入的熱量² 減小工藝系統熱變形的途徑：減少發熱量，改善散熱條件，均衡溫度場，改進機床結構² 減小或消除內應力變形誤差的途徑：合理設計零件結構（壁厚均勻，結構對稱），合理安排工藝過程（

13、盡量使內應力重新分布引起的變形發生在機械加工之前或粗加工階段）² 機械加工表面質量包括：加工表面的幾何形貌（是由加工過程中的切削殘留面積，切削塑形變形和震動等因素的綜合作用在工件表面上形成的表面結構；加工表面的幾何形貌包括表面粗糙度，表面波紋度，表面紋理方向，表面缺陷）和表面層材料的物理力學性能(包括表面層的冷作硬化，殘余應力，金相組織的變化)² 為減小切削加工后的表面粗糙度，常對工件進行正火，調質等處理。還可采取的措施：適當增大前角，可降低被切削材料的塑形變形；降低刀具前刀面和后刀面的表面粗糙度可抑制積屑瘤的產生；增大刀具后角可減小刀具和工件的摩擦；合理選擇切削液，可減小

14、材料的變形和摩擦，降低切削去的溫度² 磨削淬火鋼時，產生三種不同類型的燒傷：回火，淬火，退火燒傷² 控制磨削燒傷的兩個途徑：盡可能減少磨削熱的產生；改善冷卻條件，減少傳入工件的熱量² 加工表面產生殘余應力的原因：表層材料比體積增大，切削熱的影響，金相組織的變化² 機器零件失效的三種不同形式：疲勞破壞（最終工序應選擇能在加工表面產生壓縮殘余應力的加工方法）滑動磨損（最終工序應選擇能在加工表面上產生拉伸殘余應力的加工方法）滾動磨損（選擇能在表面層下h深處產生壓應力的加工方法）² 工藝規程：人們把合理工藝過程的有關內容寫在工藝文件中，用以指導生產，這

15、些工藝文件稱為工藝規程² 工藝路線的擬定包括:選擇定位基準，選擇零件加工方法，劃分加工階段，工序的集中和分散，安排工序先后順序² 定位基準有粗基準和精基準，用毛坯上未經加工的表面做定位基準稱粗基準，用加工過的表面做定位基準稱為精基準² 精基準的選用原則：基準重合原則，盡可能選擇所加工表面的設計基準為精基準；統一基準原則，應盡可能選用同一組精基準加工工件上盡可能多的表面；互為基準原則，當工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高時，可采用兩個加工表面互為基準的方法加工；自為基準原則，一些表面的精加工工序，要求加工余量小且均勻，常以加工表面自身為精基準進行加工

16、8; 粗基準的選用原則：保證零件加工表面相對與不加工表面具有一定位置精度的原則；合理分配加工余量的原則，從保證重要表面加工余量均勻考慮，應選擇重要表面作為粗基準；便于裝夾的原則，所選粗基準盡可能平整，光潔，并有足夠的支撐面積；在同一尺寸方法上粗基準一般不得重復使用的原則，一般粗基準只允許使用一次。² 加工階段的劃分：一般要經過粗加工，半精加工和精加工三個階段，有時還需光整加工階段，各個加工的主要任務是：粗加工階段，高效的切除加工表面上的大部分余量，使毛坯在形狀和尺寸上接近成品零件；半精加工階段：去除粗加工留下的誤差和缺陷，使被加工表面達到一定精度，為精加工作準備，并完成一些次要表面的

17、加工；精加工階段：保證各主要表面達到零件圖規定的加工質量要求；光整階段：主要任務是降低表面粗糙度值和進一步提高尺寸精度和形狀精度。² 將零件的加工過程分為幾個階段的目的：保證零件加工質量，有利于及早發現毛坯缺陷并及早處理，有利于合理利用機床設備² 確定零件加工過程工序數有兩種不同的原則：工序集中原則，工序分散原則² 工序先后順序的安排：機械加工工序的安排（先加工定位基面在加工其他表面，先加工主要表面再加工次要表面，先安排粗加工工序再安排精加工工序，先加工平面再加工孔）熱處理工序及表面處理工序的安排（為改變工件材料切削性能安排的熱處理工序，如退火，正火，調質；為消除

18、工件內應力安排的熱處理工序，如人工實效，退火等，最好安排在粗加工階段之后；為改善工件材料力學性能的熱處理工序，如淬火等，一般安排在半精加工和精加工之間；為提高工件表面耐磨性和耐腐蝕性安排的熱處理工序，如電鍍等）² 加工余量：毛坯上用作加工用的材料層，有總余量和工序余量² 工序尺寸偏差一般按人體原則標注² 尺寸鏈：在工件加工和機械裝配過程中由相互連接的尺寸形成的封閉尺寸組。組成尺寸組的每一個尺寸稱為尺寸連的環，間接得到的尺寸稱為封閉環，提供直接加工得到的尺寸稱為組成環。當其他組成環不變時，若封閉環隨著某組成環的增大而增大稱此環為增環，反之減環。² 尺寸鏈圖的畫法：根據工藝過程，找出間接保證的尺寸作為封閉環；從封閉環兩端出發，按照工件表面間的尺寸聯系，依次畫出直接得到的尺寸形成一封閉圖形² 尺寸鏈的分類：直線，平面，空間尺寸鏈² 尺寸鏈的計算有正，反，中間計算三種² 常用的齒輪滾刀基本蝸桿有阿基米德蝸桿和法向直廓蝸桿² 機床誤差是由主軸回轉誤差，安裝誤差和使用中的磨損引起的，其中對加工精度影響最大的三種幾何誤差是：主軸回轉誤差，導軌誤差